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Laterizi faccia a vista: tecnologie e caratteristiche a confronto

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Laterizi faccia a vista: tecnologie e caratteristiche a confronto
UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI PADOVA
FACOLTA’ DI INGEGNERIA
DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA MECCANICA – SETTORE MATERIALI
TESI DI LAUREA TRIENNALE
IN INGEGNERIA DEI MATERIALI
ANNO ACCADEMICO 2011-2012
Laterizi faccia a vista:
tecnologie e caratteristiche
a confronto
Relatore: Prof. Massimo Guglielmi
Laureando: Nicola Franceschini
SOMMARIO
Introduzione ………………………………………………………………………………….6
I laterizi – generalità e tipologie ……………………………………………………………..8
CAPITOLO 1 – Laterizi faccia a vista e per pavimentazione:
la situazione italiana negli anni Novanta ………………………..………………………...10
1.1 – Resistenza meccanica a flessione e dati porosimetrici ……………………………...12
1.1.1 – Resistenza a flessione ………………………………………………………………...13
1.1.2 – Porosimetria ………………………………………………………………………….13
1.2 – Formulazione degli impasti ……………………………………………………...…...14
1.3 – Cicli di lavorazione ……………………………………………………………………14
1.4 – Caratteristiche e composizione chimica delle argille/impasti ……………………...15
1.5 – Composizione mineralogica ………………………………………………………….16
1.6 – Granulometria ………………………………………………………………………...18
CAPITOLO 2 – Il ciclo di produzione dei laterizi faccia a vista
nello stabilimento Terreal Italia S.r.l di Noale …………………….……………………...20
2.1 – Materie prime ………………………………………………………………….….…..20
2.2 – Stoccaggio, conservazione e preparazione di sabbia e argilla ………………..…….21
2.3 – Cenni su microstruttura argillosa e miscele principali ……………………………..21
2.4 – Prelavorazione ………………………………………………………………………...22
2.5 – Formatura “in pasta molle” ………………………………………………………….23
2.6 – Essiccazione …………………………………………………………………………...24
2.7 – Impilaggio ……………………………………………………………………………..25
2.8 – Cottura ………………………………………………………………………………...25
2.9 – Imballaggio ……………………………………………………………………………26
2.10 – Lavorazioni secondarie ……………………………………………………………...27
2.10.1 – Produzione di listelli e angolari …………………………………………………….27
2.10.2 – Reparto di produzione pezzi speciali e forme piane ………………………………..27
CAPITOLO 3 – Le prove chimico-fisiche di laboratorio ………………………………...28
3.1 – Cenni alle normative europee di riferimento sui laterizi …………………………...28
3.2 – Prove giornaliere ……………………………………………………………………...30
3.2.1 – Verifica della percentuale di acqua nell’impasto …………………………………….30
3.2.2 – Granulometria dell’impasto mediante setacciatura ad umido ………………………..30
3.2.3 – Determinazione del tenore totale dei carbonati nell’impasto (prova di calcimetria) ...31
3.2.4 – Campionamento del prodotto secco ………………………………………………….31
3.2.5 – Controllo di dimensioni e massa dei mattoni finiti …………………………………..32
3.3 – Prove settimanali ……………………………………………………………………...32
3.3.1 – Determinazione di massa, dimensioni e densità del cotto
(UNI-EN ISO 771-1, UNI-EN ISO 772-13,16) ………………..……………………..32
3.3.2 – Stima della velocità iniziale di assorbimento d’acqua (UNI-EN ISO 772-11) ………33
3.3.3 – Calcolo della percentuale di assorbimento d’acqua
(UNI-EN ISO 771-1, appendice C) …………………………………………………..33
3.3.4 – Determinazione del carico di rottura trasversale (UNI-EN ISO 1344, appendice D) ..33
3.3.5 – Calcolo della resistenza a compressione (UNI-EN ISO 772-1) ……………………...34
3.3.6 – Stima della resistenza all’abrasione (UNI-EN ISO 1344, appendice E) ……………..35
3.3.7 – Saggio della presenza di sali solubili (efflorescenze) (UNI ISO 8942/3) ……………35
3.3.8 – Verifica della presenza di sali non solubili (inclusioni calcaree) (UNI ISO 8942/3) ..36
3.4 – Panoramica sui dati ottenuti …………………………………………………………37
CAPITOLO 4 - Esempio di benchmarking su laterizi faccia a vista
di aziende concorrenti ……………………………………………………………………....39
Conclusioni…………………………………………………………………………………..49
Riferimenti bibliografici ……………………………………………………………………50
Ringraziamenti ……………………………………………………………………………...51
Introduzione
L’Azienda produttrice con la quale ho avuto modo di collaborare in forma di tirocinio e
svolgere così l’esperienza finale del percorso di studi di Laurea Triennale in Ingegneria dei
Materiali è Terreal Italia S.r.l. – San Marco Laterizi di Noale (VE), fondata nel 1900 e
specializzata nella realizzazione industriale di laterizi faccia a vista ad impasto molle per la
posa in parete o in pavimentazione.
Questi prodotti conservano tuttora un notevole apprezzamento in quanto dal punto di vista
estetico si riconducono alla tradizione dell’antico mattone formato a mano. Oggi per
un’Azienda del settore risulta fondamentale coniugare la storia con le moderne tecnologie di
fabbricazione, in un processo di continuo aggiornamento che porta ad ottenere manufatti non
soltanto gradevoli alla vista, ma anche performanti nel comportamento in posa e in esercizio,
nonché stabili dal punto di vista chimico, mineralogico e meccanico.
Terreal Italia S.r.l. vanta la realizzazione del primo impianto automatico in Italia per la
produzione di questa tipologia di laterizi nel 1972, per merito del trasferimento di specifiche
conoscenze tecnologiche importate dai Paesi Bassi, dopo decenni di esperienza nel campo
della stampatura e movimentazione manuale.
Attualmente l’Azienda si articola in tre centri di produzione situati nel Nord e Centro Italia: lo
stabilimento storico di Noale (muratura e pezzi speciali), quello di Castiglion Fiorentino (AR)
(muratura e coperture). e quello di Valenza (AL) (coperture), dove si trova la sede legale.
Nel presente elaborato si vuole fornire anzitutto una panoramica generale sulle principali
tematiche legate ai laterizi per murature a vista e per pavimentazioni prodotti nel nostro Paese,
alla luce dei dati ricavati da un’indagine di settore. Seguirà poi una sintetica descrizione del
ciclo produttivo adottato nello stabilimento Terreal Italia di Noale, nonché delle prove
chimico-fisiche di laboratorio solitamente effettuate per controllare periodicamente le
proprietà di prodotti e semilavorati. In ultima parte verrà esposto un esempio di procedura
aziendale che oggi sta rivestendo un’importanza sempre maggiore nelle strategie di
miglioramento della produzione e della qualità, ovvero il confronto con prodotti equivalenti
realizzati da imprese concorrenti nell’ottica del cosiddetto “benchmarking”, sulla base delle
medesime prove di laboratorio.
6
Va infine tenuto presente che data l’enorme varietà di concetti e problematiche intimamente
legate alla definizione, alla natura delle materie prime e alle tecnologie di produzione del
manufatto in laterizio, lo scritto si propone di affrontarne le rispettive generalità senza
addentrarsi in particolari eccessivamente specifici, tipici di un testo specialistico o di un
trattato.
Padova, ottobre 2011
Veduta aerea dello stabilimento Terreal Italia S.r.l. di Noale (VE)
7
I Laterizi – generalità e tipologie
Solitamente, per indicare un materiale ceramico poroso, realizzato con pasta cristallina e
senza rivestimenti, si adotta il termine “terracotta”. Oggi la terracotta è in larghissima parte
rappresentata dai prodotti ceramici destinati all’impiego nelle costruzioni edili, i quali sono
comunemente classificati col nome di “laterizi”.
Fra le caratteristiche salienti di un laterizio spiccano la modularità della forma (quindi la
possibilità di realizzare un prodotto standardizzato e facilmente replicabile); la durata nel
tempo e la buona capacità di opposizione agli agenti atmosferici; una bassa conducibilità
termica ed un costo relativamente contenuto.
Dall’antichità fino al diciannovesimo secolo, le tecniche produttive dei laterizi consistevano
per lo più in processi che prevedevano una formatura esclusivamente manuale,
un’essiccazione condotta naturalmente mediante esposizione al calore del sole, ed una cottura
all’interno di forni con temperatura e grado di ossidazione fortemente disomogenei da zona a
zona. Grazie all’avvento delle macchine motrici e dei primi sistemi di razionalizzazione della
produzione, è stato possibile rendere completamente meccanica l’operazione di formatura.
Inoltre, l’arricchita conoscenza derivata dagli studi di termodinamica e dei moti dei gas ha
consentito la realizzazione di forni capaci di effettuare un preriscaldamento del materiale
secco per merito dei dispositivi di tiraggio dei fumi, controllando l’apporto di combustibile e
di aria comburente necessari alla cottura. Tali progressi tecnologici hanno perciò permesso di
elevare la qualità e la quantità produttiva dei laterizi, quest’ultima ormai estendibile su scala
internazionale se si considera il potenziale di un singolo stabilimento.
Attualmente i prodotti in laterizio comprendono molte tipologie che rispondono in maniera
adeguata ad altrettante esigenze: in primis sono in grado di conferire una resistenza meccanica
idonea alle specifiche di costruzioni in muratura, perfino se queste sono situate in zona a
rischio sismico; possiedono inoltre una discreta leggerezza e relativamente ridotte dimensioni,
particolarmente apprezzabili in strutture di questo tipo poiché permettono una buona
maneggevolezza durante le operazioni di posa in opera. Infine consentono di ottenere un
sufficiente grado di abitabilità per merito delle loro caratteristiche termo e fonoisolanti.
Da tali preliminari considerazioni è possibile ottenere la seguente classificazione generale:

Mattoni pieni: sono elementi per muratura che non presentano fori, oppure forature la
cui superficie è approssimativamente inferiore al 15% della superficie totale. Vengono
solitamente impiegati per la realizzazione di murature portanti e non. In generale le
8
dimensioni ufficialmente riconosciute per tali prodotti sono 5,5x12x25 cm, tuttavia
esistono numerose varianti che comunque non si discostano per più di 0,5 cm dai dati
standard. Particolare attenzione meritano i mattoni pieni come i “faccia a vista”, che
spiccano per il loro colore e per la finitura (sabbiata, smaltata, ecc.) della superficie;
sono utilizzati per costruire facciate in muratura in assenza di intonaco. Appartengono
a tale tipologia anche i mattoni formati in pasta molle e di forma più o meno
irregolare, del tutto simili a quelli prodotti tradizionalmente a mano.

Mattoni e blocchi semipieni: sono laterizi che presentano forature con percentuali
variabili fra il 15% e il 45% della superficie totale. Anch’essi sono destinati alla posa
in opera, mantenendo i fori sempre in posizione ortogonale alla superficie di appoggio.
I fori, che possono essere circolari, quadrati o rettangolari, conferiscono al prodotto
un’ancor maggiore leggerezza, un’essiccazione più rapida ed una migliore adesione
alle malte.

Elementi per solai: sono generalmente parallelepipedi in laterizio ad elevata
percentuale di foratura, di solito compresa fra il 60% e il 75% della superficie totale.
Vengono utilizzati per la realizzazione delle strutture orizzontali che suddividono i
piani degli edifici (solai), oppure come materiali di sostegno per le coperture. Le
prestazioni di tali prodotti sono correlate in linea di principio allo spessore, alla
geometria e distribuzione dei fori, al materiale di accoppiamento in posa (calcestruzzo,
laterizio ad armatura metallica, ecc.).

Elementi per coperture discontinue: a tale categoria appartengono laterizi come
tegole curve e piane, impiegate per ricoprire i tetti degli edifici. Esse, oltre che per
forma e dimensioni, si distinguono anche per la tecnica di giunzione fra elementi
adiacenti: mentre per le tegole curve basta una semplice sovrapposizione per garantire
una soddisfacente tenuta agli agenti atmosferici, per le tegole piane è necessario un
incastro su tre lati.

Tavelle e tavelloni: sono generalmente laterizi forati a setti sottili; i tavelloni,
impiegati per la costruzione di strutture orizzontali o verticali, presentano uno spessore
variabile fra i 6 e gli 8 cm, larghezza di 25 cm e lunghezza elevata, da 50 cm a 200
cm. Le tavelle presentano un’analoga configurazione, ma il loro spessore è minore
(dai 4 ai 6 cm) e la lunghezza varia fra i 40 cm e i 50 cm; sono solitamente presenti in
controsoffittature o in coperture per l’isolamento termico.
9

Cotto da pavimentazione: questo elemento è generalmente costituito da piastrelle di
forma rettangolare o quadrata, aventi dimensioni variabili: lo spessore tuttavia è
ridotto e di solito non supera i 2 cm. L’impasto di tali prodotti si distingue per la
colorazione caratteristica (rossa nella maggior parte dei casi), e comprende granuli di
rocce dure altofondenti o di sfridi di lavorazione (chamotte o inerte) che conferiscono
al cotto una maggior resistenza all’abrasione (sfregamento). Sono inoltre dotati di setti
forati laterali in grado di assicurare l’adesione al legante durante la posa in opera,
caratteristica tipica del noto “cotto toscano”.

Pezzi speciali: tali prodotti comprendono elementi di svariate forme e geometrie, e
sono solitamente destinati alla posa in opere di restauro architettonico. Si possono
quindi annoverare fregi, elementi per colonne, capitelli, archi, comignoli, vasi da fiori,
ecc.
CAPITOLO 1
Laterizi faccia a vista e per pavimentazione - la situazione italiana negli anni Novanta
“I laterizi e gli elementi speciali faccia a vista costituiscono la "nobilitazione" del mattone
comune per muratura. La loro produzione richiede l'uso di argille selezionate, scelte in modo
che il prodotto finale presenti adeguate caratteristiche estetiche, la massima resistenza agli
agenti atmosferici e le prestazioni proprie di un materiale destinato ad essere lasciato a vista.
Essi hanno vari aspetti (in forma e colori) e trattamenti superficiali (rullati, sabbiati, graffiati,
ecc.). In relazione alle diverse tipologie di produzione si possono classificare in "estrusi"
(pieni, semipieni o forati), "pasta molle" (fatti a mano o meccanicamente), "pressati"
(pieni, con percentuale di umidità dell'impasto che varia dal citato "pasta molle" al secco).
Oltre ai diversi tipi di faccia a vista vengono prodotti pezzi speciali (in piccole quantità o su
specifico disegno) per archi e colonne, per cimase, cornici e scalini, per pavimentazioni,
arredo urbano, ecc.” (estratto dal sito Internet www.laterizio.it)
Fra le tipologie sopra descritte, si vuole dedicare un maggior grado di attenzione al mattone
faccia a vista e all’elemento da pavimentazione prodotti con la tecnologia ad “impasto molle”,
in altre parole il principale prodotto dello stabilimento Terreal Italia di Noale. Non a caso si è
fatto uso del singolare: infatti in tale stabilimento viene realizzato un laterizio in grado di
rispondere sia ad esigenze strutturali ed estetiche che di pavimentazione: il solo mattone
faccia a vista può essere quindi destinato ai due differenti impieghi. Tuttavia, essendo note in
10
generale le differenze di forma, geometria e processo di produzione, ed allo scopo di
effettuare una sommaria panoramica della situazione in Italia, è doveroso mantenere la
separazione tipologica di questi due elementi in base alla classificazione descritta in
precedenza. Si ribadisce l’intento di esporre dati e concetti il più possibile generali, in
riferimento alle caratteristiche del prodotto maggiormente correlate ad aspetti tecnologici,
come resistenza meccanica a flessione, porosità, composizione chimica, cicli di lavorazione
impiegati.
Secondo un’indagine statistica condotta dall’IRTEC (Istituto di Ricerche Tecnologiche per la
Ceramica del Consiglio Nazionale delle Ricerche) a partire dal 1991, l’Italia è risultata il
maggior produttore di laterizi in Europa intorno alla metà degli anni Novanta, con un volume
complessivo stimato intorno ai 20 milioni di tonnellate; di queste, circa il 5% (975000 t)
rappresentava il comparto del mattone pieno faccia a vista, mentre l’1,25 % (250000 t) si
riferiva al laterizio per pavimentazione. Se si considera la totalità della produzione italiana
indipendentemente dalle tipologie, all’epoca erano operativi circa 350 stabilimenti in tutto il
Paese, con una distribuzione non uniforme sul territorio: poco meno della metà (45%) situati
nelle regioni del Nord, il 17% al Centro, il 25% al Sud ed il 13% sulle Isole. L’indagine ha
coinvolto circa il 70% degli stabilimenti italiani (243), e la metodologia principale di
campionatura è consistita nello scegliere le tipologie di prodotto maggiormente
rappresentative di ciascuno di essi. Lo studio non si è tuttavia limitato ai soli laterizi finiti: per
quanto concerne le materie prime argillose, sono stati presi in considerazione tutti i costituenti
degli impasti. Ne è conseguito che ad un unico prodotto hanno corrisposto una o più argille, a
conferma del fatto che il totale di 327 campionamenti risulta superiore al numero dei prodotti
finiti.
La maggior parte della produzione italiana di mattoni faccia a vista nel 1994 era situata in
Emilia-Romagna, nelle Marche ed in Campania, dove si concentrava il 65% del totale. In
Veneto si è registrata una densità di stabilimenti pari ad 1 per le provincie di Venezia e
Treviso, di 2 per la provincia di Padova. Sono stati campionati 35 prodotti provenienti da 24
centri produttivi, oltre la metà dei quali presentavano il “faccia a vista” come manufatto
principale. Il numero di prodotti ha superato quello degli stabilimenti in quanto solitamente si
realizzano insieme mattoni con caratteristiche e formulazione di impasti differenti.
I centri di produzione dei laterizi per pavimentazione selezionati sono stati circa 60, con
un’alta concentrazione nella regione Toscana (16); in Veneto invece soltanto 5.
11
Complessivamente è il Nord Italia a possedere il più elevato numero di stabilimenti, che
peraltro sono risultati essere per la maggior parte specializzati esclusivamente in tale
fabbricazione. Solo una decina di impianti abbina la produzione di manufatti per
pavimentazione ad altri tipi di laterizi, nella fattispecie mattoni faccia a vista o elementi per
coperture. Il campione per le analisi è consistito in 20 prodotti finiti, 10 dei quali provenienti
da centri toscani.
[NOTA: tutti i dati, le immagini e i grafici del presente capitolo sono stati tratti dal testo: B.
Fabbri, M. Dondi, La produzione del laterizio in Italia, Gruppo Editoriale Faenza (1995)]
1.1 - Resistenza meccanica a flessione e dati porosimetrici
I dati ottenuti a seguito dei test e delle analisi sono i seguenti (a sinistra la situazione per
mattoni faccia a vista, a destra quella per i laterizi per pavimentazione):
N°
campione
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
r. a flessione
media
dev.
(Kg/cm2) standard
116
9
70
10
62
8
136
12
160
11
33
6
44
6
57
8
46
6
113
6
145
9
139
21
94
9
54
6
97
22
51
6
90
12
63
8
76
11
221
42
64
9
67
3
68
4
58
7
114
14
65
9
54
5
131
13
92
21
66
9
51
2
140
4
18
2
67
3
64
12
porosimetria
por. aperta mediana
(%)
(µm)
42,7
1,65
37,7
1,10
37,5
1,30
38,2
1,00
33,0
1,00
37,8
2,05
45,9
1,80
47,2
1,00
45,8
1,45
32,8
0,95
36,6
0,60
39,6
1,00
41,3
0,90
35,4
2,00
34,2
0,65
36,1
3,00
35,8
1,80
41,6
2,00
28,2
2,00
35,0
0,60
39,3
0,75
45,9
1,50
47,2
1,80
46,0
0,90
24,6
2,00
45,8
1,40
45,0
0,60
38,4
0,50
29,9
0,25
36,2
0,95
33,8
3,00
27,2
0,80
28,5
0,70
26,3
2,00
30,6
1,55
N°
campione
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
r. a flessione
media
dev.
(Kg/cm2)
Standard
228
4
215
23
193
16
178
26
252
9
225
9
253
18
237
17
162
9
220
15
135
16
220
19
192
22
230
10
154
21
180
18
197
7
158
9
179
19
141
4
porosimetria
por.
mediana
Aperta (%)
(µm)
29,6
0,80
27,9
0,70
26,2
0,95
19,6
0,60
29,2
1,80
30,6
1,80
30,8
2,40
23,5
0,55
32,4
0,65
20,9
0,22
30,6
0,90
21,1
0,25
24,0
0,17
23,7
0,20
27,6
0,40
18,6
0,20
16,0
0,16
24,1
0,40
21,8
0,10
37,6
0,90
12
1.1.1 – Resistenza a flessione
I dati ottenuti per i laterizi faccia a vista hanno presentato una fortissima variabilità, pertanto
l’intervallo dei risultati è risultato molto ampio (18 Kg/cm2 221 Kg/cm2). Essendo piccola la
deviazione standard delle misure ricavate per ciascun prodotto durante la prova, una possibile
ragione dell’esistenza di tale divario potrebbe essere inerente alla formulazione degli impasti
o al ciclo di lavorazione: si è notato infatti che i valori più bassi corrispondono a prodotti
formati mediante stampaggio e pressatura, mentre quelli più elevati ai mattoni estrusi.
La variabilità si è ripetuta considerando il campione degli elementi da pavimentazione (da 135
a 253 Kg/cm2), in cui i valori più elevati sono stati raggiunti da tre manufatti formati mediante
pressatura.
1.1.2 – Porosimetria
La porosità aperta totale dei campioni faccia a vista testati si è mostrata variabile dal 25% al
47%, con diametro medio dei pori compreso fra 0,5 e 2 micron. Anche tale ambito può essere
correlato alla tecnologia di formatura dei mattoni, inversamente a quanto riscontrato per la
resistenza meccanica a flessione: i valori di porosità più bassi sono propri di mattoni estrusi e
pressati, mentre quelli stampati si sono attestati a valori più alti del 35%. Si è inoltre rilevata
per i prodotti estrusi una lieve tendenza del diametro medio a diminuire al crescere della
porosità.
I laterizi per pavimentazione hanno invece presentato una porosità aperta minore se
paragonata ai “faccia a vista” e alle altre tipologie di prodotti: quasi tutti gli elementi testati
sono stati caratterizzati da valori minori del 32%. Notevole dispersione si è rilevata per la
distribuzione delle dimensioni dei pori, con diametro medio oscillante fra 0,1 µm e valori
superiori ai 2 µm.
Fig. 1.1 - corrispondenza porosità aperta-diametro mediano dei pori per i mattoni faccia a vista
13
1.2 - Formulazione degli impasti
Più della metà dei mattoni faccia a vista analizzati è stata realizzata senza l’impiego di
smagranti (es. sabbia); inoltre sono stati riscontrati molti casi in cui si sono miscelate due o
più argille diverse: tale eterogeneità riflette la ricerca, da parte dei produttori, di ottenere
prodotti con caratteristiche specifiche, soprattutto estetiche (come la colorazione, dal beige al
rossiccio, e la finitura superficiale).
Anche per gli elementi da pavimentazione si sono riscontrate alcune differenze riguardo il
numero di argille impiegate per la formulazione dell’impasto, nonché per la presenza o meno
di smagranti. In definitiva, si è ottenuta la seguente panoramica:
- 8 manufatti ottenuti con un solo tipo di argilla senza l’impiego di smagranti;
- 5 manufatti ottenuti per miscela di 2 o 3 argille senza utilizzare smagranti;
- 7 manufatti ottenuti per miscela complessa di 2 o più argille con smagrante, solitamente
chamotte, incidente per valori oscillanti fra il 10 e il 30% in peso dell’impasto.
Tutti i centri produttivi del Settentrione hanno impiegato impasti complessi, ovvero
rispondenti alla terza classe elencata.
1.3 - Cicli di lavorazione
I prodotti “faccia a vista” testati si sono potuti suddividere nelle seguenti categorie: 28
lavorati a semi-umido (disgregazione preliminare del materiale seguita da laminazione e
immissione d’acqua per l’impasto) e 7 lavorati a secco (macinazione in mulino a martelli e
successiva umidificazione con acqua). La quantità di liquido nell’impasto è risultata variabile
a seconda del tipo di formatura adottato: 20 provini sono stati stampati in pasta molle, a
macchina o a mano, con percentuali d’acqua che oscillavano fra il 30% e il 40%; 12 sono stati
estrusi (con tenore di H2O compreso fra il 20% e il 25%); i rimanenti 3 campioni invece sono
stati pressati con il 6% circa di acqua.
La metà dei prodotti è stata essiccata in ambienti a camere con cicli variabili fra le 36 e le 72
ore, mentre i rimanenti in tunnel semicontinui (24-48 ore) o continui (24-36 ore). Infine, 24
manufatti sono stati cotti tramite forni a tunnel, con intervalli di temperatura generalmente
compresi fra i 900 °C e i 1020 °C; 9 in forni Hoffmann ad intervalli lievemente più alti (dai
950 °C ai 1100 °C); 2 in forni a camera/pozzo. Le tempistiche di cottura sono risultate ben più
lunghe per i forni Hoffmann se confrontate con quelle dei forni a tunnel: nel primo caso si
14
sono infatti registrati cicli talvolta superiori alle 80 ore, mentre nel secondo l’intera fase ha
interessato un intervallo compreso fra le 24 e le 60 ore.
Per quanto concerne il campione di laterizi per pavimentazione, le materie prime sono state
processate mediante comminuzione o disgregazione delle particelle: in effetti la quasi totalità
degli impasti (17) è stata macinata a secco con mulini a martelli e successivamente bagnata; i
restanti 3 sono invece stati trattati mediante frangizolle e laminatoio. La formatura più
utilizzata è stata quella per estrusione, con percentuali d’acqua comprese fra il 15 e il 20%. La
successiva essiccazione è stata condotta in camere o in tunnel semicontinui per circa la metà
dei casi; i cicli hanno mostrato estreme variabilità di durata, dalle 24 alle 120 (e più) ore per
gli essiccatoi convenzionali, solo 1-2 ore per gli impianti continui. Infine, la fase di cottura,
salvo pochissime eccezioni, è stata condotta in forni a tunnel: allo scopo di diminuire gli
effetti di tempo e temperatura, sono stati adottati cicli variabili dalle 96 ore a 930 °C, fino alle
40-48 ore a 1000 °C.
1.4 - Caratteristiche e composizione chimica delle argille/impasti
Per l’analisi delle materie prime dei “faccia a vista” sono state selezionate 36 argille, per le
quali è stato possibile operare la seguente sommaria classificazione:
- 17 argille impiegate da sole, oppure con aggiunta di un opportuno smagrante (ad es. sabbia o
chamotte);
- 16 argille costituenti la frazione percentuale preponderante all’interno dell’impasto (quantità
uguali o superiori al 23% in massa): sono risultate numericamente inferiori al numero dei
prodotti corrispondenti, poiché le stesse materie prime sono state a volte mescolate fra loro in
proporzioni variabili, al fine di ottenere un manufatto con caratteristiche (spesso cromatiche)
differenti;
- 3 argille secondarie (cioè tali da comparire nell’impasto in quantità intorno al 10%).
L’intero lotto testato ha presentato una notevole varianza composizionale, sia considerato nel
suo insieme che in base alla classificazione precedente. Le oscillazioni più significative hanno
interessato il contributo in calcio, il cui ossido CaO è stato rilevato in percentuali che variano
addirittura da percentuali molto basse al 20% circa. Sulla base di tale considerazione, è stato
possibile operare un’ulteriore classificazione del campione:
- argille povere in CaO (tenore dall’1,5% al 3,2%). Per esse si sono registrati generalmente i
tenori di alluminio, silicio e ferro più elevati. In relazione ai prodotti finiti corrispondenti,
hanno fornito mattoni di colore rosso in varie tonalità;
15
- argille con CaO compreso fra il 7% e il 20%; tale abbondanza ha lasciato supporre una
presenza più o meno massiccia di composti carbonatici; le % di Al, Si e Fe sono state inferiori
rispetto a quelle del gruppo precedente. In corrispondenza al contenuto di Ca, il prodotto
finito ha presentato un colore dal rosso-giallastro al giallo, talvolta con tinte molto chiare.
Passando al comparto pavimentazione, sono state analizzate 27 argille, anch’esse suddivisibili
in base alla formulazione degli impasti:
- 8 argille utilizzate sole, uniche componenti dell’impasto;
- 18 argille impiegate in miscele binarie o terziarie (con presenza o meno di opportuno
sgrassante), solitamente in quantità variabili dal 15 all’80% in peso;
- 1 impasto di 2 argille, una delle quali costituente l’80-85% dell’intera miscela.
Anche in tale frangente si sono registrate sensibili variazioni composizionali, sia a livello dei
componenti primari che a quello dei componenti minori. In generale, gli elementi più
abbondanti rilevati sono stati silice (SiO2, 41-67%), allumina (Al2O3, 10-20%), CaO (0-19%);
variabilità presente anche per gli ossidi di ferro, magnesio e potassio, seppur rilevati in minor
quantità. Si sono potute così delineare classi di argille ricche in SiO2 (60-67%) e povere in
calcio (<3%), e di argille meno ricche di silice (49-55%) ma contenenti più CaO (>10%). Si è
infine osservato che le materie prime impiegate sole sono state caratterizzate da valori
intermedi di ossido di calcio, mentre quelle povere in calcio sono sempre state miscelate con
altre più ricche di CaO.
1.5 - Composizione mineralogica
Dai dati di analisi per i mattoni faccia a vista, spicca la presenza di due minerali in alte
percentuali: il quarzo (con punte fino al 48%) e l’illite (dal 14% al 42%). La calcite è stata
registrata spesso in abbondanza, tuttavia in alcuni casi è perfino risultata assente; in piccole
quantità invece figurano il feldspato di potassio e la dolomite. Le elevate frazioni di smectite
rilevate per un piccolo numero di argille (dal 10% al 20%) sono state considerate ipotetico
indice di eventuali inconvenienti in fase di lavorazione, soprattutto in fase di essiccamento del
verde.
Anche per l’analisi mineralogica è stato possibile stilare una classificazione in due gruppi A e
B in base alla povertà o alla ricchezza in calcio. La composizione chimico-mineralogica
prevalente (in % di peso) riscontrata per le argille faccia a vista è la seguente:
16
Composto
Gruppo A
Gruppo B
SiO2
63-70
42-60
Al2O3
14-17
11,0-12,5
TiO2
≈0,7
≈0,6
Fe2O3
4,5-6,0
3,5-5,0
MnO
≈0,1
≈0,1
MgO
1,5-2,5
2,0-3,0
CaO
<3
7-20
Na2O
≈1,0
≈1,0
K2O
2,0-4,0
2,0-4,0
P 2 O5
≈0,1
≈0,2
S
<0,05
<0,2
P.F.
4-8
9-22
Quarzo + feldspati
32-63
28-53
Minerali argillosi
36-65
28-49
<4
12-41
Carbonati
Complessivamente, riguardo l’incidenza dei tre principali componenti minerali degli impasti
(quarzo + feldspati, minerali argillosi e carbonati) si osserva anche in tale frangente una
notevole variabilità, in buona parte associabile alla ricerca di effetti diversi, soprattutto
estetici, nei prodotti.
Analoga si è presentata la situazione degli elementi per pavimentazione, seppur le percentuali
in peso di quarzo e illite siano risultate inferiori (20-42% e 17-36% rispettivamente). Clorite e
feldspati hanno inciso per quantità significative (dal 4% al 13-16%), mentre la calcite è
passata dal non essere presente all’avere valori intorno al 30%. Pertanto, si nota che 8 materie
prime hanno presentato un basso tenore di carbonati (<4%) e quantità superiori al 32% in
quarzo; le restanti 19, un alta percentuale di carbonati (7-37%) e minor contributo di minerale
quarzitico (20-30%). In base a tale classificazione, le argille lavorate da sole sono state
definite carbonatiche.
17
1.6 –Granulometria
La maggioranza dei materiali impiegati per la produzione dei laterizi faccia a vista è stata
classificata generalmente come argilla siltosa o silt argilloso sulla base del diagramma
triangolare di Shepard, raffigurato come segue in funzione dei diametri medi delle particelle:
Fig. 1.2 - diagramma ternario sabbia (>63 µm) - silt (4-63 µm) – argilla (<4 µm)
E’ stato altresì importante l’aver caratterizzato la granulometria delle argille in base alla
formulazione degli impasti ad esse corrispondenti, utilizzando il diagramma di Winkler:
Fig. 1.3 - distribuzione della granulometria argillosa per i mattoni faccia a vista
Una volta evidenziate le argille impiegate da sole, con sgrassante o in miscela, si denota una
distribuzione delle frazioni piuttosto ampia, sia per quanto riguarda la componente fine (<2
µm) che per quella più grossolana (>20 µm). Le frazioni aventi diametri intermedi fra 2 e 20
µm si sono invece attestate a variazioni percentuali minime, mantenendosi nella maggior
parte dei casi intorno al 40-45%. Globalmente, le argille per le quali è stata prevista l’aggiunta
18
di un opportuno sgrassante sono risultate quelle con frazione fina più abbondante e minor
frazione grossolana, al contrario di quelle impiegate da sole. Le materie prime da miscela non
hanno presentato una granulometria tendenzialmente uniforme, a conferma dell’esigenza di
correggere tali disomogeneità proprio con la miscelazione stessa.
Non si sono rilevate infine significative differenze fra argille povere, o più-meno abbondanti
in carbonati.
Le 27 materie prime degli elementi per pavimentazione sono state anch’esse classificate
secondo il metodo di Shepard: 13 argille siltose, 4 silt argillosi, 3 sabbie argillose e un’argilla
propriamente detta. Nella maggior parte dei casi, le argille sono state sottoposte a
macinazione, pertanto la distribuzione della granulometria dei successivi impasti è risultata
differente rispetto a quella dei materiali di partenza grezzi. Il relativo diagramma di Winkler si
è proposto di evidenziare l’effetto della macinazione, che ha ridotto la frazione più grossa
(>20 µm) e aumentato quella più fine (<2 µm).
19
CAPITOLO 2
Il ciclo di produzione dei laterizi faccia a vista nello stabilimento Terreal Italia S.r.l di
Noale
2.1 - Materie prime
La scelta delle materie prime da utilizzare per la produzione dei laterizi deve essere operata
sulla base di precise proprietà chimico-fisiche, le quali vengono determinate con prove ed
analisi secondo il “piano di controllo sui materiali in ingresso” aziendale. Ai fini dell’
approvvigionamento, oltre ai previsti requisiti tecnici devono anche essere effettuate
valutazioni di tipo economico.
Per l’acquisizione delle argille, Terreal Italia S.r.l. sfrutta prevalentemente la cava di proprietà
situata in Marcon (VE), tuttavia l’Azienda importa questa materia prima anche da altri siti di
escavazione controllati ed autorizzati nel caso in cui si richiedano delle argille aventi
caratteristiche diverse come il colore. Grazie alla loro catalogazione, in base alle proprietà
chimico-fisiche e mineralogiche nonché alla profondità di scavo ed al luogo di provenienza, è
stato possibile creare una mappa delle più importanti zone geografiche suddivise per tipologia
di argilla. In tal modo si possono prevedere proprietà e comportamenti di un’argilla nel
processo produttivo ancor prima di effettuare delle prove/analisi.
L’impasto viene stampato sotto forma di mattone ed ottenuto miscelando in opportuni
rapporti argilla, acqua fredda, vapore e sabbia. L’acqua serve a creare la giusta consistenza e
viscosità all’impasto (tipica della tecnologia a “impasto molle”). Il calore conferito dal vapore
acqueo, oltre a migliorare la lavorabilità dell’impasto stesso serve a facilitare l’essicazione del
mattone. Anche la sabbia, in qualità di “smagrante”, consente di migliorare la fase di
essiccazione e, in base alla frazione aggiunta nell’impasto, permette di controllare il ritiro del
prodotto.
Oltre alla sabbia da impasto, viene utilizzata anche quella “da rivestimento” che ha la
funzione di disarmante, cioè di aiutare l’uscita del mattone dallo stampo, e quella di conferire
al cotto una particolare finitura estetica.
La sabbia da rivestimento può essere scelta tra diversi tipi di minerali (quarzite, basalto, ecc.)
e in diverse granulometrie, così da permettere l’ottenimento di finiture e colorazioni diverse
del prodotto finito. Come l’argilla anche le sabbie vengono importate da cave selezionate.
20
2.2 - Stoccaggio, conservazione e preparazione di sabbia e argilla
Le sabbie, suddivise per tipologia, vengono stoccate in un grande capannone coperto (silos),
mentre le argille vengono depositate all’aperto in enormi cumuli chiamati “monti”. La
formazione dei monti viene effettuata per strati orizzontali successivi e ciascun monte deve
essere costituito da argille aventi caratteristiche simili, principalmente il colore. Lo stoccaggio
così effettuato permette di avere un’elevata autonomia produttiva e aiuta l’omogeneizzazione
delle argille per effetto dell’esposizione agli agenti atmosferici: infatti la completa costruzione
di un monte può durare qualche anno e successivamente possono trascorrere ulteriori dodici
mesi prima che venga prelevato del materiale. La stratificazione inoltre consente alla pala
meccanica di prelevare porzioni argillose tagliando il monte in senso verticale, così da
coinvolgere strati depositati in periodi diversi, ed effettuando così un ulteriore mescolamento.
Solitamente la pala preleva argilla da uno o più monti per realizzare delle miscele di argille ad
hoc in base ai tipi di prodotti che si desiderano produrre. Tali miscele, pronte all’uso in
produzione, vengono stoccate in silos al riparo dalle precipitazioni piovose, offrendo
un’autonomia produttiva di circa una settimana.
2.3 - Cenni su microstruttura argillosa e miscele principali
La microstruttura dell’argilla comunemente impiegata consta in un insieme di minerali, in
larga misura silicati a struttura tetraedrica a strati piani, in cui un atomo di silicio può legarsi
ad altri quattro atomi di ossigeno. L’unità fondamentale tetraedrica così composta si può
replicare regolarmente per formare strutture ad anelli esagonali, grazie alla coordinazione per
tre vertici. I piani così ottenuti possono a loro volta legarsi a piani adiacenti ad unità
fondamentale ottagonale, costituita da un atomo centrale di alluminio coordinato con atomi di
ossigeno e gruppi ossidrili ai vertici. Anche tali strutture planari formano anelli esagonali che
danno origine ai differenti minerali d’argilla in funzione del tipo di sovrapposizione fra i piani
tetraedrici ed ottaedrici.
Lo stabilimento Terreal Italia di Noale è specializzato nella produzione di mattoni faccia a
vista di dimensioni standard: i colori di base del prodotto finito sono il rosso, il rosato e il
giallo paglierino, ma è possibile ottenere prodotti con tonalità differenti agendo sulla
combinazione delle argille nelle miscele di partenza e sulla finitura superficiale.
21
Da analisi chimiche effettuate sui prodotti Terreal Italia, emerge che le tre miscele di base si
distinguono principalmente per il contenuto di ossido di calcio, nettamente più elevato per il
mattone giallo paglierino rispetto ai laterizi rosso e rosato. Ciò influisce sulle caratteristiche
chimico-fisiche e meccaniche, come si vedrà in seguito. Per tutte le miscele è comunque
molto elevato il contenuto in silice (SiO2), con percentuali in massa che si attestano intorno al
45% per il mattone giallo paglierino, 60% per il rosso e 55% per il rosato.
Sono presenti in tracce anche ossidi e carbonati di altri elementi, come quelli dei metalli
alcalini, di titanio, ferro e magnesio. In particolare si cita l’allumina (Al2O3) come ossido
maggiormente presente dopo la silice, con percentuali che variano dall’11% al 13%.
Nello Stabilimento Terreal Italia di Noale la produzione si articola su due linee produttive
distinte:
1. linea automatizzata per la produzione di formati standard (25x12 cm UNI);
2. linea di produzione semiautomatica per la produzione di pezzi speciali e forme particolari
stampate esclusivamente a mano “all’antica maniera”.
Di seguito si descrive nel dettaglio la produzione automatizzata.
2.4 – Prelavorazione
La pala provvede a riempire, con la miscela argillosa e le sabbie richieste dalla produzione,
dei cassoni dotati di tramoggia, dai quali escono dei nastri trasportatori che introducono le
materie prime nello stabilimento, in particolare nella zona della prelavorazione.
La prelavorazione delle materie prime consiste nell’insieme delle operazioni atte a purificarle
e a miscelarle in modo omogeneo per ottenere un impasto adatto allo stampaggio.
Tali operazioni si succedono secondo il seguente ordine cronologico:
- Vagliatura della miscela argillosa;
- aggiunta di sabbia alla miscela argillosa;
- laminazione;
- setacciatura con parziale aggiunta d’acqua;
- impastatura con aggiunta di acqua e vapore.
Si esaminano ora nel dettaglio le singole operazioni:
- Vagliatura: l’argilla viene immessa all’interno di un rotofiltro costituito essenzialmente da
due cilindri rotanti cavi con superficie forata. La macchina riesce a separare e scartare le
impurità più grossolane (come sassi o frammenti di legno), permettendo il passaggio del
materiale purificato. Le impurità vengono inviate all’esterno dello stabilimento in un apposito
22
cassone di raccolta, mentre la miscela purificata prosegue su nastro e viene additivata della
sabbia da impasto. Un sistema di miscelatori rotanti a elica permette un corretto
mescolamento e contribuisce contemporaneamente ad un’ottimale distribuzione della miscela
su tutta la superficie del nastro.
- Laminazione: consente la frantumazione delle impurità più fini ancora presenti, in
particolare dei granuli carbonatici deleteri per il prodotto finito, in quanto causa di possibili
rigonfiamenti e rotture che comprometterebbero sia le caratteristiche estetiche che quelle
strutturali. L’impianto consta di un laminatoio sgrossatore per una prima frantumazione
grossolana (che riduce lo spessore a circa 1 mm) ed un laminatoio finitore per una successiva
frantumazione più fine (che assottiglia ulteriormente la miscela fino a circa 0,7-0,8 mm).
Ciascun laminatoio è costituito da due cilindri pieni in acciaio, paralleli e ravvicinati, tra i
quali viene fatta passare la miscela argillosa per ottenere lo schiacciamento voluto. Con la
normale usura le superfici piane dei cilindri tendono a diventare irregolari ed è per questo
motivo che lo spessore di laminazione viene spesso controllato e le superfici vengono
periodicamente rettificate.
- Setacciatura: la miscela sabbia-argilla giunge ad un setaccio rotante che la umidifica
ulteriormente e raccoglie le piccole impurità ancora rimaste.
- Impastatura: il prodotto setacciato è quindi pronto per essere opportunamente lavorato
mediante l’azione di un’impastatrice orizzontale a pale, nella quale vengono aggiunti acqua e
vapore acqueo. Scopo dell’impastatura è creare un impasto omogeneo con un tenore di
umidità uniforme e idoneo per la successiva fase di formatura; inoltre l’immissione di vapore
porta il semilavorato, dopo lo stampaggio, ad una temperatura ideale per la successiva
essiccazione, accorciandone di fatto il ciclo con conseguente risparmio di energia termica ed
elettrica.
La prelavorazione si completa con l’ottenimento di un impasto molle a circa 40 °C.
2.5 - Formatura “in pasta molle”
L’impasto viene poi convogliato mediante nastro trasportatore verso l’impianto di formatura:
la mattoniera. Tale apparecchiatura è costituita da una parte mobile (catenaria), formata a sua
volta da elementi metallici dotati ciascuno di 13 stampi. L’impasto molle viene dosato su un
elemento per volta attraverso delle aperture opportunamente sagomate, e successivamente
viene moderatamente pressato. La sagoma delle aperture consente all’impasto di depositarsi
uniformemente nello stampo, senza lasciare vuoti.
23
La sabbia da rivestimento, di dimensioni e quantità vagliate, viene spruzzata direttamente
all’interno di ciascuno stampo dilavato prima di ricevere l’impasto: viene così a svolgere le
due funzioni di disarmante per l’estrazione del semilavorato dallo stampo, e di finitura
estetica (rivestirà infatti anche il laterizio cotto).
Oltre a tale sistema di formatura, previsto per i mattoni standard con superficie regolare,
Terreal Italia S.r.l. adotta la tecnologia Handformatic, che consente di ottenere una particolare
finitura estetica di rugatura sulle superfici 250x55 mm e 120x55 mm. In sintesi, la tecnica
consiste nella foggiatura, per estrusione blanda e successiva sabbiatura, di panetti di impasto
più piccoli delle dimensioni degli stampi, sui quali avviene poi la normale pressatura
effettuata dalla mattoniera, che va a riempire i vuoti rimasti.
A seguito dell’estrazione dagli stampi, i mattoni vengono depositati su tavolette metalliche
che ne permettono la movimentazione. Queste ultime vengono impilate in modo automatico
su carrelli che trasportano i semilavorati all’interno delle celle dell’essiccatoio.
2.6 – Essiccazione
L’essiccazione è lo stadio che permette di eliminare quasi completamente il quantitativo
d’acqua presente nell’impasto. È una fase particolarmente critica in quanto, se non condotta
correttamente, può dare origine a non conformità (rotture, cricche nella massa argillosa,
essiccazione incompleta) del prodotto. In questa fase si possono riscontrare notevoli
contrazioni dimensionali (ritiro) del verde, con punte anche del 9% a seconda delle miscele
argillose utilizzate: l’obiettivo è quello di essiccare il pezzo con una contrazione
sufficientemente lenta e omogenea in tutta la massa in modo da non instaurare delle
microtensioni interne alla struttura che possono portare alla rottura del materiale in cottura.
Nell’essiccatoio i semilavorati vengono sottoposti a cicli di essiccazione per 36 o 53 ore a
seconda delle esigenze di produzione, in un ambiente ad umidità e temperatura controllata. In
questa fase avviene il ritiro graduale dell’impasto, che, cedendo una quota pari a circa il 97%
di acqua, provoca una riduzione di massa e volume. La sabbia smagrante aggiunta in
precedenza all’impasto crea canali preferenziali per la fuoriuscita dell’acqua, facilitando
l’essiccazione del pezzo; costituisce inoltre l’impalcatura interna solida che tende a limitare
un ritiro eccessivo.
24
L’essiccatoio è del tipo a celle statiche, in cui cioè i carrelli entrano con i mattoni umidi,
stazionano per tutta la durata dell’essiccazione, ed escono a fine ciclo con il prodotto secco.
L’essiccazione avviene per evaporazione progressiva dell’acqua, coadiuvata dall’azione di un
flusso di aria calda (a circa 120 °C) che veicola il calore attraverso l’intera cella. Il vapore
acqueo liberato viene poi trasportato all’esterno per mezzo di un camino.
Un’essiccazione totale dei pezzi (0% di umidità), oltre a non essere necessaria, non sarebbe
conveniente dal punto di vista economico in quanto comporterebbe un eccessivo consumo di
energia ed un aumento dei tempi del ciclo stesso.
2.7 – Impilaggio
All’uscita dalle celle dell’essiccatoio, i mattoni essiccati vengono gestiti dalla macchina
impilatrice, che li preleva dai carrelli e li dispone sotto forma di opportuni pacchi sui carri
destinati all’entrata nel forno a tunnel. La struttura del pacco è già quella definitiva, la quale
dopo cottura sarà imballata e pronta a lasciare lo stabilimento. Essa è costituita da una
particolare disposizione dei mattoni su più strati in modo da lasciare numerosi vuoti tra gli
elementi, necessari al passaggio del flusso di aria calda per una corretta cottura.
2.8 – Cottura
La fase di cottura consiste nel riscaldare progressivamente i pacchi fino a temperature di poco
superiori ai 1000 °C. Ciò consente di ottenere un sufficiente grado di sinterizzazione per ogni
singolo laterizio e il conferimento della colorazione caratteristica in base alla miscela
impiegata.
Il forno a tunnel, lungo 120 metri, è dotato di bruciatori laterali fissi a metano e lavora in
maniera continua, nel senso che i carri vi transitano in lento ma costante movimento.
L’impianto, grazie alla sua notevole lunghezza, consta di un’elevata capacità di carico (36
carri). I carri sono rivestiti di materiale refrattario che ricopre la loro struttura metallica. Il
calore viene fornito dai bruciatori che, posti sulla volta del forno, producono fiamme; queste
ultime non colpiscono direttamente i pacchi per evitare fusioni del materiale in cottura, ma
interessano gli spazi vuoti lasciati tra le file di pacchi. I carri procedono a spinte regolari di un
metro ogni 20-30 minuti a seconda del tipo di miscela utilizzata per la formazione del
mattone. Il forno è provvisto di un sistema che permette di immettere al suo interno aria a
temperatura ambiente per il raffreddamento controllato del materiale, e di recuperarla poi ad
25
una temperatura più elevata per il riscaldamento dell’essiccatoio. Ciò permette di ottenere un
notevole risparmio energetico.
Durante il transito dei carri nel forno, i pacchi subiscono dapprima una fase di
preriscaldamento, poi un aumento di temperatura fino al raggiungimento del picco massimo,
infine un graduale raffreddamento prima dell’uscita. Particolare attenzione si deve porre nel
momento in cui i laterizi transitano nelle zone a 573 °C, sia a riscaldamento che durante il
raffreddamento: infatti a questa temperatura avviene la transizione chimico-morfologica delle
componenti quarzitiche delle argille, che provoca un aumento del loro volume effettivo in
contrapposizione al successivo ritiro. Se non condotte con sufficiente lentezza e gradualità, al
punto di quarzo tali stadi potrebbero portare a drastiche rotture dei pezzi, rendendoli pertanto
non conformi. Oltre a tale fenomeno si registrano fusioni parziali alle temperature più alte e
riaggregazioni delle fasi mineralogiche durante il raffreddamento.
La temperatura massima viene raggiunta all’incirca verso la metà del tunnel, dove termina la
serie di bruciatori, e può variare dai 950 °C ai 1100 °C a seconda della gradazione cromatica
voluta. All’uscita del forno i pezzi si sono trasformati in laterizi finiti. A conferma di quanto
citato in precedenza riguardo le caratteristiche della miscela argillosa dell’impasto, l’analisi
mineralogica sul manufatto Terreal Italia registra una massiccia presenza di quarzo (silice
solida), calcite (CaCO3), dolomite (CaMg(CO3)2), feldspati di sodio, calcio, potassio e
caolinite, rilevati in maggiori quantità nel mattone giallo paglierino.
2.9 – Imballaggio
All’uscita del forno i pacchi di prodotto cotto vengono scaricati in modo automatico dai carri
e avviati all’imballaggio, mentre i carri vuoti ritornano alla zona di impilaggio.
L’imballaggio consiste nel prelevare un pacco per volta dal carro e nell’adagiarlo sopra un
pallet di legno per agevolarne il trasporto, quindi viene applicato un cappuccio di film plastico
termoretraibile. A completamento del pacco, viene apposta un’etichetta riportante tutti i dati
identificativi del prodotto che ne consentono la tracciabilità nella filiera produttiva e la
marcatura CE.
Infine i mulettisti prelevano i bancali imballati e li depositano all’esterno dello stabilimento,
in attesa dell’invio alla clientela.
26
2.10 - Lavorazioni secondarie
2.10.1 - Produzione di listelli e angolari
Nel reparto lavorazioni secondarie vengono effettuate tutte le operazioni di taglio e levigatura
sul prodotto finito che portano alla realizzazione di listelli e angolari, cioè elementi utilizzati
per realizzare pavimentazioni o pareti. La fase di taglio viene effettuata da operai specializzati
con un’apposita sega ad umido per prevenire la dispersione di polvere e sabbia. L’asciugatura
dei pezzi e l’imballaggio sono gestiti autonomamente.
2.10.2 - Reparto di produzione pezzi speciali e forme piane
Il reparto di produzione dei pezzi speciali comprende due sottoreparti: quello dello
stampaggio tradizionale a mano e quello semiautomatico con una mattoniera di piccole
dimensioni.
Per la produzione di pezzi speciali si utilizzano miscele argillose già pronte, cioè preparate e
laminate nel reparto automatico dei mattoni standard. L’impasto della miscela argillosa con
acqua avviene invece in modo autonomo nel reparto dei pezzi speciali e fornisce l’impasto
molle sia alla linea semiautomatica sia alla linea manuale.
Per quanto riguarda la linea manuale, una squadra di mastri artigiani provvede alla
realizzazione di laterizi completamente a mano. Il metodo di formatura è quello all’ ”antica
maniera”: dall’impasto creato in prelavorazione si ricavano delle piccole aliquote (“balocchi”)
che vengono depositate manualmente su stampi di legno, preventivamente rivestiti di sabbia.
Lo stampo riempito viene ribaltato e battuto, per facilitare la fuoriuscita del pezzo, su una
tavoletta metallica che ha lo scopo di agevolare il trasporto dei laterizi verdi. La successiva
essiccazione è di tipo naturale, cioè viene condotta in ambienti blandamente riscaldati con
l’aria calda di recupero dal forno di cottura a tunnel, ed ha una durata di oltre tre settimane a
seconda del periodo stagionale. La cottura viene eseguita in forni a camera discontinui con
una capacità di circa 14 t di cotto ciascuno. Il materiale cotto viene poi scaricato ed imballato
manualmente.
La linea semiautomatica si occupa della produzione prevalentemente di tavelle e tavelloni,
pozzali (mattoni curvi) per basamenti circolari e colonne, elementi decorativi per il restauro
ecc. L’intero ciclo di produzione industriale descritto in precedenza per il mattone standard,
ad eccezione della prelavorazione mutuata dalla linea automatica, viene perciò replicato in
scala ridotta anche per i pezzi speciali.
L’essiccazione e la cottura seguono lo stesso procedimento della linea manuale.
27
CAPITOLO 3
Le prove chimico-fisiche di laboratorio
3.1 - Cenni alle normative europee di riferimento sui laterizi
Le definizioni dei laterizi (in veste di prodotti finiti) e delle loro proprietà, nonché le
procedure per la loro verifica sperimentale in laboratorio, sono rigorosamente stabilite da
specifiche norme UNI-EN ISO, in osservanza delle quali sono acquisibili la certificazione e la
marcatura CE per i prodotti. Lo stabilimento Terreal Italia di Noale produce laterizi sia per
pavimentazione sia per muratura in conformità alle prescrizioni delle seguenti norme di
riferimento:
-
UNI-EN ISO 1344, che specifica requisiti e classi di prestazione degli elementi per
pavimentazione flessibile o rigida in laterizio e i metodi di prova per la loro
valutazione. Prevede inoltre la marcatura idonea del prodotto.
-
UNI-EN ISO 771-1, che specifica caratteristiche e requisiti prestazionali degli
elementi per muratura in laterizio, in conformità a determinati metodi di prova
presenti in altre normative (UNI-EN ISO 772-X, UNI ISO 8942/3).
Sull’imballaggio del pacco deve quindi essere presente un’etichetta con le seguenti
informazioni:
-
Nome e marchio di fabbrica con logo CE;
-
Codice delle normative di riferimento per la conformità;
-
Utilizzi previsti del laterizio (pavimentazione o muratura);
-
Utilizzo previsto per il prodotto (ad esempio uso interno, esterno, oppure entrambi);
-
Elenco delle proprietà/caratteristiche e classi di tolleranza dichiarate dal produttore in
osservanza alle specifiche norme sulle prove sperimentali.
Terreal Italia S.r.l. dispone di un piccolo laboratorio attrezzato per lo svolgimento delle prove
di routine in grado di assicurare un ottimo livello di controllo sul processo produttivo e sul
prodotto finito. Si possono così trarre informazioni utili circa:
-
l’andamento delle proprietà chimico-fisiche;
-
il monitoraggio costante delle variabili del processo produttivo;
-
la verifica della presenza di impurità quali sali idrati di calcio e magnesio;
28
-
la valutazione delle caratteristiche in funzione delle dimensioni, della massa e della
composizione propria di ciascuna tipologia di colore (giallo paglierino, rosato, rosso e
loro tonalità secondarie).
I dati ottenuti dall’intera serie di prove permettono di formulare un giudizio globale sulla
qualità del laterizio durante ogni fase del ciclo di produzione, sia per intervenire sul processo
in caso di anomalie, sia per mantenere lo standard richiesto dalle norme di certificazione CE.
A completamento delle prove svolte in seno allo stabilimento, vengono incaricati dei
laboratori esterni accreditati per integrare tutte le prove richieste dalle norme che non possono
essere eseguite internamente.
Ecco in sintesi le prove chimico-fisiche solitamente effettuate da Terreal Italia S.r.l.:
-
PROVE GIORNALIERE
PROVE SETTIMANALI
(sul prodotto semilavorato e finito)
(solo sul prodotto finito)
Controllo della percentuale di acqua
-
nell’impasto
-
-
Controllo della frazione
e densità del cotto
-
Stima della velocità iniziale di
granulometrica dell’impasto
assorbimento d’acqua (mediante
(mediante setacciatura ad umido)
prova di “imbibizione”)
Verifica del tenore dei carbonati
-
nell’impasto (calcimetria)
-
Determinazione di dimensioni, massa
Campionamento del verde di
Stima della percentuale di
assorbimento d’acqua
-
essiccazione (dimensioni, massa,
Determinazione del carico di rottura
trasversale
ritiro sul secco)
-
Controllo di massa e dimensioni del
-
prodotto finito
Verifica della resistenza a
compressione
-
Stima della resistenza all’abrasione
-
Saggio della presenza di sali solubili
(efflorescenze)
-
Verifica della presenza di sali non
solubili (inclusioni calcaree)
29
3.2 - Prove Giornaliere
3.2.1 - Verifica della percentuale di acqua nell’impasto
Un provino circolare di impasto argilloso umido viene prelevato e posizionato su un
apparecchio di Pfefferkorn per la valutazione del tenore di umidità nell’impasto. Il dispositivo
consta di una struttura poggiante su base metallica e munita di un disco di impatto che scorre
su una barra verticale; una scala graduata consente la lettura dell’altezza finale del provino a
seguito dell’impatto con il disco. La dentellatura del provino viene effettuata tramite una
matrice cilindrica nella quale scorre un pistoncino di uguale diametro.
Si procede riempiendo la matrice di impasto, asportando le fuoriuscite con un raschietto, poi
si oliano i meccanismi e il disco di impatto del dispositivo. Dopodiché si deforma il provino
così ottenuto mediante l’azione del pistoncino e lo si posiziona sulla base. A seguito
dell’impatto del disco sul provino, si determina la sua altezza finale, che deve rientrare in un
preciso intervallo standard di valutazione per la conformità alla produzione. Il provino viene
poi pesato e posto nella stufa del laboratorio per 24 ore. Si arriva quindi ad ottenere la sua
massa a secco e calcolare la percentuale di umidità:
3.2.2 - Granulometria dell’impasto mediante setacciatura ad umido
La prova giornaliera di granulometria consiste nella suddivisione della polvere di impasto in
frazioni. Si preleva un campione umido di 100 g di materia prima dal reparto di
prelavorazione e lo si essicca in stufa per circa 2 ore. Si prepara poi un macinato e lo si pone
sul primo di una pila di sette setacci a maglie progressivamente più strette: le dimensioni dei
fori sono rispettivamente 600, 355, 300, 150, 75, 63, 45 µm. La pila viene fissata in un
apparecchio a vibrazione sussultoria periodica che per circa 30 minuti consente di ottenere
una buona separazione e un più agevole passaggio della polvere di argilla attraverso la
colonna. Il sistema è coadiuvato dall’azione di un getto d’acqua che facilita la discesa delle
particelle più piccole, lubrificandole, evita l’aggregazione delle polveri e favorisce il trasporto
della frazione inferiore a 45 µm lungo il tubo di scarico. Se da quest’ultimo esce acqua
limpida, la setacciatura si ritiene terminata. Segue l’essiccazione dei setacci nella stufa del
laboratorio per circa 90 minuti allo scopo di favorire la formazione dei depositi di polvere, i
quali vengono poi pesati uno alla volta dalla frazione più grossolana a quella più fine. Il dato
granulometrico totale al di sopra dei 45 µm è la somma delle frazioni ponderali di ciascun
30
deposito di polvere; infatti, poiché la massa iniziale della polvere è pari ad un ettogrammo, si
ha che per un dato setaccio i la frazione ponderale Yi in grammi risulta essere:
quindi
∑
3.2.3 - Determinazione del tenore totale dei carbonati nell’impasto (prova di calcimetria)
La presenza totale di carbonati all’interno della polvere argillosa, opportunamente essiccata in
stufa, viene valutata mediante un calcimetro di Dietrich-Frühling. Tale strumento è in grado
di rilevare eventuali carbonati sfruttando la reazione chimica che si ha a seguito dell’attacco
di acido cloridrico a contatto con la polvere; per il carbonato di calcio si ha ad esempio:
.
La reazione libera anidride carbonica, il cui volume viene individuato dalla variazione
d’altezza della colonna di liquido in un tubo graduato, a partire dallo zero di taratura.
Servendosi di questo dato, si individua nelle tavole la correzione corrispondente che tiene
conto della quantità di anidride carbonica che è rimasta all’interno della soluzione cloridrica.
Si applica infine la formula:
dove X è il volume di CO2 osservato e K è la correzione applicata.
3.2.4 - Campionamento del prodotto secco
Al termine di ciascun ciclo di essiccazione si prelevano tre pezzi verdi per ogni cella; il primo
viene estratto dalla zona inferiore del carrello, il secondo al centro, il terzo dalla parte
superiore. Uno di essi viene controllato direttamente dal responsabile del reparto di
prelavorazione, mentre il tecnico si incarica del trasporto dei restanti in laboratorio,
provvedendo alla loro pesatura e alla misura di lunghezza e spessore. Tali informazioni sono
necessarie per valutare il ritiro avvenuto nell’essiccatoio, a partire dalle dimensioni nominali
dello stampo di formatura.
Successivamente i verdi vengono lasciati asciugare completamente per circa 24 ore nella stufa
del laboratorio, in attesa di essere ripesati completamente a secco. Da questo ultimo dato si
calcola la variazione percentuale di peso, ovvero la percentuale di umidità residua.
31
3.2.5 - Controllo di dimensioni e massa dei mattoni finiti
Per ogni carro in uscita dal forno si prelevano tre mattoni cotti allo scopo di controllarne
periodicamente dimensioni e massa, e verificarne la conformità alle norme. Nel modulo
apposito per l’inserimento dei dati figurano il tipo di miscela utilizzata, il colore, la settimana
di produzione e la data di formatura, la cella dell’essiccatoio di provenienza, nonché il
numero del carro in uscita dal forno e lo schema di impilaggio dei mattoni nei bancali. Infatti
è utile sapere in che posizioni del carro sono stati prelevati i mattoni del campione in caso di
anomalie/non conformità alle norme; tali posizioni sono strategiche in quanto zone
maggiormente sensibili a possibili variazioni di flussi d’aria e di temperatura durante il ciclo
di cottura all’interno del forno a tunnel.
3.3 - Prove settimanali
Durante la settimana viene portato in laboratorio un campione di 10 mattoni (o forme piane)
finiti e della stessa tipologia, in accordo con il programma di produzione. Ogni pezzo viene
numerato per distinguerlo dagli altri durante la rilevazione/stesura dei dati. Inoltre, a seconda
delle dimensioni dichiarate, della forma, del colore e della finitura, ogni serie fa riferimento
ad un preciso codice di identificazione per una più agevole catalogazione nell’archivio storico
delle prove.
3.3.1 - Determinazione di massa, dimensioni e densità del cotto (UNI-EN ISO 771-1, UNIEN ISO 772-13,16)
Mediante l’utilizzo di un calibro con precisione del decimo di millimetro, vengono misurate
lunghezza, larghezza e spessore del mattone e si verifica la conformità alle misure standard
dichiarate 250x120x55 mm. Un analogo procedimento è riservato anche ai pezzi speciali, al
cui codice di identificazione corrispondono le specifiche geometriche dichiarate dalla ditta.
Per ognuna delle dimensioni viene quindi calcolato il valore medio e il campo, che è la
differenza fra il valore rilevato più alto e quello più basso. Tali dati sono poi sfruttati per
verificare la conformità del pezzo alla norma di riferimento, la quale stabilisce le seguenti
tolleranze per quanto riguarda i valori medi:
X = valore medio – valore dichiarato (d) (arrotondato al mm); allora:

Se - 0,4√ ≤ X ≤ 0,4√
oppure 3 mm (il maggiore fra i due)  categoria T1;

Se - 0,25√ ≤ X ≤ 0,25√
oppure 2 mm (il maggiore fra i due)
 categoria T2.
32
Per i campi M (anch’essi arrotondati al mm) si ha:

Se - 0,6√ ≤ M ≤ 0,6√
 categoria R1;

Se - 0,3√ ≤ M ≤ 0,3√
 categoria R2.
Infine, la densità media non è altro che il rapporto fra massa media (in kg) e volume medio (in
m3) dell’intero campione testato.
3.3.2 - Stima della velocità iniziale di assorbimento d’acqua (UNI-EN ISO 772-11)
Solitamente l’imbibizione è la prima della successione di prove cui viene sottoposto il
campione, una volta effettuata la misura delle dimensioni dei pezzi. Imbibire un laterizio può
fornire una stima approssimativa della velocità iniziale di assorbimento dell’acqua, a sua volta
correlata alla porosità aperta (e quindi anche alla permeabilità) del prodotto, nonché al suo
comportamento in posa abbinato alle malte.
Si immerge la faccia di usura (quella non sottoposta a rettifica) di ogni singolo mattone per
602 secondi all’interno di una bacinella riempita d’acqua e sopra dei piedistalli in modo tale
che esso venga costantemente a contatto con il liquido per parte dello spessore (51 mm)
senza toccare il fondo. La risalita dell’acqua per capillarità all’interno dei pori aperti fa
aumentare la massa del pezzo. Si effettua quindi la pesatura del mattone umido e si impiega il
dato ottenuto per determinare la velocità iniziale di assorbimento d’acqua, espressa mediante
il seguente rapporto e arrotondata al più piccolo 0,1 kg/(m2 min):
.
3.3.3 - Calcolo della percentuale di assorbimento d’acqua (UNI-EN ISO 771-1,
appendice C)
Questa prova consiste semplicemente nell’immergere l’intero campione di 10 mattoni in una
vasca riempita d’acqua per circa 24 ore, in modo tale da permettere al liquido di saturare tutti
i pori aperti dei laterizi. Si procede poi alla pesatura di ogni singolo mattone bagnato per
calcolare la stima dell’assorbimento d’acqua, data dal rapporto percentuale fra la massa a
secco e quella ad umido.
3.3.4 - Determinazione del carico di rottura trasversale (UNI-EN ISO 1344, appendice D)
Questa prova fornisce una valutazione della resistenza a rottura trasversale di un laterizio
sottoposto ad una sollecitazione di flessione.
33
I mattoni, bagnati, vengono sottoposti uno alla volta alla prova, effettuata mediante un
apposito macchinario collegato al PC e composto di pistone semovente con braccio di
bilanciamento auto-orientabile, nonché di appoggi fissabili per il corretto posizionamento del
campione. La norma UNI ISO stabilisce che il punto di flessione deve essere quello in cui il
provino risulta maggiormente suscettibile allo sforzo. Per un mattone standard esso è il
baricentro della faccia a superficie maggiore, ma la sua posizione può variare se si tratta di un
pezzo speciale di diversa geometria, o di un listello. Inoltre il posizionamento del provino
deve essere tale che le sue estremità sporgano al massimo di 151 mm dalle barre di appoggio
fisse, ai fini di ottenere un’equa distribuzione dello sforzo esercitato dal pistone sulla
superficie.
La macchina monitora e plotta istantaneamente l’andamento della forza esercitata dal pistone
sul mattone nel tempo, e lo registra nel PC. Generalmente la forza aumenta circa-linearmente
con il tempo fino al raggiungimento di un picco massimo, poi decresce repentinamente fino al
limite di rottura. Il valore numerico (al più piccolo 0,1 dN) del picco massimo viene poi
inserito nel modulo settimanale. Infine, il carico di rottura trasversale viene ottenuto
dividendo la forza massima per la larghezza del pezzo. La serie di 10 dati ottenuta a
conclusione della prova viene mediata ed arrotondata al più vicino 1 N/mm.
3.3.5 - Calcolo della resistenza a compressione (UNI-EN ISO 772-1)
La prova di compressione si esegue solitamente su un campione di 15 pezzi finiti, prelevati
all’uscita del forno e classificati in base al giorno e alla settimana di produzione che ne
identificano il lotto. Prima della prova è necessario predisporre i campioni levigandoli ad
acqua e successivamente asciugandoli all’aria ambiente per qualche giorno.
La macchina per la compressione dei pezzi è una pressa idraulica munita di un pistone che
solleva una base circolare sulla quale è completamente adagiato il mattone con la superficie
250x120 mm. Il pezzo viene così spinto contro un disco fisso (il pistone sale alla velocità di
5,1 Kg/(cm2 s) ) che esercita una contropressione fino al raggiungimento della forza massima
di rottura. La macchina fornisce i dati istantanei della forza esercitata dalla macchina (in KN)
e della resistenza alla compressione (in N/mm2) in funzione delle dimensioni del pezzo. La
prova termina quando il sensore del dispositivo avverte una diminuzione sufficientemente
significativa dello sforzo, e sul display digitale figurano i dati massimi rilevati. Questi ultimi
vengono infine registrati nel modulo settimanale.
Resistenza a compressione e a flessione sono i due dati principali per valutare
qualitativamente la resistenza meccanica del laterizio.
34
3.3.6 - Stima della resistenza all’abrasione (UNI-EN ISO 1344, appendice E)
Scopo di tale prova è la valutazione del consumo del laterizio a seguito dell’azione di
sfregamento che si esercita normalmente sugli elementi per pavimentazione. Sebbene la
norma stabilisca precise categorie di tolleranza, essa tuttavia non obbliga il produttore
all’inserimento di tale dato nella marcatura CE.
Il pezzo viene posto all’interno di un abrasimetro, ovvero fissato mediante una morsa alle
barre di un piccolo carrello che poggia su due guide metalliche, in modo tale che la sua
superficie di usura fronteggi una mola del diametro di 20 cm e spessore di 1 cm. Il carrello, e
di conseguenza la superficie del pezzo, viene spinto verso la mola mediante l’azione di un
contrappeso. La mola, azionata dalla macchina, compie 150 giri per completare la prova,
abradendo progressivamente il pezzo grazie alla trazione costante esercitata dal contrappeso.
Fra mola e provino scorre un flusso di polvere di corindone in direzione tangenziale, immessa
precedentemente in un piccolo imbuto posto sopra al carrello. Al termine, si estrae il provino
dal carrello e si misura la lunghezza della corda (al più piccolo 0,5 mm) della scanalatura
scavata su di esso. Questo dato permette di calcolare il volume di materiale asportato in mm3:
*(
dove:
)
+(
),
è l’angolo in gradi, sotteso al centro del disco rotante, della briglia (
⁄ ,
con l lunghezza della briglia e d diametro del disco); h è lo spessore del disco.
Le categorie di tolleranza previste sono:

Categoria A0: il volume medio è maggiore di 2100 mm3 (in tal caso i valori non
vengono nemmeno dichiarati);

categoria A1: volume medio inferiore o pari a 2100 mm3;

categoria A2: volume medio inferiore o pari a 1100 mm3;

categoria A3: volume medio inferiore o pari a 450 mm3.
3.3.7 - Saggio della presenza di sali solubili (efflorescenze) (UNI ISO 8942/3)
Anche la prova di efflorescenza non necessita la divulgazione del dato di analisi nella
dichiarazione di conformità del prodotto.
Il fenomeno dell’efflorescenza avviene quando, a causa di un gradiente di umidità interna, i
sali solubili presenti nel laterizio risalgono in superficie per capillarità allo scopo di ristabilire
l’equilibrio termodinamico con l’ambiente esterno, e successivamente cristallizzano in patine
biancastre a seguito dell’evaporazione dell’acqua. Questo fenomeno compromette l’integrità
estetica del manufatto, la quale è requisito fondamentale per il “faccia a vista”. Si sottopone
35
un campione di 3 elementi, e si conserva un quarto come riferimento: i primi vengono
immersi in posizione verticale per un quarto della loro altezza in un recipiente contenente
acqua distillata, e ivi vengono lasciati per 4 giorni. Poi li si tolgono dal bagno e li si asciugano
in stufa al fine di fissare e rendere visibili i sali fuoriusciti dai pezzi. La verifica
dell’efflorescenza è puramente visiva ed è eseguita in funzione del mattone di riferimento, che
non è stato immerso nel bagno. La normativa relativa alla stima del tenore dei sali solubili nei
laterizi stabilisce ben quattro gradi di giudizio:
- efflorescenza nulla: rispetto al mattone di riferimento, non si nota alcuna presenza di
depositi salini sulla superficie;
- efflorescenza lieve: si intravede una sottile patina biancastra che permea il laterizio, seppur
in maniera non completamente omogenea;
- efflorescenza media: la patina è ben visibile, omogenea e di un certo spessore;
- efflorescenza forte: in aggiunta alla patina si riscontrano ulteriori depositi di sali con cristalli
molto evidenti.
3.3.8 - Verifica della presenza di sali non solubili (inclusioni calcaree) (UNI ISO 8942/3)
Anche per questa prova la normativa di riferimento stabilisce la non obbligatorietà di
redazione dei dati numerici sulla marcatura CE.
Per verificare visivamente la presenza di inclusioni calcaree (dette in gergo “calcinelli”) nei
pezzi, si immergono completamente quattro laterizi in acqua distillata (riscaldata inizialmente
ad 80 °C all’interno di un bollitore) e li si lasciano per almeno 3 ore a 100 °C. Segue il riposo
dei provini per una o più giornate all’aria ambiente una volta rimossa l’acqua calda. Il liquido
penetrato attraverso i pori dei provini accelera la nucleazione e la dilatazione dei calcinelli
non solubili, nonché la risalita dei sali solubili (efflorescenza spinta) che si depositano con
maggior consistenza sulla loro superficie rispetto alla precedente prova. A seguito
dell’apertura del coperchio del bollitore, si possono subito notare evidenti cristallizzazioni di
ossidi a piccole e medie dimensioni. La verifica visiva dell’integrità del laterizio, nonché della
presenza di eventuali nuclei è pertanto immediata, e consiste nell’annotare quanti fra i
calcinelli visibili abbiano un diametro compreso fra i 3 e i 5 mm, oppure maggiore di 5 mm.
La presenza di nuclei salini non solubili all’interno dei laterizi è un fattore molto pericoloso
per la vita in esercizio del prodotto: infatti, quando essi si dilatano a seguito di un aumento di
temperatura e di umidità, generano talvolta gradienti di pressione così elevati da riuscire a
rompere completamente il mattone.
36
3.4 - Panoramica sui dati ottenuti
I dati medi ottenuti per le prove giornaliere effettuate durante il periodo di tirocinio sono i
seguenti (R = rosso; RS = rosato; GP = giallo paglierino):
È interessante anzitutto notare come il dato granulometrico possa correlarsi alla plasticità
dell’impasto, osservazione derivante dal monitoraggio delle proprietà di argille testate ormai
da anni in funzione delle esigenze produttive, soprattutto per quanto riguarda il ritiro
(solitamente intorno al 7,5-8%). Infatti si è visto che generalmente per il mattone giallo
paglierino si ottengono le frazioni granulometriche totali più basse, i cui contributi più
significativi sono normalmente rappresentati dalle particelle più fini. Ciò comporta una
minore lavorabilità dell’impasto ed evidenzia la preponderanza delle componenti argillose
rispetto alla sabbia smagrante. Per contro, il mattone rosso presenta la situazione
diametralmente opposta, mentre il rosato si attesta su frazioni granulometriche intermedie, e
quindi esprime un compromesso quanto a plasticità. A variare con la granulometria sono
inoltre le caratteristiche meccaniche del laterizio, in quanto i materiali argillosi che presentano
una frazione tendenzialmente bassa (e perciò la possibilità di ottenere un maggiore fattore di
impaccamento fra le particelle) possiedono solitamente una resistenza meccanica più elevata,
a differenza di quelli a granulometria maggiore, più soggetti alla presenza di vuoti
microstrutturali.
Il ruolo dei carbonati presenti all’interno del laterizio incide sulla colorazione del materiale
cotto: nel campione rosso si registra un rapporto fra quantità di CaO e Fe2O3 prossimo a 1,2, il
che impedisce la ricombinazione di tali ossidi in filosilicati di colore più chiaro. Tale effetto
diminuisce per i campioni di rosato e giallo paglierino, dove la quantità di CaO è
preponderante rispetto a quella di ossido ferrico. Si assiste quindi ad una colorazione più
chiara a seguito del processo di cottura.
L’umidità residua non sale mai al di sopra del 2,5% per i motivi suddetti riguardo
l’essiccazione dei verdi di lavorazione, mentre le dimensioni dei verdi stessi sono
37
praticamente prossime a quelle previste per il prodotto cotto, a conferma che nel processo di
cottura si hanno variazioni di volume minime, seppur significative per la sinterizzazione e la
formazione dei legami ceramici dei componenti della miscela.
Passando all’analisi dei dati medi relativi alle prove settimanali, sono emersi i risultati che
seguono:
La densità è intesa come massa volumica lorda, ovvero comprensiva del volume dei pori
aperti. Dai dati ricavati, si nota come il mattone giallo paglierino ne presenti il valore più
basso, traducendosi in probabile indice di porosità elevata. Tale ipotesi può essere confermata
dal maggiore tasso iniziale e la più alta percentuale di assorbimento dell’acqua. Inoltre,
essendo l’impasto GP solitamente più ricco di frazioni granulometriche argillose fini e più
povero di smagrante a particelle più grossolane, dovrebbe presentare dopo cottura un fattore
di impaccamento elevato, tale da conferire una migliore resistenza meccanica al laterizio. Ciò
sembra essere in linea con i dati raccolti: seppure la resistenza a compressione sia di poco
minore rispetto a quella del campione rosato, quella a flessione è nettamente la migliore in
assoluto, pertanto il prodotto giallo paglierino presenta una superiore qualità meccanica. In
perfetta antitesi si presentano invece i dati sulle prove per il mattone rosso, che risulta avere
una densità maggiore (e quindi una probabile bassa porosità aperta), minori capacità di
assorbimento d’acqua, nonché proprietà meccaniche più scarse. Il campione rosato è
generalmente caratterizzato da valori (e perciò proprietà chimico-fisiche) intermedi.
Infine, considerando i dati sulla resistenza all’abrasione, si nota che il mattone giallo presenta
la maggiore suscettibilità all’usura per sfregamento.
38
CAPITOLO 4
Esempio di benchmarking su laterizi faccia a vista di aziende concorrenti
In osservanza alle suddette normative CE che regolamentano le procedure di laboratorio, è
stato possibile effettuare analoghe prove di routine per mattoni faccia a vista standard prodotti
in altri stabilimenti italiani concorrenti. Ciò viene solitamente fatto allo scopo di confrontare
fra loro proprietà meccaniche ed estetiche di mattoni simili quanto a dati dichiarati nella
marcatura (ma che potrebbero essere stati realizzati con impasti o tecnologie differenti). Tale
indagine di natura statistica si rivela molto utile all’Azienda, che mediante prove effettuate su
campioni selezionati riesce ad ottenere un approssimativo quadro d’insieme della capacità di
miglioramento tecnico dei competitors. Questi ultimi sono poi inquadrati all’interno di una
classifica che mette in successione i campioni dal più al meno performante, in funzione del
colore e del tipo di prova effettuata.
Le procedure condotte per i test dei laterizi sono esattamente quelle descritte nel precedente
capitolo, così come la strumentazione adottata per lo svolgimento di ciascuna prova. I
campioni, suddivisi in base all’azienda produttrice e alla gradazione cromatica constano
ognuno di 10 mattoni finiti. A seconda delle caratteristiche in esame, per la stesura dei dati
medi calcolati si è ricorsi a differenti livelli di precisione: l’arrotondamento per difetto o per
eccesso è stato utilizzato laddove fluttuazioni minime della misurazione non hanno inciso in
maniera significativa. Si è inoltre focalizzata l’attenzione principalmente su densità e
proprietà meccaniche in quanto ingegneristicamente più interessanti.
La statistica è stata effettuata per Terreal Italia ed altri 5 produttori italiani; per alcuni di
questi non si è riusciti a disporre di tutti i campioni corrispondenti alle principali colorazioni
dei mattoni Terreal Italia. I competitors sono stati distinti per numero e ubicazione geografica.
In sintesi (R = rosso; RS = rosato; GP = giallo paglierino):
PRODUTTORE
UBICAZIONE
COLORE CAMPIONI
P1
Centro Italia
R
RS
GP
P2
Nord Italia
R
RS
GP
P3
Nord Italia
R
-
GP
P4
Centro Italia
R
RS
-
P5
Nord Italia
R
RS
-
Terreal Italia
Nord Italia
R
RS
GP
39
Per tutti i campioni di diverso colore sono state effettuate le usuali prove di laboratorio (ad
eccezione dei lotti R e GP del produttore 1, per i quali non figurano i dati relativi ai test di
resistenza a flessione e all’abrasione). I risultati ottenuti a seguito dei test sono i seguenti
(NOTA: il simbolo “*” significa che la macchina atta alla compressione dei pezzi non ha
avvertito cedimenti significativi del materiale, non registrando pertanto nessun valore di
resistenza massima):
40
In base al tipo di campione, inoltre, sono stati raccolti i dati dichiarati da ciascun produttore in
accordo con le specifiche normative UNI ISO, all’interno delle rispettive schede tecniche.
Essi sono stati riassunti in una tabella, simile alla precedente. Per ragioni di completezza,
laddove nella data scheda non è stato trovato il dichiarato relativo alla prova corrispondente,
si è deciso di confrontare gli esiti del test con i valori certificati da Terreal Italia (evidenziati
in rosso): da notare che per la resistenza a flessione (carico di rottura trasversale) non sono
stati considerati i campioni rossi in quanto Terreal Italia non ha dichiarato un limite specifico
(e per questo indicato con 0):
Per verificare l’effettiva conformità dei produttori ai dati dichiarati (o eventualmente creare
un termine di paragone con le caratteristiche dei mattoni Terreal Italia), si sono calcolati per
ogni campione e tipo di prova gli scostamenti percentuali, con segno, dal valore certificato in
funzione dei risultati medi ottenuti dai rispettivi test, con la precisione del secondo termine
decimale:
41
Non sempre uno scostamento negativo indica una scarsa performance dei prodotti testati. Per
le resistenze a flessione e a compressione un dato misurato che superi quello dichiarato è
considerato come un aspetto positivo, mentre per densità, assorbimento d’acqua e resistenza
all’abrasione tale aspetto risulta invertito e pertanto viene privilegiato uno scostamento
maggiore di zero.
Si può notare che per quanto riguarda le proprietà in esame, i mattoni Terreal Italia hanno
presentato in generale un’ottima conformità ai dati dichiarati, con scostamenti nocivi
pressoché minimi in densità e buone performance meccaniche.
Una volta collezionato l’intero volume di dati, si è proceduto al confronto delle proprietà dei
campioni in relazione ai corrispondenti test effettuati, mediante la compilazione di opportuni
istogrammi. La comparazione è stata eseguita in due modi differenti:
- confronto fra i valori medi misurati di campioni dello stesso colore;
- confronto fra i valori medi misurati di tutti i campioni, sulla base del quale si è stilata la
classifica generale.
42
Confronto fra campioni R
43
Confronto fra campioni RS
44
Confronto fra campioni GP
45
Confronto fra le proprietà di tutti i campioni testati
46
La classifica generale a pagina seguente mette in evidenza la qualità dei prodotti sulla base
delle prove di laboratorio effettuate. Ogni campione è individuato da una casella colorata
nella quale figura il rispettivo produttore. Per ciascuna proprietà il metodo di classificazione
ha presentato alcune varianti: per densità media, percentuale di assorbimento d’acqua e
resistenza all’abrasione la scala di valutazione è partita dai valori minimi. Ciò perché una
bassa densità è solitamente indice di un miglior potere fono e termoisolante, e un minor
assorbimento limita nocivi fenomeni di ristagno di liquido all’interno del laterizio. Riguardo
alle proprietà meccaniche, si sono privilegiati i valori più elevati in quanto resistenze:
47
A prima vista si può osservare una maggior concentrazione di campioni a miscela rosata nelle
prime posizioni della classifica (da 1° a 6° posto), indipendentemente dalla caratteristica. Fra
questi spicca P2 RS che, avendo una elevata densità, possiede buone prestazioni meccaniche,
un’ottima resistenza all’abrasione e la minima capacità di assorbimento d’acqua.
Per quanto concerne i campioni di colore rosso, P2 R ha espresso in assoluto il giudizio
complessivo migliore mentre P4 R e P5 R segnalano soddisfacenti prestazioni “isolanti” (in
base ad una scala di densità) e di assorbimento. I campioni gialli hanno generalmente
dimostrato prestazioni discrete, tuttavia è da segnalare S. Marco GP, avente un buon potere
isolante e la migliore resistenza a flessione.
Occupando per ben sei volte le prime tre posizioni della classifica generale, il produttore P2 si
eleva al rango di competitor più temibile, nonché punto di riferimento per le performance dei
campioni a miscela rossa e rosata. Lo standard di qualità più elevato per le miscele gialle si
attribuisce al mattone Terreal Italia.
48
Conclusioni
L’analisi dei dati raccolti durante l’attività di tirocinio, ha fin da subito dimostrato come il
ciclo di produzione dei laterizi faccia a vista sia generalmente influenzato da un cospicuo
numero di fattori in relazione alle proprietà chimico-fisiche e alla lavorazione dell’impasto
argilloso, nonché a variabili di processo come temperatura e grado di umidità. Ciò risalta
particolarmente dall’indagine statistica sui prodotti italiani negli anni Novanta. Tali fattori
incidono a loro volta, durante ciascuna fase della produzione, sulla microstruttura e le
proprietà meccaniche ed estetiche del materiale; da qui l’imprescindibile necessità di operare
un rigoroso controllo (così come quotidianamente avviene nello stabilimento Terreal Italia
S.r.l. di Noale), al fine di migliorare, rispettando le esigenze produttive, il grado di qualità
complessivo del laterizio. Quest’ultimo è risultato molto diversificato nei confronti di prodotti
similari di altre aziende italiane; ciò può fornire un esempio di come una variabilità di
composizioni chimiche e mineralogiche delle materie prime porti all’ottenimento di manufatti
eterogenei per proprietà, pur essendo in linea con i requisiti delle normative vigenti.
Il laterizio faccia a vista presenta oggi un’interessante sintesi fra tradizione e tecnologia,
inserita in un contesto di mercato globale e di elevata competitività fra le aziende produttrici.
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RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI
- B. Fabbri, M. Dondi: La produzione del laterizio in Italia (Gruppo Editoriale Faenza
Editrice, 1995);
- G. P. Emiliani, F. Corbara: Tecnologia ceramica – le tipologie (Gruppo Editoriale Faenza
Editrice, 2001);
- Analisi chimica quantitativa e mineralogica su mattoni a vista standard secchi GP R RS
Terreal Italia S.r.l. - rapporto di prova del 3 aprile 2007;
- Sito Internet dell’Associazione Nazionale Degli Industriali dei Laterizi (ANDIL) – sezione
“elementi per faccia a vista” (http://www.laterizio.it).
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RINGRAZIAMENTI
Desidero ringraziare sentitamente tutti coloro che mi hanno accompagnato in questo
importante percorso formativo: in primis il Dott. Francesco Stangherlin e il Prof. Massimo
Guglielmi, per la loro disponibilità, professionalità e cordialità; il Dott. Davide Bresolin e il
Sig. Massimo Masiero, per la simpatia e la pazienza accordatami.
Desidero ringraziare anche i Sig.ri Massimo Agnoletto, Simone Barzan, Stefano Michieletto,
Henry Meneguzzo per avermi accolto amichevolmente in un ambiente per me nuovo; l’Arch.
Franco Favaro, per la grande perspicacia.
Infine, un caloroso grazie a tutti i dipendenti di questa Azienda, che con la semplicità di un
saluto, di un sorriso e di qualche battuta mi hanno fatto sentire parte di un grande gruppo.
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