Perché isolare? Il tema relativo all`isolamento può sembrare

Perché isolare?
I
l tema relativo all’isolamento può sembrare semplice, per nozioni che crediamo di conoscere più o meno bene. Ciascuno di noi può immaginare facilmente quali benefici possa
apportare l’isolamento di un alloggio e perché risulti molto utile. Tuttavia, l’isolamento è
una tematica relativamente recente, a volte soggetta a preconcetti o a idee approssimative.
La questione non può essere trattata senza una visione globale dei processi di accumulo e di
scambio di calore e trasmigrazione di vapore tra lo spazio abitativo e l’ambiente circostante,
fenomeni che vanno ben oltre il semplice processo di incollaggio di un sistema isolante su
una superficie.
Dopo la Seconda Guerra Mondiale, la necessità di operazioni di ricostruzione ha
generato l’aumento del numero di alloggi,
della superficie media abitativa per cittadino e del livello di comfort. Il rapido sviluppo economico ha privilegiato le soluzioni
più economiche. L’energia era disponibile
in grandi quantità a costi ridotti, tanto che il
principio di isolamento termico delle abitazioni veniva semplicemente ignorato. Non
corrispondendo ad alcuna realtà economica, la questione non si poneva neppure.
L’energia veniva percepita come una risorsa
costantemente disponibile. Anche le considerazioni di carattere ecologico avevano un
senso diverso rispetto ai giorni nostri e l’impatto delle attività dell’uomo sul clima non
era ancora stato definito.
Il primo choc petrolifero del 1973 costituì
una rivelazione e permise di prendere coscienza del fatto che il petrolio costituiva
una risorsa limitata. Con il forte rialzo dei
prezzi apparve chiara la necessità di effettuare dei risparmi riducendo il consumo di
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La diffusione del calore all’interno dell’ambiente abitativo
energia. È cosi che già dal 1974 nacque la
cosiddetta “caccia agli sprechi” in alcuni Paesi europei. In Italia la prima normativa a
carattere energetico fu la Legge 373/1976
che definì i valori massimi di dispersione
termica1, poi abrogata dalla Legge 10/1991.
In Europa si iniziarono così a isolare sottotetti e muri e a promuovere l’utilizzo di
doppi vetri all’interno delle nuove abitazioni. Venne inoltre incoraggiata la riqualificazione degli edifici esistenti. Nel corso dei
trent’anni successivi, in Italia, le prestazioni
termiche delle costruzioni non sono molto
progredite. Si è dovuto attendere il recepimento della direttiva europea 2002/91/CE
con i decreti legislativi 192/2005 e 311/2006
e loro decreti attuativi, per ottenere un miglioramento dovuto ai limiti piuttosto restrittivi, sia per la nuova edificazione sia per alcuni tipi di intervento su edifici preesistenti.
Oltre alla riduzione dell’utilizzo di energie
fossili e alla fluttuazione del loro prezzo,
il problema del contenimento energetico è
strettamente legato alla tutela dell’ambiente
e ai cambiamenti climatici. Discussa negli
anni Novanta, l’influenza delle attività umane sul clima rappresenta una realtà che nessuno può più negare. La comunità scientifica internazionale2 ne ha ufficialmente
riconosciuto il ruolo nefasto nel 2007 con
il rapporto dell’IPCC WG1. Si è constatato
che, nonostante si siano sempre riscontrati aumenti e diminuzioni della temperatura
media della Terra nell’arco dei secoli, durante gli ultimi cinquant’anni si è verificato un aumento della temperatura anomalo
rispetto all’andamento naturale. Secondo
questi studi, negli ultimi cinquant’anni probabilmente si sarebbe dovuto verificare un
raffreddamento.
Se la nuova legislazione sembra in apparenza soddisfacente, maschera una realtà
totalmente diversa. Nello stesso periodo, il
consumo di energia finale negli edifici è aumentato. La ragione è dovuta all’incremento
della superficie media abitativa pro capite,
all’incremento del numero di alloggi e di
edifici terziari e allo sviluppo del comfort in
termini di aumento dei consumi per quanto
riguarda l’uso di elettrodomestici e climatizzazione. Attualmente le abitazioni rappresentano il 31,5% del consumo di energia finale, al pari dei trasporti e maggiore
dell’industria (26,50%). Il 57% dell’energia
consumata all’interno degli edifici è destinata al riscaldamento (figura P1.1). Il potenziale applicativo delle norme sul risparmio
energetico è dunque immenso, soprattutto
per gli edifici preesistenti.
La necessità di ridurre le emissioni del principale gas a effetto serra, l’anidride carbonica CO2, e di preservare l’ambiente alza
drammaticamente la posta in gioco in ambito energetico. In Italia, gli edifici costituiscono, insieme ai trasporti, la prima fonte
di inquinamento antropogenico per CO2,
corrispondente a un’emissione globale corrispondente nel 1990 a circa 519,5 milioni
di tonnellate annue. Tra il 1990 e il 2000 le
emissioni sono aumentate del 6,7%, tra il
2002 e il 2003 si è avuto un ulteriore incremento del 3%, mentre tra il 2003 e il 2007
dell’1%. L’obiettivo dell’Italia per rispettare
il protocollo di Kyoto era quello di diminuire le emissioni del 6,5% rispetto a quelle
del 1990. In Europa invece, rispetto al 1990,
si è riscontrata una leggera diminuzione di
circa l’1%. Gli edifici con insufficiente isolamento termico sono dunque tra i maggiori
responsabili.
1 Per maggiori considerazioni vedi: Barutti F. “La certificazione energetica dell’involucro edilizio – Normativa
e materiali per il risparmio energetico”, cap.2, Sistemi
Editoriali, Napoli, 2010.
2 Per maggiori considerazioni vedi: Barutti F., op. cit.
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Perché isolare?
Consumo di energia in edilizia
Consumo di energia primaria in Italia
Consumo di energia nell’ambiente abitativo
(dati medi europei)
Altri
10,7 %
Acqua calda
sanitaria
Industria
31,30 %
26,50 %
25 %
Trasporti
Cucina
57 %
7%
31,50 %
Apparecchi
elettrici
Riscaldamento
11%
Usi Civili
(Fonte: Convegno di progettazione integrata, Mosca, 29 settembre 2007, in Barutti F., La certificazione energetica dell’involucro edilizio, SE, 2010, pag. 21, fig.1.7b)
Consumo in [KWh/(m2x anno)] per il riscaldamento, e la produzione di acqua calda sanitaria
(consumo in [KWh/(m2 x anno)] – energia primaria)
250
200
Edifici a basso consumo
150
100
Casa passiva
50
0
- 50
> di 200 [KWh/(m2 x Anno)] < 50 [KWh/(m2 x Anno)] < 30 [KWh/(m2 x Anno)] < 15 [KWh/(m2 x Anno)]
Casa passiva o
Stato attuale
Edificio riqualificato
Nuova costruzione
degli edifici esistenti
“a basso consumo”
“a basso consumo” “a bassissimo consumo”
Edificio attivo
Confronto con la Germania (consumo in [kWh/(m2 x anno)], dove si considera anche la climatizzazione
estiva e la ventilazione)
350
300
250
200
150
100
50
0
Prima del 1977
Dopo il 1977
Dopo il 1984
Dopo il 1995
Dopo il 2002
Casa 3 litri
Passivhaus
Figura P1.1: Il consumo di energia in edilizia
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La diffusione del calore all’interno dell’ambiente abitativo
Le turbolenze dei mercati energetici presentano ripercussioni in tutti i settori e le soluzioni proposte si dimostrano contraddittorie
o non corrette. I dibattiti relativi all’utilizzo
degli agrocarburanti (biofuel) o delle colture OGM costituiscono alcuni esempi. La
produzione di combustibili a partire da prodotti derivanti dall’agricoltura genera effetti a cascata sull’alimentazione mondiale e
contribuisce alla deforestazione. Ad esempio, in Indonesia, la produzione di olio di
palma favorisce questa tendenza e concorre
ad amplificare gli effetti sul clima. L’aumento dei prezzi attiva la speculazione e la ricerca del massimo profitto.
La deforestazione sta subendo un’accelerazione in tutti i continenti. In Canada, a
causa dello sfruttamento delle sabbie bituminose al fine di estrarne petrolio, vaste distese boschive vengono rase al suolo, provocando effetti catastrofici sull’ambiente e
sul clima. Tali deforestazioni contribuiscono
all’aumento dei gas a effetto serra.
Secondo gli esperti si devono temere altri
effetti a catena; ad esempio, se la temperatura media del Polo Nord raggiungesse un
livello critico, il permafrost o permagelo,
la parte di terreno perennemente ghiacciato, potrebbe sciogliersi e liberare quantità
enormi di metano nell’atmosfera.
L’IPCC, International Panel on Climate
Change, gruppo istituito dall’ ONU nel 1998,
stima che gli interventi di miglioramento
delle prestazioni energetiche degli impianti
e degli involucri edilizi degli edifici civili e
industriali potrebbero ridurre l’inquinamento dovuto dalla CO2 di oltre un miliardo di
tonnellate all’anno. Le prospettive definite
dall’Unione Europea mirano a diminuire
del 20% le emissioni di gas a effetto serra
in relazione al 1990, entro il 20203. Entro il
medesimo termine, il consumo energetico
3 Con il Pacchetto 20-20-20.
dovrà essere abbassato del 20% e la percentuale relativa alle energie rinnovabili dovrà
raggiungere il 20% dell’energia finale consumata. I Paesi più industrializzati hanno
sottoscritto le promesse e hanno proposto
di ridurre alla metà le loro emissioni entro il
2050, mentre i Paesi emergenti si dimostrano meno propensi ad accettare l’impegno.
La situazione è nota, le volontà e le soluzioni esistono. Ad oggi, in Italia, grazie al
DLGS 311/2006 e sue integrazioni, gli edifici
pubblici e terziari devono essere realizzati
in modo da rispettare le norme e garantire
bassi consumi. Entro il 2020, la normativa
termica mira a raggiungere per gli alloggi il
livello delle case passive (caratterizzate da
consumi quasi nulli). Tuttavia, i provvedimenti vengono attuati a ritmi che variano
da uno Stato all’altro. Infatti, gli interessi e le
ragioni delle lobby nucleari, petrolifere, industriali ed ecologiste divergono. I discorsi,
compresi quelli relativi al marketing, tendono globalmente a promuovere il risparmio
energetico, a volte in contraddizione con la
realtà.
Le misure concernenti gli edifici esistenti
nel settore privato, il maggiore serbatoio di
risparmio, sono state in Italia quelle relative
alle detrazioni fiscali del 55% per interventi
di riqualificazione energetica indicate dalla Finanziaria 2006. Altre misure sono state
poste per alcuni tipi di intervento sull’edilizia preesistente come, ad esempio, per la
sostituzione degli infissi, la ristrutturazione
di coperture o parti di involucro, la sostituzione degli impianti termici, le ristrutturazioni globali sopra i 1.000 metri quadrati
o gli ampliamenti di una certa volumetria.
Un isolamento termico realmente efficace
degli edifici è concretamente possibile e
può consentire un consumo quasi nullo di
energia per il riscaldamento. L’Europa del
Nord è pioniera in questo ambito e propo-
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Perché isolare?
ne numerose soluzioni adattabili ad ogni
mercato. In Italia sono già stati realizzati alcuni edifici passivi.
È chiaro che la posta in gioco dipende dalla volontà politica, dagli investimenti nella ricerca e nello sviluppo industriali, dalla
formazione dei professionisti e dall’informazione oggettiva dell’utenza. L’isolamento termico rappresenta, inoltre, un mezzo
per aumentare il comfort delle abitazioni
sia in inverno che in estate. Una casa adeguatamente isolata non richiede maggiore
manutenzione (l’impianto di riscaldamento
una buona aerazione sono in grado di evitare le condense) e potenzia le prestazioni
acustiche. La maggior parte degli isolanti
termici, infatti, possiede anche proprietà di
isolamento acustico, da tenere conto in fase
di progettazione ed esecuzione.
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L’isolamento termico: sistemi e materiali
N
ella prima parte, sono stati esaminati i principali fattori legati all’isolamento termico,
in termini di comfort, di risparmio energetico e di rispetto ambientale. Da ogni singola scelta dipende il successo della soluzione posta in opera. Affinchè l’isolamento
sia efficace e risposta ai risultati attesi, il sistema coibente e i materiali vanno scelti in fase
di progettazione, sia per la nuova costruzione o sia per la ristrutturazione, perchè ciascuno
strato lavori in funzione degli altri. I materiali non saranno necessariamente i medesimi a
seconda che si debba realizzare una nuova edificazione o effettuare opere di rinnovamento
di un edificio già esistente. I produttori offrono una vasta gamma sia di materiali che di
soluzioni in funzione degli obiettivi e delle prestazioni volute. I materiali sono sempre più
performanti e presentano pose in opera sempre più pratiche. Anche l’offerta di prodotti
ecologici e sistemi ad alta sostenibilità ambientale viene fortemente sviluppata nei cataloghi
commerciali e non appare più strettamente riservata a un pubblico di iniziati o di militanti.
In questa parte verranno presentati i prodotti, i materiali e le soluzioni esistenti al fine di
facilitare una scelta mirata a per la realizzazione di un isolamento efficace, a seconda del
tipo di parete da trattare. Le tecniche di posa in opera verranno trattate nella terza parte.
In questo testo vengono fornite indicazioni di massima volte a descrivere i metodi costruttivi
e i materiali più comuni. Vengono riportate, ai fini descrittivi, grandezze e dimensionamenti
che sono da considerarsi a titolo puramente indicativo.
Per ogni scelta progettuale, per i metodi di posa in opera piuttosto che per la compatibilità
tra i vari materiali, si rimanda alle schede tecniche dei singoli prodotti, alle quali bisogna
attenersi per la sicurezza, la durabilità del prodotto e le loro prestazioni. Le schede tecniche e
le certificazioni dei materiali, sono fornite da ogni produttore e nella maggior parte dei casi
sono scaricabili dal sito internet della ditta produttrice (Ndr).
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I principi base dell’isolamento termico
3 I principi base dell’isolamento termico
L’isolamento è un’operazione che deve essere realizzata con cura. Un isolante inadeguato o installato in modo errato o una parete non trattata correttamente, riducono le
prestazioni dell’insieme.
L’isolamento termico interessa l’intero involucro dell’edificio, vale a dire tutte le superfici che delimitano un volume riscaldato
rispetto ad un ambiente non riscaldato. Si
coibentano quindi i muri perimetrali, i sottotetti, i basamenti e le fondazioni e le pareti (muri, tramezzi) o solai che insistono su
locali non riscaldati come cantine, garage
o scale di servizio. Per un appartamento
all’interno di un condominio, si coibentano, oltre ai muri a contatto con i vani scala
comuni non riscaldati, anche le pareti che
insistono su altre unità immobiliari. L’intero
spazio abitativo deve costituire un complesso totalmente isolato, indipendente dagli
ambienti non riscaldati, siano essi volumi
edilizi o l’ambiente esterno. Se lo si desidera, anche la cantina e il garage possono
essere isolati in caso di frequentazione regolare dei locali nel periodo freddo (laboratorio all’interno del garage, ad esempio).
L’isolamento dei solai controterra può creare
problemi nell’ambito di un progetto di ristrutturazione. Infatti, l’isolamento di questo
tipo implica il rifacimento delle pavimentazioni. In un’abitazione di tipo monofamiliare
isolata correttamente, le dispersioni attraver-
so i solai controterra rappresentano circa il
15%-20% di quelle totali all’interno dell’abitazione. È dunque utile effettuare un’analisi
costi-benefici e comparare il sovrapprezzo
generato dalla ristrutturazione con la spesa
annua dovuta al riscaldamento prima e dopo
l’intervento. In questo modo è possibile stabilire il tempo di ritorno dell’investimento.
Il mercato propone un’ampia gamma di prodotti adatti a tutte le applicazioni (figura 3.1).
I materiali isolanti termici (o coibenti termici)
si presentano generalmente sottoforma di:
• rotoli o pannelli (per gli isolanti fibrosi);
• lastre (per il polistirene e il poliuretano);
• fiocchi o granulati (lana di roccia, vermiculite, vetro);
• materiali da costruzione (calcestruzzo cellulare, blocchi in laterizio alveolare ad elevata resistenza termica);
• pannelli coibenti preaccoppiati prefiniti,
costituiti da una lastra di gessofibra (gesso 1
fibre di cellulosa) sulla quale è incollato un
isolante (lana minerale, polistirene o altro).
Come detto, la maggior parte degli isolanti
termici possiede anche proprietà di isolamento acustico.
Esistono quattro metodi di isolamento (figura 3.2):
• l’isolamento applicato dall’interno: posa
di materiali isolanti dall’interno del locale;
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Isolamento a cappotto
(applicato dall’esterno)
Isolamento applicato
esterno in facciata e
rivestimenti di finitura
Isolamento con controparete
Isolamento dei sottotetti
non abitabili
Isolamento dei tramezzi
Isolamento di muri irregolari
Isolamento di muri regolari
Isolamento applicato al di sotto
del massetto flottante
Isolamento della terrazza
Isolamento dei sottotetti abitabili
Isolamento della copertura dall’esterno
L’isolamento termico: sistemi e materiali
Figura 3.1: Gli ambiti di applicazione dell’isolamento termico
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I principi base dell’isolamento termico
Metodologie di isolamento termico
Materiali isolanti
Materiali costruttivi
Materiali costruttivi isolanti
Isolamento applicato dall'interno
Isolamento applicato dall'esterno
Isolamento intrinseco
(l'involucro è costituito da
materiali coibenti)
Figura 3.2: Metodologie di isolamento termico
• l’isolamento applicato dall’esterno (detto
anche “a cappotto”): posa di materiali isolanti sulla superficie esterna dell’involucro;
• l’isolamento con materiali costruttivi coibenti: il materiale utilizzato per la costruzione delle pareti è isolante;
• muratura a intercapedine coibentata.
Qualunque sia la posizione del materiale
isolante all’interno della parete, la resistenza
termica è la medesima. Tuttavia, le prestazioni in termini di inerzia termica differiranno a
seconda che l’isolante sia posizionato all’interno o all’esterno. Anche per il problema
della formazione di ponti termici e del fenomeno della condensa interstiziale o superficiale la posizione dell’isolante può influire.
in opera relativamente semplice. In Italia
questa pratica è meno diffusa e si preferisce
coibentare dall’esterno o all’interno di pareti con intercapedine “a cassa vuota”.
L’isolamento applicato dall’interno costituisce la soluzione più diffusa in Francia,
soprattutto in caso di ristrutturazione parziale1, per i costi ragionevoli e una posa
Nella posa dall’interno gli isolanti vengono
posati in corrispondenza dei muri esterni, dei
sottotetti e dei muri controterra, sulla superficie interna dell’involucro edilizio o del muro
di confine tra ambiente riscaldato e non riscaldato. Questa soluzione presenta numerosi inconvenienti. Lo spessore degli isolanti
può ridurre sensibilmente la superficie abitabile. L’inerzia termica del muro non viene
sfruttata. I ponti termici sono numerosi e la
loro eliminazione risulta difficoltosa, con rischi di condensazione all’interno delle pareti.
Tuttavia, questo tipo di isolamento permette di ottenere un rivestimento impeccabile
della parete interna, indipendentemente
dallo stato del muro d’origine.
1 Metodo scelto, in particolare, per migliorare locali
problematici esistenti (es. una singola stanza o parte
di un sottotetto) con la possibilità di essere svincolati dal resto del condominio. In caso di rifacimento
completo di manti di copertura o facciate è opportuno
intervenire con posa dall’esterno per evitare condense
interstiziali.
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L’isolamento termico: sistemi e materiali
Variazione della temperatura all’interno di un muro pieno
(Fonte: DGTRE)
Muro non isolato
Intonaco esterno
Muratura
Intonaco interno
Variazione della temperatura
nel corso di una giornata
Giornata estiva
Giornata invernale
Esterno
Interno
Muro isolato dall’interno
Muratura
Eventuale vecchio intonaco
non rimosso
Isolamento termico
Finitura interna
Esterno
Interno
Muro isolato dall’esterno
Intonaco esterno
Isolamento termico
Muratura
Intonaco interno
Esterno
Interno
L’isolamento applicato dall’esterno è la
soluzione più diffusa soprattutto in caso di ristrutturazione totale di una parte dell’involucro (es. facciata, copertura). Un isolante viene
posato sulla superficie esterna della facciata
(isolamento “a cappotto”) e finito con un intonaco o un rivestimento. Per realizzare un
isolamento a cappotto è importante rivolgersi
ad un posatore specializzato. Si sono verificati casi di completo crollo di interi sistemi a
cappotto dovuti ad una scorretta posa.
Questo tipo di posa è di gran lunga quella
che garantisce migliori prestazioni, poiché
elimina di fatto praticamente tutti i ponti termici e il comfort interno viene migliorato grazie allo sfruttamento dell’inerzia termica della
muratura (figura 3.3). Lo svantaggio è nella
minore durata dello strato di rivesitimento di
facciata rispetto a soluzioni tradizionali che
presentano spessori molto più elevati. Inoltre
le operazioni di manutenzione possono risultare più dispendiose. Per fissare elementi
esterni quali pluviali, luci esterne, tendoni,
cardini di persiane etc., vengono commercializzati elementi speciali coibenti ad alta
resistenza a compressione che vengono incastonati e incollati all’interno del cappotto e
utilizzati per il fissaggio di tasselli.
L’isolamento con materiali costruttivi
coibenti è la soluzione più efficace per la
nuova costruzione o per ampliamenti. Prevede la realizzazione di involucri in materiali isolanti per tutto lo spessore delle pareti
(blocchi portanti in laterizio ad alte prestazioni termiche, legno o altro). L’isolamento delle coperture e delle fondazioni viene
eseguito dall’interno. La figura 3.4 presenta
una comparazione tra le prestazioni delle
diverse soluzioni di isolamento termico.
Figura 3.3: Variazione
della temperatura all’interno
di un muro pieno
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I principi base dell’isolamento termico
Confronto tra le differenti metodologie di isolamento termico
Ambito di confronto
Isolamento applicato dall’interno
Isolamento applicato dall’esterno
(finitura ad intonaco o con
rivestimento)
Isolamento con materiali
costruttivi coibenti
L’inerzia termica del muro
non è utilizzabile.
Il comfort interno viene
migliorato dalla capacità di
accumulo di calore dei muri
(sfruttamento dell’inerzia
termica del muro).
Il comfort interno è
generalmente migliorato
dalla capacità di accumulo
di calore dei muri.
Ponti termici
È difficoltoso evitare i ponti
termici.
I ponti termici sono
praticamente inesistenti
(da controllare in
corrispondenza delle
fondazioni, degli aggetti,
degli spigoli e altri punti
critici).
Soluzione soddisfacente
nella maggior parte dei
casi. Avere cura dei dettagli
al fine di evitare i ponti
termici.
Protezione contro la
pioggia battente
La superficie della
parete esterna non deve
consentire all’acqua di
raggiungere l’isolante.
Il rivestimento esterno
garantisce una buona
protezione contro la
pioggia.
Il problema relativo
alla penetrazione della
pioggia battente deve
essere risolto con soluzioni
che garantiscano la
permeabilità al vapore
acqueo.
Protezione contro il
gelo e le variazioni di
temperatura
La parete esterna è soggetta
alle variazioni esterne di
temperatura (rischio di
fessurazioni).
L’isolamento esterno
protegge dal gelo e dalle
variazioni di temperatura
troppo elevate.
Dipende dalla
composizione e dalla
permeabilità della parete.
Umidità
L’isolante deve essere
dotato di un freno al
vapore correttamente
dimensionato al fine di
evitare rischio di condensa
interstiziale.
Il vapore acqueo deve
poter migrare dall’interno
verso l’esterno attraverso il
rivestimento esterno.
Il vapore acqueo deve
poter migrare dall’interno
verso l’esterno attraverso il
rivestimento esterno.
Problematiche
legate alla posizione
dell’isolante
L’isolante deve essere
dotato di un rivestimento
interno (lastra di
cartongesso, perlinatura,
controparete).
L’isolante deve essere
protetto da un rivestimento
esterno al fine di evitarne il
danneggiamento.
Questa soluzione è la più
durevole, a patto che le
condizioni di posa in opera
vengano rispettate.
Manutenzione
Con una finitura adeguata,
risulta necessaria soltanto
una manutenzione
ordinaria del rivestimento
interno.
A seconda della sua
natura, il rivestimento
esterno può richiedere una
manutenzione regolare.
La manutenzione dipende
dalla natura e dalla struttura
del rivestimento o del
materiale esterno.
Inerzia termica
Figura 3.4: Tabella di confronto tra le prestazioni delle differenti metodologie
di isolamento termico
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La posa in opera
Q
uesta terza parte è dedicata alla posa in opera della maggior parte di soluzioni e
metodi di isolamento termico e/o acustico sinora illustrati. Naturalmente, data la
diversità dei prodotti disponibili in commercio, non è possibile riportare in questa sede l’intera casistica. Pertanto, ci limiteremo ai procedimenti più comuni, che
possono essere applicati anche ad altri casi più specifici oppure ai più innovativi, in quanto
ancora scarsamente documentati. I casi presentati offrono innumerevoli spunti per effettuare
opportuni adattamenti in funzione del proprio progetto. Dopo avere scelto una soluzione o
un materiale, è possibile ispirarsi alla soluzione generale qui presentata e approfondire una
soluzione specifica, consultando le norme tecniche, le certificazioni e schede tecniche del
prodotto in questione o i manuali forniti dai produttori, che generalmente propongono apposite dispense per la posa in opera dei loro prodotti nel rispetto dei testi normativi in vigore.
In particolare, per soluzioni che richiedono
un certo know-how o speciali attrezzature,
è preferibile ricorrere ad un professionista
qualificato, onde evitare qualunque problema ed ottenere la garanzia per il lavoro
svolto. Ad esempio, l’isolamento delle coperture piane con la realizzazione dell’impermeabilizzazione e dei sistemi di scolo
delle acque piovane (scarichi e pendenze
etc.) non sono alla portata di tutti. Lo stesso
dicasi per le soluzioni costruttive isolanti,
che richiedono una certa esperienza poiché
influiscono sulla stabilità della costruzione.
Nel caso di una costruzione, è ovviamente indispensabile rispettare tutte le fasi di
progetto, preliminare, definitivo, esecutivo,
redatti da tecnici abilitati. In questa sede
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Le pareti verticali
riporteremo il maggior numero di informazioni utili per la posa in opera, affinché si
possa comprendere il lavoro svolto dai professionisti a cui si ricorre.
Quando è necessario fare uso di attrezzature specifiche, come ad esempio una macchina per l’insufflaggio dell’isolante, ponteggi per realizzare l’isolamento dall’esterno
etc., raramente vale la pena acquistarle per
una sola operazione. In tal caso, si consiglia
quindi il noleggio.
Per svolgere i lavori personalmente (in
economia diretta), occorre avere una certa
competenza e non vanno mai trascurate le
misure di sicurezza, che devono essere rispettate in qualunque momento. Si raccomanda pertanto di adottare tutti i dispositivi
di protezione individuale (come occhiali,
casco, maschera e guanti) e di non esitare a
rafforzare le misure precauzionali per i lavori da eseguire in altezza (ponteggi). Prestare sempre molta attenzione nel maneggiare
gli elettroutensili portatili. Si raccomanda,
quindi, di leggere attentamente e seguire le
istruzioni fornite dai produttori. Indipenden-
temente dal tipo di isolante scelto, sia esso
un manufatto tradizionale, naturale o ecologico, la posa in opera dovrà essere eseguita
con cura. In ogni caso, una posa minuziosa
ed accurata sarà una garanzia di buona riuscita e di rispetto delle prestazioni.
Naturalmente, prima di intraprendere la
fase pratica, è necessario avere già valutato le proprie esigenze o effettuato i calcoli
termici e quindi scelto di conseguenza gli
isolanti più adatti (in base alla loro natura,
allo spessore e alla conducibilità termica).
Non va dimenticato che l’isolamento può
essere considerato un investimento, dato
che la somma di denaro impiegata inizialmente consentirà in futuro di risparmiare
sui consumi energetici. L’energia meno costosa è infatti quella che non si consuma.
Inoltre, questo atteggiamento consente di
incrementare il valore del proprio immobile
in caso di rivendita.
Con la certificazione energetica può essere
certificata la classe energetica raggiunta
in seguito agli interventi di coibentazione
(Ndr).
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La posa in opera
12 Le pareti verticali
Per isolare termicamente le pareti verticali, sia dall’interno che dall’esterno, sono a
disposizione diverse soluzioni. La posa in
opera più agevole e più rapida è quella relativa agli isolanti da applicare. In caso di
isolamento dall’esterno, la realizzazione di
un rivestimento a cappotto richiede una
maggiore esperienza e il rispetto particolari
accorgimenti per evitare problemi. Analogamente, le murature coibenti o la tecnica
della parete a cassa vuota isolata internamente richiedono la conoscenza di tecniche
costruttive e vari ambiti di competenza. In
linea di massima, ad eccezione di queste
ultime, tutte le tecniche di isolamento applicato sono adattabili a un progetto nuovo o
a un contesto di ristrutturazione.
12.1 L’isolamento termico
dall’interno
L’isolamento termico applicato dall’interno, non presenta grandi difficoltà di posa
e risulta abbastanza economico. Non sono
necessarie attrezzature specifiche per realizzarlo. Nella figura 12.1 sono illustrate le attrezzature di base per realizzare l’isolamento
dall’interno di pareti verticali o di sottotetti.
Questo materiale viene principalmente utilizzato per la posa delle lastre di cartongesso ed è per questo motivo che si adotta,
più in generale, anche per il montaggio dei
tramezzi leggeri.
Anche i materiali per l’isolamento dall’interno
sono ampiamente disponibili e possono essere reperiti presso tutte le reti di distribuzione per professionisti o per il grande pubblico.
Per le operazioni di misurazione e tracciatura vengono in genere utilizzati una matita
da falegname, una corda per tracciare, un
filo a piombo, spago, una livella a bolla e
un metro a nastro.
Per la posa dei pannelli preaccoppiati isolanti è necessario procurarsi un rigone da
muratore in alluminio da 2 m e un segaccio.
Per preparare la malta adesiva che servirà a
posare le lastre di cartongesso a bordi sottili e l’intonaco per i giunti, sono necessari
un recipiente per impastare, una cazzuola
per mescolare i prodotti e varie spatole con
diverse larghezze. Le lame di queste spatole devono essere in acciaio inossidabile e in
perfetto stato. Per il taglio delle lastre di cartongesso è possibile utilizzare un cutter e una
pialla a raspa, utile per rettificare i bordi. Per
le strutture metalliche è possibile ricorrere ad
un seghetto da ferro, ma una cesoia roditrice per lamiera consente di risparmiare molto
tempo e di ottenere un lavoro accurato con
uno sforzo minore. Per fissare le lastre di cartongesso sulle strutture, è preferibile dimenticare il semplice cacciavite e ricorrere invece
ad un avvitatore a batteria o elettrico a 220 V.
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Le pareti verticali
L’attrezzatura del posatore
Sollevatore di lastre
Rigoni da muratore in alluminio
Sollevatore di lastre
manuale a leva
Matita da
falegname
Livella a bolla
Cesoia roditrice per lamiera
Flessometro
Elevatore per lastre di cartongesso
o alzalastre meccanico
Segaccio
Tracciatore con
filo a piombo
Avvitatore a
batteria
Spago
Vaschetta porta stucco
e spatole
Pialla a raspa
Cazzuola
Cutter
Spatola larga da intonaco
Filo a piombo
Avvitatore
elettrico a filo
Figura 12.1: L’attrezzatura del posatore
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La posa in opera
Infine, per maneggiare e posizionare le lastre di cartongesso prima del fissaggio, è
necessario essere in due ed è da prevedersi, comunque, un certo sforzo fisico. Non
si dovrà però esitare a noleggiare attrezzi
che fungano da leva o, meglio ancora, un
apposito sollevatore per lastre, disponibile
presso tutti i centri di noleggio specializzati.
Se si è soli nelle operazioni di posa in opera, questo strumento è indispensabile.
Naturalmente questo elenco non è esaustivo. È anche molto utile premunirsi di un
trapano con fresa a tazza per l’installazione
dei cassettini elettrici, un sistema a ferro caldo per realizzare scanalature negli isolanti
in plastica e un coltello speciale per il taglio
delle lane minerali. Ovviamente si dovrà
disporre anche dell’attrezzatura standard di
cui ogni posatore dispone (come cacciavite,
martello, metro etc.).
L’attrezzatura richiesta per pose in opera
particolari verrà illustrata in dettaglio nei relativi paragrafi.
I pannelli isolanti preaccoppiati
Un pannello isolante preaccoppiato è costituito da un rivestimento, che generalmente
consiste in una lastra di cartongesso a bordi
sottili, su cui viene incollato uno strato più
o meno spesso di isolante di varia natura.
Se si tratta di una lana minerale, la colla è
una resina termofusibile. Per materiali sintetici alveolari la colla è invece poliuretanica
o all’urea formaldeide. Il pannello può essere eventualmente dotato di una barriera
o freno al vapore, che può essere in carta
kraft/alluminio, in carta kraft/polietilene, in
PVAC o semplicemente in alluminio. I pannelli, come tutti gli isolanti termici, sono caratterizzati da una determinata permeabilità
al vapore [Kg/(m 3 s 3 Pa)].
Per semplicità i produttori utilizzano come
riferimento lo spessore equivalente di aria Sd
o il fattore di resistenza al vapore μ:
Sd 5 μ ∙ d (dove d è lo spessore del materiale espresso in metri). Valori bassi di Sd o
di μ indicano una maggiore permeabilità
al vapore mentre il valore di permeabilità
al vapore δ dovrà essere il più alto possibile
per garantire maggiore passaggio di vapore.
Un valore Sd 5 3 m è considerato un freno
al vapore ma permette comunque una certa permeabilità al vapore. Sd 5 0,01-0,03 m
è un valore che può avere un telo sottotetto
e permette un’ottima permeabilità al vapore. Sd 5 25 m è un freno piuttosto elevato
mentre valori che tendono all’infinito sono
considerate barriere al vapore. Il cartongesso dello spessore di 12,5 mm ha un valore Sd
di circa 0,1 e un materiale isolante in fibra
naturale di circa 0,25.
In fase di progettazione di qualsiasi pacchetto isolante occorre verificare l’assenza di condensazione interstiziale o che la
quantità di acqua accumulata nella parete
non superi determinate quantità e sia completamente rievaporabile. Per la verifica,
chiamata verifica di Glaser, i produttori forniscono in genere dei programmi di calcolo.
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Le pareti verticali
Il programma permette di determinare se è
necessario l’inserimento di un freno al vapore e quali valori prestazionali dovrà eventualmente avere l’involucro (Ndr).
I possibili spessori della lastra di cartongesso sono di 9,5, 12,5 o 15 mm. Può trattarsi
di lastre standard, con maggiore resistenza
al fuoco, ad elevata resistenza, idrorepellenti, prestampate o a elevato potere fonoisolante. I pannelli vengono commercializzati
nelle larghezze da 0,60 o 1,20 m con altezze
comprese tra 2,40 m e 3,00 m. Gli strati di
isolante hanno uno spessore generalmente
compreso tra 20 e 120 mm, siano essi in
materiale sintetico alveolare o in lane minerali (figura 12.2).
Esistono anche pannelli sandwich isolanti costituiti da un isolante inserito tra due
lastre di cartongesso che possono essere
impiegati per isolare le pareti verticali mediante fissaggio meccanico su listelli oppure
per realizzare pareti verticali interne nei sottotetti abitabili. Ciò nonostante, questo tipo
di prodotto non è molto utilizzato.
L’ambito di utilizzo dei pannelli isolanti può
essere quello di rinforzare l’isolamento termico delle pareti verticali in muratura o in
calcestruzzo, siano esse nuove o preesistenti. La posa può essere effettuata per incollaggio con malta adesiva o per avvitatura su
listelli. È inoltre possibile il fissaggio meccanico su una struttura o un’intelaiatura in
legno. Lo stesso accade per i solai dei sottotetti non abitabili, accessibili o meno, per
il rivestimento dei sottotetti abitabili (solai,
superficie interna delle falde, pareti verticali
interne) e per il rivestimento delle abitazioni con struttura in legno.
I pannelli preaccoppiati possono essere posati in opera per incollaggio o per avvitatura
su listelli. Sulle pareti con intonaci di gesso è da realizzare soltanto la posa su listelli
verticali mentre è da evitare la posa a colla.
La posa in opera dei pannelli isolanti deve
avvenire in locali al riparo dalle intemperie.
Prima di iniziare i lavori, è opportuno immagazzinare il materiale in orizzontale, al
riparo dall’umidità, dagli urti e dallo sporco. Si dovrà pertanto utilizzare una serie di
spessori disposti nel senso della larghezza
e distanziati l’uno dall’altro al massimo di
60 cm. Gli spessori devono avere una larghezza minima di 10 cm e una lunghezza
almeno pari alla larghezza delle lastre.
I pannelli rotti, fessurati o con freno/barriera al vapore danneggiata non devono essere utilizzati. Se appaiono completamente
rotti, li si potrà impiegare come materiale
di scarto.
In caso di pannello con isolante sintetico
alveolare deformato, se sotto ad un rigone
da 2 m il difetto risulta superiore a 10 mm,
è possibile ripristinare la rettilineità della lastra di cartongesso tagliando l’isolante longitudinalmente e trasversalmente ogni 40
cm sui 3/4 dell’altezza dell’isolante.
Le guaine elettriche autoestinguenti devono essere posizionate prima della posa delle lastre. Le tubazioni idrauliche possono
attraversare un pannello soltanto in modo
perpendicolare.
Se la parete di supporto presenta anomalie
di planarità o verticalità di oltre 15 mm, la
posa a colla non è indicata. In tal caso, si
dovrà optare per una posa in opera su listelli, oppure orientarsi verso un altro sistema di isolamento termico.
Indipendentemente dal tipo di posa adottato, il supporto deve essere sano ed omogeneo e non presentare tracce di umidità.
Prima di incominciare, tracciare a terra la
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La posa in opera
Pannelli isolanti preaccoppiati con cartongesso
Alcuni tipi di
pannelli preaccoppiati
Generalità
Malta adesiva applicata
per punti
Pannello
preaccoppiato
Lastra idrofuga
Lastra normale
Polistirene espanso
Polistirene estruso
Fo
nt
e:
La
fa
rg
e
Nastro coprigiunto
di armatura in rete
Stuccatura
del giunto e rasatura
Polistirene elasticizzato
Nastro di rinforzo
per spigoli
Pannello con passaggio di guaine
per cavi elettrici
mm 40 mm
2
200
1
m
40 m
120
mm
2
Polistirene con grafite
m
m
240
120
mm
Scanalatura per
il passaggio
delle guaine
mm
m
40 m
Poliuretano espanso
Fonte: Pl
aco®
40 mm
240
Immagazzinamento in cantiere
Fonte: Placo®
Lana di vetro
Lana di roccia
0,60
mm
ax
Lunghezza dei bancali
=
larghezza delle lastre
Figura 12.2: I pannelli isolanti
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Le pareti verticali
disposizione del rivestimento servendosi di
una corda per tracciare. Riportare il tracciato sul soffitto e sulla parete utilizzando un
filo a piombo. Per effettuare la tracciatura,
non dimenticare di tenere conto dello spessore del pannello e di quello della colla,
ossia circa 1 cm, o di quello dell’intelaiatura in caso di posa su listelli. Negli edifici
nuovi, il filo interno degli infissi funge generalmente da piano di riferimento. Nelle
ristrutturazioni, a seconda della posizione
dell’infisso può essere necessario installare
profili interni, fissati sui controtelai fissi, che
consentiranno di raggiungere lo spessore finito del rivestimento. La tracciatura permette di verificare il corretto posizionamento e
l’allineamento dei pannelli durante la posa.
Per la posa a colla la parete deve essere
sana, non scivolosa, non polverosa né umida, presentare una buona aderenza e non
risuonare. Se l’intonaco è poco aderente,
scrostarlo e ripararlo. Riempire le fessure
più grandi.
La malta adesiva può essere applicata sui
pannelli. In tal caso, rimuovere il rivestimento esistente (carta da parati, vernice
sfaldata etc.). È anche possibile applicare i
punti di malta direttamente sulla parete.
Procedere innanzitutto a sverniciare la zona
in cui verrà applicato ogni singolo punto.
Se la vernice è di tipo idrorepellente, è preferibile optare per un fissaggio meccanico.
Per i pannelli con polistirene espanso la
posa per incollaggio è indicata fino ad uno
spessore massimo dell’isolante di 120 mm.
Oltre all’attrezzatura indicata, è necessario
procurarsi la malta adesiva. Si consiglia di
scegliere il prodotto raccomandato dal produttore dei pannelli. È inoltre necessario
disporre di isolante in lana o poliuretano
espanso in spray a seconda dell’isolante e
delle condizioni di installazione, per sigillare le fessure. Per realizzare i giunti tra le
lastre di cartongesso, procurarsi una quantità sufficiente di intonaco e nastro adesivo
specifico, che sarà di tipo normale per gli
angoli concavi o rinforzato per gli angoli
convessi.
Tagliare i pannelli in base all’altezza dal pavimento al soffitto meno 1 cm. Iniziare la
posa partendo da un angolo del locale, non
prima di averne verificato la corretta perpendicolarità. In caso di bordo fuori squadra,
tagliare eventualmente la lastra posizionando il bordo sottile rimanente, perfettamente
a piombo, all’opposto dell’angolo.
Sistemare la lastra tagliata, con l’isolante
verso l’alto, su appositi cavalletti o spessori,
in modo tale da non danneggiarla né sporcare il rivestimento. Applicare singoli punti
regolari di malta, impastata secondo le istruzioni del produttore, direttamente sull’isolante o sulla parete.
Ad esempio per determinati pannelli viene
indicato nelle schede di posa del produttore
di contare circa 10 punti da 200 g ciascuno,
ossia 10 cm di diametro, per metro quadrato. Questo schema corrisponde a 4 punti
nel senso della larghezza del pannello con
una fila ogni 40 cm (figura 12.3). Sui lati i
punti non devono essere disposti a meno di
10 cm dal bordo della lastra. Per migliorare
la tenuta all’aria nella parte superiore del
rivestimento, è opportuno applicarvi una
striscia di malta adesiva con larghezza da
5 a 10 cm.
Questa striscia deve essere discontinua per
evitare l’effetto ventosa.
Per i pannelli a base di lana minerale, l’applicazione dei punti di malta avviene in due
fasi. La prima consiste nell’applicare una
striscia di malta adesiva in corrispondenza
dei punti servendosi di una spatola da into-
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La posa in opera
Figura 12.3: L’applicazione dei punti di malta adesiva
naco, esercitando una pressione sufficiente
per farla penetrare nelle fibre. Dopo l’essiccazione, applicare i punti di malta sulle
strisce appena create (figura 12.4).
Alcuni pannelli, in particolar modo a base
di lana di roccia, possiedono sul retro uno
strato di isolante a maggiore densità, che
rende inutile la creazione di strisce di malta
adesiva.
Sistemare i pannelli muniti dei punti di malta contro la parete, via via avanzando ed
assicurandosi di appoggiarli adeguatamente
contro la parete e in battuta contro il soffitto. A tale scopo, la soluzione più semplice
consiste nel posizionare appositi spessori
di 1 cm alla base del pannello prima di ribaltarlo contro la parete. È anche possibile
utilizzare delle leve specifiche per alzare i
pannelli. Per regolare il posizionamento dei
pannelli, batterli o servirsi di un rigone da 2
m per esercitare una certa pressione sull’intera superficie della lastra di cartongesso.
Verificare accuratamente la verticalità, l’allineamento e che non vi siano sporgenze
tra le lastre.
Tra l’ultimo pannello e la muratura lasciare
un gioco di 10 mm.
Se una lastra è leggermente deformata (con
una bombatura compresa tra 5 e 10 mm),
è necessario assicurarne il serraggio fino
alla completa essiccazione della colla. A
tale scopo, sistemare un tassello in sbieco
in appoggio sul pavimento e contro il pannello, assicurandosi di interporre una tavola
in legno per non danneggiare la lastra di
cartongesso. La planarità generale deve essere corretta e sotto il rigone da 2 m non
deve presentare scarti superiori ai 5 mm tra
i punti più sporgenti e quelli più rientranti.
Per quanto riguarda la verticalità, sull’altezza del piano può essere ammessa una tolleranza di massima verticale di 5 mm.
Una volta terminata la parete e realizzati i
giunti, applicando un rigone da 2 m con
spessori di 1 mm perpendicolarmente al
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Le pareti verticali
Posa in opera di pannelli preaccoppiati incollati (1/2)
Profilo interno
Fonte: Placo®
Fonte: Lafarge
Tracciatura
con corda
1 - Tracciare a pavimento, sul soffitto e sulle pareti la
disposizione dei pannelli isolanti aumentandone lo spessore
di 1 cm (spessore del pannello + 1 cm per i punti di colla).
Tenere conto anche dei profili interni delle finestre.
4 - Nelle ristrutturazioni è possibile anche applicare
i punti di malta adesiva direttamente sulla parete,
dopo avere pulito i punti di fissaggio.
120
cm
: La
nte
40 cm
Alto
Fo
cm
Fonte: Lafarge
H-1
far
ge
H
40 cm
cm
30
cm
ø 10 cm
30
120
cm
2 - Tagliare le lastre della misura pavimento-soffitto
meno 1 centimetro.
3 - Per gli isolanti alveolari disporre i punti di malta adesiva
sul retro del pannello, come sopra indicato.
5 - Per gli isolanti fibrosi (lana di roccia, lana di vetro
ecc.) applicare strisce di malta adesiva (colla)
con la spatola da intonaco, distanziandole di 40 cm.
Depositare quindi i punti di malta adesiva
sulle strisce (circa 15 punti per m2).
Ndr: Per una posa corretta si vedano
le schede tecniche fornite dal produttore.
Figura 12.4 (1/2): L’incollaggio degli isolanti in lastre preaccoppiate (1/2)
370
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La posa in opera
Fonte: Lafarge
Fonte: Placo®
Posa in opera di pannelli preaccoppiati incollati (2/2)
8 - Si procede nella posa del pannello adiacente.
Le lastre devono combaciare perfettamente e risultare
ben allineate. Con il rigone verificare la complanarità
tra le lastre e l’appiombo ogni qualvolta si posa una
nuova lastra.
7 - Per rispettare lo scarto da terra di 10 mm, inserire sotto
il pannello da incollare alcuni spessori o correntini di legno
in bolla. Sistemare il pannello sugli spessori e ribaltarlo
contro la parete. Posare come in precedenza servendosi
di un rigone.
Fonte Lafarge
Fonte: Lafarge
6 - Dopo aver applicato i punti di malta sul pannello,
iniziare la posa in opera partendo da un angolo del locale.
Le lastre vengono applicate contro la parete e incollate
picchiettandole, si usi un rigone da 2 m in legno
o in alluminio. Devono essere incollate anche al soffitto:
prima della posa in opera stendere un velo di malta
sul bordo superiore.
9 - Gli infissi sono dotati di profili interni, la cui
larghezza dipende dallo spessore dell’isolante. Le lastre
vengono tagliate alla giusta misura per essere incollate
al telaio fisso su ogni lato.
Figura 12.4 (2/2): L’incollaggio dei pannelli isolanti preaccopiati (2/2)
371
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Le pareti verticali
giunto intonacato, il rigone non deve “oscillare” né evidenziare scarti superiori a 2 mm
rispetto al punto più basso.
I pannelli devono inoltre combaciare perfettamente e non devono presentare scarti
né spazi vuoti intermedi.
Si raccomanda di curare anche l’aspetto
della tenuta all’aria tra i pannelli e in corrispondenza delle giunzioni con il controtelaio degli infissi o i cassonetti per avvolgibili
(figure 12.5 e 12.6). Gli infissi devono essere
installati perfettamente nel rispetto delle indicazioni relative alla tenuta all’aria e all’acqua dei controtelai. La lama d’aria creata dai
punti di malta adesiva tra la parete e l’isolante non deve essere a contatto con l’aria
interna. Infatti, in inverno, l’aria fredda può
causare la formazione di condensa. Si raccomanda soprattutto di non creare flussi di aerazione alti e bassi attraverso i rivestimenti.
I pannelli e il loro isolante devono pertanto essere a contatto con l’infisso qualora
quest’ultimo sia installato sul filo interno
della muratura oppure con i profili se è installato sulla spalletta. Per realizzare l’impermeabilità tra la lastra di cartongesso e l’infisso, servirsi di un mastice elastico estruso
o iniettare schiuma di poliuretano espanso.
Se l’altezza delle pareti supera quella dei
pannelli, in genere 3,60 m per i pannelli a
base di isolante sintetico alveolare o 3 m
per le lane minerali, è necessario creare un
supporto intermedio. A tale scopo, si dovrà fissare un profilo orizzontale al raccordo diritto tra i due pannelli. Il fissaggio dei
pannelli sul listello deve essere realizzato
meccanicamente, per rinforzare la stabilità
del rivestimento.
Nel caso di un controsoffitto isolante, tra il
volume abitabile e il sottotetto o un locale
non riscaldato, verificare come prima cosa
che venga correttamente assicurata la tenuta all’aria del solaio. A tale scopo, realizzare
un giunto formato da un nastro adesivo e da
intonaco, come illustrato nella figura 12.6.
Nel caso di un isolamento acustico è anche
possibile applicare un cordone di mastice
acrilico elastico. Per rinforzare la tenuta del
pannello a livello del soffitto, applicare un
nastro adesivo annegato nell’intonaco. In
questo modo la tenuta della lama d’aria situata dietro il pannello sarà perfetta.
Si raccomanda inoltre di attenersi ad alcune
disposizioni relative alle giunzioni con i tramezzi leggeri, in particolar modo se i pannelli devono garantire determinati requisiti
di isolamento acustico. Infatti, i rivestimenti
continui possono trasmettere i rumori al locale attiguo. Di conseguenza, per ottenere
buone prestazioni acustiche, è necessario
realizzare i tramezzi leggeri prima di posare i rivestimenti, che andranno interrotti in
corrispondenza dei tramezzi.
Fissare le guaine elettriche autoestinguenti
alla parete e seguire un percorso verticale.
È possibile tagliare l’isolante del pannello
(figura 12.7) per consentire il passaggio di
un tubo, assicurandosi però di non creare
un intaglio di profondità superiore ad un
terzo dello spessore dell’isolante. A tale scopo è possibile utilizzare il termocutter, un
apparecchio riscaldante per gli isolanti sintetici come polistirene o poliuretano. Per gli
isolanti fibrosi ci si potrà servire di una sega
o di un cutter, mentre per i fori destinati ai
cassettini elettrici è preferibile una fresa a
tazza montata su un trapano.
Una volta preparata la lastra, la si dovrà
portare in corrispondenza della posizione
desiderata. Fare passare la guina attraverso il foro per il cassettino elettrico, quindi
tirarlo spostando la lastra verso la parete,
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La posa in opera
Posa in opera di pannelli preaccoppiati per incollaggio (i punti critici) 1/2
Tenuta degli infissi
Infisso posato sull'isolante
Infisso sul filo interno della muratura
Collante per pannelli
distribuito per punti
Isolante
preaccoppiato
Muratura
Collante per
pannelli negli
angoli
Giunto di tenuta
all'aria e all’acqua
Muratura
Rivestimento
interno del
vano finestra
Fonte: Knauf
Giunto di tenuta
all’aria e all’acqua
Elementi
di fissaggio
dell’infisso
Fonte: Placo®
Rivestimento
Giunto di tenuta
all'aria e all’acqua
Interno
Esterno
Applicazione del giunto di tenuta tra l’infisso e
l'isolante per iniezione di un mastice morbido
estruso o di una schiuma di poliuretano
(isolanti alveolari).
Posa in opera di pannelli preaccoppiati su grandi altezze
Altezza superiore a 3,60 m per gli isolanti alveolari
Se H > 1,20 m
Per altezze superiori a 3,00 m
per gli isolanti fibrosi si utilizzano
più pannelli.
Fonte: Placo®
Lastre avvitate sul tassello
Punto di malta
dopo aver tolto parte
adesiva
dell'isolante
Tassello avvitato
alla parete
Ndr: Per una posa corretta si vedano le schede tecniche fornite dal produttore.
r
ove
te: Is
Fon
Figura 12.5: Punti critici nell’incollaggio di pannelli preaccoppiati per controparete
373
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Le pareti verticali
Posa in opera di pannelli preaccoppiati per incollaggio (i punti critici) 2/2
Collegamento con un controsoffitto coibentato (ad esempio sottotetto)
Tolleranza di planarità
Fonte: Placo®
Elemento di sospensione (pendino)
Coibente a soffitto
Telo freno al vapore
(con sigillatura dei giunti).
Quasi sempre necessaria con
coibentazione dall'interno
Mur
Giunto di tenuta tra parete e
telo freno al vapore
(sigillatura con collante specifico)
200 mm
Lastra di cartongesso
Nastro di armatura per spigoli
e bordi per sigillatura
del giunto d'angolo
Rasante
1 mm max
Pannello isolante
preaccoppiato
Muratura
Collante per pannelli
distribuito per punti
Lo strato d’aria situato dietro il pannello isolante
deve essere fermo. Vano non ventilato, a tenuta stagna
Isolante
preaccoppiato
Con un rigone da 2 m si verifica sull’asse del giunto
la planarità rispetto alla lastra di cartongesso adiacente
ed il piombo. Si possono tollerare difetti massimi di 2 mm.
Raccordi con tramezzi
Struttura portante
del tramezzo
Lastra di cartongesso
Tramezzo senza
isolamento acustico
Pannello isolante
corrente incollato
Fonte: Placo®
Con taglio acustico
Con taglio acustico, il pannello isolante viene installato
dopo il montaggio dei tramezzi cartongesso in strato doppio.
Struttura portante
Lana minerale
del tramezzo
Fonte: Placo®
Senza taglio acustico
Con un isolante alveolare e in assenza di taglio acustico,
il pannello è corrente e il tramezzo è addossato al pannello.
2 strati
di cartongesso
Pannello isolante incollato
interrotto
Tramezzo con isolamento
acustico
Figura 12.6: Altri punti critici nell’incollaggio di pannelli preaccoppiati per controparete
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La posa in opera
Pannelli preaccoppiati incollati e impianto elettrico
Esempio di termocutter
Preparazione dei pannelli preaccoppiati
Lama riscaldante
Fonte: Placo®
Gli intagli negli isolanti fibrosi
vengono effettuati con un
cutter o un seghetto.
La profondità dell’intaglio
non deve superare un terzo
dello spessore dell’isolante.
Per eseguire con facilità gli intagli negli isolanti alveolari si faccia uso
di un termocutter.
Posizionamento delle lastre
Fonte: Isover
Utilizzare una fresa a tazza per praticare il foro di alloggiamento
del cassettino elettrico da incasso. Il suo diametro deve essere
adatto a quello delle scatole (circa ø 65 o 67 mm).
Fonte: Placo®
Sigillare il fondo del foro
per la scatola con isolante
fibroso.
Passare l’estremità del tubo corrugato autoestinguente
per cavi elettrici nel foro per il cassettino elettrico e tirarlo
mentre si sta spostando il coibente verso la parete.
Posare la lastra sugli spessori e posare l'isolante contro
la parete, tirando il tubo per assicurarsi che si posizioni
correttamente nella scanalatura.
Fare aderire il coibente alla parete servendosi di un rigone,
come visto in precedenza.
Utilizzare speciali
scatole da incasso
per posa a secco.
Fonte: Legrand
Figura 12.7: I pannelli preaccoppiati incollati e l’impianto elettrico
375
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Le pareti verticali
in modo tale che il tubo si inserisca nella
scanalatura. Dopodiché, incollare la lastra
contro la parete appoggiandola su appositi
spessori sistemati a terra (figura 12.8). Per
non generare ponti termici, rivestire con
isolante il fondo del foro della scatola. Questo accorgimento si rivela particolarmente
importante se è stato attraversato il pannello. In caso contrario, realizzare un foro che
superi di 10 mm la profondità della scatola.
Purtroppo, in questo punto persisterà un
ponte di vapore con i relativi rischi di formazione di condensa interna che esso comporta. Per questo motivo, utilizzare preferibilmente i cassettini da incasso a tenuta
stagna (figura 12.9), limitarne il numero sulle pareti esterne o impiegare pannelli scanalati (vedi paragrafo seguente).
Dopo la posa in opera dei pannelli non si
potranno realizzare scanalature nelle lastre
di cartongesso e i collegamenti potranno
essere effettuati dopo i lavori di finitura dei
rivestimenti.
Per facilitare il passaggio degli impianti elettrici o idraulici, è anche possibile utilizzare
pannelli scanalati in fabbrica, che presentano scanalature parallele distanziate di 240
mm, ossia 5 scanalature con profondità di
40 mm per pannello, sull’intera altezza. Le
scanalature sono situate tra la lastra di cartongesso e l’isolante (figura 12.10).
Con l’utilizzo di isolante termico applicato
dall’interno, può formarsi condensa nella
muratura in prossimità della superficie della muratura rivolta verso l’interno. Prima
della posa occorre verificare tramite calcolo la possibilità e quantità di condensa. La
ri-evaporazione estiva può essere facilitata
con l’uso di pannelli permeabili al vapore
mentre il passaggio di vapore invernale verso l’esterno può essere frenato impiegando
materiali con minore permeabilità al vapore (Ndr).
Lo spessore minimo di isolante (polistirene
espanso con grafite) per questi pannelli è di
80 mm. Il vantaggio di poter fare attraversare gli impianti in questo modo nei pannelli
consiste nel migliorare la tenuta all’aria e
al vapore acqueo. Questi pannelli vengono
spesso utilizzati nella costruzione di abitazioni singole con sistemi con elevato numero di cavi elettrici e distribuzioni idrocablate
per i fluidi, poiché consentono di ridurre il
tempo di posa in opera. Va tuttavia sottolineato che, in tal caso, cambia l’ordine di intervento in cantiere, in quanto si provvede
innanzitutto ad installare i rivestimenti, poi
si realizza il controsoffitto isolante e infine
si costruiscono i tramezzi.
I pannelli assicurano pertanto un isolamento termico continuo fino al controsoffitto.
La posa in opera viene eseguita esclusivamente per incollaggio. I pannelli vengono
commercializzati con lastre di cartongesso
normali o idrorepellenti.
La posa è diversa da quella dei pannelli tradizionali. Le lastre vanno infatti tagliate ad
un’altezza pari all’altezza tra il pavimento e
le travi o capriate meno 2 cm. Se il soffitto è
realizzato in latero-cemento o in calcestruzzo, ritagliare soltanto 1 cm. Se il pavimento
è finito, fare appoggiare la lastra su di esso
interponendo prima una striscia di schiuma PE espansa, quindi realizzare un giunto elastico tra la lastra e il pavimento. Se il
pavimento è grezzo e i locali sono umidi,
posare i pannelli su una striscia di schiuma e rispettare le ulteriori disposizioni di
protezione necessarie, come per i pannelli
tradizionali (vedi paragrafi seguenti).
Sulle pareti, la posa in opera dei pannelli
scanalati viene effettuata come per le altre
tipologie.
376
ISOLAMENTO_12.indd 376
09/08/11 17:11
La posa in opera
Guidare il tubo nella scanalatura.
Realizzare la scanalatura per il tubo corrugato autoestinguente
per cavi elettrici utilizzando un termocutter.
Incollare la lastra mettendola in battuta contro il soffitto per
mezzo di un alzalastre a leva.
Posizionare la lastra facendo passare il tubo nel foro per
il cassettino.
Dopo l’essiccazione, sigillare la base del pannello con
schiuma espansa.
© Placo
Praticare il foro per il cassettino elettrico servendosi di
una fresa a tazza.
Ndr: Con l'utilizzo di isolante termico applicato dall'interno, può formarsi condensa nella muratura; occorre una verifica di calcolo.
I tubi corrugati per cavi elettrici dovranno essere di tipo autoestinguente.
Figura 12.8: La posa in opera dei tubi corrugati autoestinguenti tra muro e pannello
preaccopiato
377
ISOLAMENTO_12.indd 377
09/08/11 17:11
Le pareti verticali
Figura 12.9: Esempio di scatola da incasso a tenuta stagna
Assicurare sempre la tenuta all’aria dei bordi superiori applicando un cordone continuo di malta adesiva. Successivamente è
possibile installare la struttura metallica del
controsoffitto e fare passare le canalizzazioni impiantistiche negli appositi spazi. I fori
praticati in precedenza con la fresa a tazza
consentono di farle uscire in corrispondenza dei punti voluti. Per l’istallazione dei cassettini elettrici non sono previsti particolari
accorgimenti. Sigillare i fori con schiuma di
poliuretano espanso o con malta adesiva.
Dopodiché, si potranno realizzare i giunti
tra le lastre.
Per assicurare la tenuta delle canaline, è
inoltre necessario otturare le aperture presenti nella parte superiore delle lastre incollando con malta adesiva strisce di lastre
di cartongesso. Procedere successivamente
alla posa dell’isolante sulla struttura del sof-
fitto e quindi delle lastre di cartongesso per
rivestire la superficie.
Qualora si posino in opera pannelli di tipo
tradizionale, è possibile rimuovere gli spessori posizionati sotto ai pannelli, dopo l’essiccazione della malta adesiva. In seguito
la fessura alla base del pannello dev’essere
riempita per assicurare la tenuta all’aria.
In caso di pavimento finito o di pavimentazione sottile, riempire lo spazio tra il pavimento e il bordo inferiore del rivestimento
con lana minerale o schiuma di poliuretano
espanso (figure 12.11 e 12.12), preferendo
la lana minerale se i pannelli sono formati da questo stesso isolante e il poliuretano
espanso in caso di isolanti sintetici alveolari.
Se l’isolante è fibroso, è opportuno rinforzare la tenuta realizzando anche un giunto di
mastice acrilico elastico.
378
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09/08/11 17:12
La posa in opera
Per facilitare il passaggio dei tubi nelle canaline,
utilizzare una sonda.
Incollare normalmente i pannelli sulle pareti.
Fare passare i tubi elettrici nelle scanalature.
Dopo l’essiccazione della malta, posare i tubi elettrici.
Otturare le aperture superiori dei pannelli.
© Placo
Sul cantiere attenersi alle regole di immagazzinamento
previste dal produttore dei pannelli scanalati.
Figura 12.10: La posa in opera dei pannelli scanalati
379
ISOLAMENTO_12.indd 379
09/08/11 17:12
Le pareti verticali
Figura 12.11:
La sigillatura del bordo inferiore
dei pannelli
Se il pavimento è grezzo, sono possibili
svariate soluzioni di posa in opera. Se si
utilizzano pannelli a base di isolanti sintetici alveolari, è possibile tagliare la lastra di
cartongesso dei pannelli a un’altezza corrispondente a quella del pavimento finito
maggiorata di 2 cm.
Realizzare la tenuta nella parte inferiore delle lastre iniettando poliuretano espanso.
Realizzare in seguito i massetti.
Se il pannello possiede un isolante fibroso,
sigillare la parte inferiore della lastra con lo
stesso isolante, quindi realizzare un giunto
di mastice elastico tra la lastra di cartongesso e il pavimento. Sistemare poi un foglio di
polietilene nella parte inferiore dei pannelli,
facendolo risalire fino a 2 cm al di sopra
dell’altezza del futuro pavimento finito e
realizzando un risvolto sotto al futuro massetto. La pellicola potrà essere aggraffata
sulle lastre di cartongesso, in quanto verrà
nascosta dai battiscopa. Dopodiché, procedere alla realizzazione dei massetti.
Nei locali umidi, come il bagno, il garage
o la cantina non riscaldata, utilizzare pannelli con lastre di cartongesso idrufughe. Se
il pavimento è già finito, sigillare e quindi
realizzare sistematicamente un giunto elastico di tenuta tra la lastra di cartongesso e il
pavimento. Se invece il pavimento è grezzo,
utilizzare sempre un pannello con lastre di
cartongesso idrorepellenti ed attenersi alle
stesse disposizioni di cui sopra.
Nel caso di un locale che cambia destinazione d’uso, ad esempio per diventare un
locale con presenza di umidità, possono essere ricoperti i pannelli stessi tradizionali e
il pavimento con due strati di prodotto di
tenuta ai liquidi. Incollare un nastro di tenuta in corrispondenza della giunzione tra
il pannello e il pavimento.
380
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09/08/11 17:12
La posa in opera
Pannelli preaccoppiati incollati (trattamento del giunto inferiore)
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
(locale umido* 1)
(locale umido* 1)
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
(locale umido* 1)
Fonte:
Placo®
Placo®
Fonte:Fonte:
Placo®
Cartongesso preaccoppiato con lana minerale (locale asciutto)
Su
finito
Cartongesso preaccoppiato con lana minerale (locale asciutto)
Su pavimento
pavimento
finito con isolante alveolare (locale asciutto)
Cartongesso
preaccoppiato
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare (locale asciutto)
Cartongesso preaccoppiato con lana minerale (locale asciutto)
Su pavimento finito
Dopo l’essiccazione
Dopo l’essiccazione
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare (locale asciutto)
del collante e la rimozione
del collante e la rimozione
Dopospessori
l’essiccazione
degli
degli spessori
del collante
Riempimento
cone la rimozione
Riempimento
con
degli
spessori
lana minerale o iniezione
lana minerale o iniezione
Riempimento
con
di
schiuma di poliuretano
di schiuma di poliuretano
lana minerale o iniezione
di schiuma di poliuretano
Riempimento
Riempimento
con lana minerale
con lana minerale
Riempimento
con lana minerale
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
(locale umido* 2)
(locale umido* 2)
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
(locale umido* 2)
Taglio della lastra
di
cartongesso
2 cm
Taglio
della lastra
al
sopra del pavimento
finito
di di
cartongesso
2 cm
Taglio della lastra
al di sopra del pavimento finito
di cartongesso 2 cm
al di sopra del pavimento finito
2 cm
2 cm
Fonte:
Lafarge
Lafarge
Fonte:Fonte:
Lafarge
2 cm
Fonte:
Placo®
Placo®
Fonte:Fonte:
Placo®
Fonte:
Placo®
Placo®
Fonte:Fonte:
Placo®
D'après
Placo
D'après
D'après
Placo Placo
Pannello specifico per
Pannello specifico per
locali umidi
locali umidi
Pannello specifico per
Schiuma
Schiuma
locali
umidi
di
poliuretano
di poliuretano
Schiuma
Giunto
elastico
Giunto
elastico
Pannello
ditenuta
poliuretano
di
Pannello
di tenuta
preaccoppiato
Giunto elastico
preaccoppiato
Pannello
standard
di tenuta
standard
preaccoppiato
Nastro idrorepellente
standard
Nastro idrorepellente
per giunto
per giunto
Nastro
2 strati di idrorepellente
prodotto
2 strati
di prodotto
per giunto
idrorepellente
liquido
idrorepellente liquido
2 strati di prodotto
idrorepellente liquido
Sur
sol brut Cartongesso
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare o
Su pavimento
grezzo preaccoppiato
Cartongesso preaccoppiato
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare o
con isolante alveolare (soluzione 1)
fibroso (soluzione 2)
con isolante alveolare (soluzione 1)
fibroso (soluzione 2)
Su pavimento grezzo Cartongesso preaccoppiato
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare o
con isolante alveolare (soluzione 1)
fibroso (soluzione 2)
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
(soluzione 3)
Cartongesso preaccoppiato con isolante alveolare
(soluzione 3)
Profilo in plastica con
bordo che supera di 2 cm
Profilo
in plastica
con
il pavimento
finito
bordo che supera di 2 cm
il pavimento finito
Massetto
2 cm
Fonte:
Lafarge
Lafarge
Fonte:Fonte:
Lafarge
Massetto
2 cm
2 cm
Pellicola in polietilene da 100 micron
aggraffata
lastra dida
cartongesso
Pellicola inalla
polietilene
100 micron
del
pannello
preaccoppiato
con risvolto
aggraffata
alla
lastra di cartongesso
sotto
il
massetto.
Posizionata
prima
del pannello preaccoppiato con
risvolto
di
gettare
il massetto
per un’altezza
sotto
il massetto.
Posizionata
prima
maggiore
di
20
mm
rispetto
a
quella
di gettare il massetto per un’altezza
del
pavimento
La pellicola
viene
maggiore
di 20finito.
mm rispetto
a quella
quindi
tagliata afinito.
pavimento
o nascosta
del pavimento
La pellicola
viene
dietro
battiscopa.
Nei localioumidi
quindiiltagliata
a pavimento
nascosta
utilizzare
pannelli specifici
idrofughi
dietro il battiscopa.
Nei locali
umidi
eutilizzare
realizzare
un giunto
di tenuta
tra la
pannelli
specifici
idrofughi
lastra
e il pavimento.
e realizzare
un giunto di tenuta tra la
lastra e il pavimento.
Figura 12.12: La sigillatura del giunto inferiore dei pannelli preaccoppiati in cartongesso
381
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09/08/11 17:12
Le pareti verticali
Per quanto riguarda il trattamento degli angoli, siano essi con pannelli posti sui lati
dell’angolo concavo o convesso, non vi
sono vincoli particolari, salvo il rispetto della continuità dell’isolante e della lastra di
cartongesso (figura 12.13).
I pannelli posti sui lati di un angolo convesso devono sovrapporsi. I bordi delle lastre
non devono fermarsi nel punto di intersezione. É possibile tagliare il pannello dello
spessore di quello che dovrà essere a contatto, con un minimo ponte termico localizzato
dato dal cartongesso, oppure tagliare il solo
cartongesso, lasciando inalterato l’isolante.
Spesso è necessario tagliare l’ultimo pannello di una serie prima in prossimità dell’angolo della parete. In tal caso, non dimenticare
di mantenere uno spazio minimo di 10 mm
tra la parete e il bordo del pannello.
Nei pannelli posti sui lati di un angolo concavo, occorre tagliare il solo isolante, lasciando intatto il cartongesso, di uno spessore corrispondente allo spessore totale di
un pannello, in modo tale che i due pannelli si incastrino perfettamente facendo aderire perfettamente i rivestimenti. Utilizzare
malta adesiva per incollare i due pannelli a
livello dell’angolo. Per proteggere l’angolo
dagli urti, applicare un nastro adesivo rinforzato o un angolare in metallo o in plastica annegato nell’intonaco.
Se il soffitto è costituito da un controsoffitto non isolato, non dimenticare di posare i pannelli fino alla superficie superiore
dell’intercapedine. Realizzare il soffitto dopo
la posa dei pannelli.
Eseguire quindi le finiture: i giunti tra le lastre, la pavimentazione e i battiscopa, come
indicato a partire da pagina 405.
Quando non è possibile procedere all’incollaggio (a causa di una parete in cattivo
stato, di irregolarità superiori ai 15 mm etc.),
è opportuno posare in opera i pannelli su
un’intelaiatura in legno (figura 12.14). Questo metodo di posa è applicabile anche alle
costruzioni con struttura in legno.
L’intelaiatura consente di correggere i dislivelli e le irregolarità delle murature con
l’utilizzo, all’occorrenza, di appositi spessori. La struttura deve essere regolata sia orizzontalmente che verticalmente sulla parete
di supporto. Questa operazione viene svolta pertanto in due fasi: posa in opera dell’intelaiatura e successivamente fissaggio meccanico dei pannelli. I listelli possono essere
fissati in verticale oppure in orizzontale.
Gli elementi in legno che costituiscono
l’intelaiatura devono possedere un tasso di
umidità inferiore al 18% ed essere protetti
da un trattamento fungicida e insetticida.
Le essenze raccomandate sono il il douglas,
l’abete, il pino marittimo, l’abete rosso e il
pino silvestre. Gli elementi dell’intelaiatura
devono assicurare una larghezza d’appoggio sufficiente per i pannelli, ossia 35 mm
nella parte principale e 50 mm in corrispondenza del giunto tra due pannelli, se i listelli sono verticali e se il fissaggio viene
eseguito per avvitatura. Se invece il fissaggio si effettua per chiodatura, la larghezza
viene portata a 60 mm. Si utilizzano quindi
generalmente listelli da 27 3 35 mm nella parte principale e da 27 3 50 o 60 mm
in corrispondenza dei raccordi. Per la posa
orizzontale o sotto alle falde di copertura e
per isolanti con spessore superiore o uguale
a 50 mm vanno utilizzati listelli da 27 3 50
mm nella parte principale e da 27 3 60 mm
in corrispondenza dei giunti. Solitamente si
impiegano listelli da 30 3 60 mm.
Tali indicazioni non possono essere valide in qualsiasi situazione e con qualsiasi
tipo di pannello. È sempre necessario fare
382
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La posa in opera
Pannelli preaccoppiati incollati (giunto d’angolo)
Isolamento dall’interno
Isolamento dall’esterno
Interno
Esterno
Difficoltà nel rivestimento
dell’angolo
Esterno
Interno
Errore: creazione di ponte termico
Errore: creazione di ponte termico
Soluzione 1
Soluzione 1
Esterno
Esterno
Interno
Collante
10 mm
10 mm
L’isolante viene rimosso da uno
dei pannelli per una lunghezza
pari allo spessore del pannello
stesso. Il giunto è sigillato
internamente con collante.
L’angolo viene successivamente
ricoperto dall’esterno con
un nastro di armatura rinforzato.
Esterno
Interno
Interno
Esterno
Controsoffitto decorativo
Controsoffitto realizzato prima
della posa della controparete
Intercapedine
Posa affiancata e con sovrapposizione dei pannelli
isolanti.
Dall’interno
dell’appartamento
Posa
affiancata
e con sovrapposizione
dei pannellil’angolo
isolanti.
viene successivamente
ricoperto
consuccessivamente
un nastrodi
Dall’interno
dell’appartamento
l’angolo viene
armatura
per
sigillatura
dei
giunti.
ricoperto con un nastrodi armatura per sigillatura dei giunti.
Soluzione 2
Isolamento
all'interno
dell'intercapedine
Interno
Taglio della lastra di cartongesso per ottenere un
contatto di tipo "isolante su isolante". L'angolo
viene successivamente ricoperto con un nastro
di armatura per sigillatura dei giunti.
Cordone continuo di collante
Il pannello isolante viene prolungato
e sigillatura dei giunti
all’interno dell’intercapedine tra soletta
e controsoffitto e sagomato attorno alla testa delle travi.
Figura 12.13: La realizzazione degli angoli della controparete
383
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Le pareti verticali
Posa di pannelli preaccoppiati con fissaggio meccanico
Posa con fissaggio meccanico indiretto su pareti pesanti
(Fonte: Knauf)
Con montanti verticali
distanziati di circa 1,20 m
Con listelli orizzontali
Posa con fissaggio meccanico indiretto su intelaiatura in legno
Con listelli in legno orizzontali
(Fonte: Placo®)
Con profilati metallici orizzontali
Figura 12.14: Il fissaggio meccanico dei pannelli preaccoppiati
384
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09/08/11 17:12
La posa in opera
riferimento alle indicazioni fornite dai manuali tecnici e dalle schede tecniche dei produttori (Ndr).
Per i pannelli provvisti di lastre di cartongesso con spessore di 12,5 o 15 mm, mantenere un interasse di 0,60 m per i listelli
verticali o di 0,40 m per i listelli orizzontali.
Per le lastre con spessore di 9,5 mm le disposizioni sono invece fitte. Se l’isolante è
in materiale sintetico alveolare e presenta
uno spessore compreso tra 30 e 80 mm, l’interasse massimo dei listelli verticali è di 0,60
m o di 0,40 m se l’intelaiatura è orizzontale.
Se l’isolante è in materiale sintetico alveolare e presenta uno spessore inferiore ai 30
mm oppure è in lana minerale con spessore
inferiore agli 80 mm, la spaziatura massima
in caso di posa verticale è di 0,50 m e di
0,30 m se i listelli sono orizzontali. I listelli
orizzontali non devono mai entrare a contatto con il pavimento.
Se le pareti sono in muratura, fissare l’intelaiatura meccanicamente alla parete per mezzo
di viti e tasselli ad espansione adatti al tipo di
supporto. Le viti di fissaggio devono essere
posizionate ad almeno 10 mm dai bordi dei
listelli e distanziate di circa 30 cm. L’intelaiatura non deve presentare difetti di planarità
superiori a 5 mm sotto un rigone da 2 m.
In caso di posa sotto a falde di copertura,
se i puntoni presentano la stessa spaziatura
e larghezza richiesta per gli elementi dell’intelaiatura, possono essi stessi fungere da
intelaiatura. Analogamente, è possibile effettuare la posa in opera parallelamente o
perpendicolarmente ai puntoni. Se gli interassi e le larghezze non corrispondono, sarà
necessario creare un’intelaiatura applicata o,
più semplicemente, optare per un altro metodo di isolamento che sia idoneo alle falde.
È anche possibile optare per una struttura
metallica studiata per ricevere i pannelli isolanti.
Dopo la realizzazione dell’intelaiatura, eseguire il fissaggio meccanico dei pannelli.
Per questa operazione sono disponibili diversi metodi. È infatti possibile procedere
alla chiodatura se i pannelli possiedono un
isolante in materiale sintetico alveolare con
spessore inferiore o uguale a 30 mm.
Scegliere chiodi in acciaio zincato con diametro di 2,7 mm che siano lisci, dentati o ritorti e
con testa svasata da 6,5 mm. La lunghezza di
questi chiodi deve corrispondere allo spessore del pannello maggiorato di 30 mm.
È poi possibile optare per il fissaggio per
avvitatura. In tal caso, si dovranno preferire
le viti di tipo a doppia filettatura per cartongesso. Per i pannelli con isolante in materiale sintetico di spessore inferiore a 50 mm,
le viti dovranno avere un diametro di 8 mm
circa. Se lo spessore dell’isolante è inferiore
o uguale a 80 mm o se l’isolante è una lana
minerale con spessore inferiore a 80 mm,
il diametro delle viti sarà di circa 12 mm.
La lunghezza delle viti dovrà corrispondere
allo spessore del pannello maggiorato di 30
mm se i listelli sono in legno o di 15 mm se
l’intelaiatura è in metallo. Inoltre, in caso di
isolante fibroso, si dovranno utilizzare speciali spessori in corrispondenza di un fissaggio su due, per non schiacciare il pannello.
Come per l’incollaggio, la posa in opera si
effettua portando i pannelli in battuta contro il soffitto prima di procedere al fissaggio.
Analogamente, è necessario assicurare la tenuta all’aria in corrispondenza delle giunzioni con gli infissi esterni e tra il bordo
inferiore delle lastre e il pavimento.
Se non è assolutamente necessaria, la posa
in opera su intelaiatura in legno o in metallo è da evitare, in quanto risulta più lunga e impegnativa rispetto alla posa a colla.
Inoltre, questo tipo di posa in opera limita
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Le pareti verticali
lo spessore disponibile per l’isolante. Se le
pareti presentano difetti eccessivi per l’incollaggio, esistono altre soluzioni più evolutive, come l’isolamento realizzato dietro
ad armatura metallica o a una controparete
(vedi paragrafi seguenti).
tanti, che vengono disposti ad intervalli regolari tra i profili guida orizzontali fissati a
pavimento e al soffitto. I profilati possono
avere varie denominazioni (profilo guida,
guida a U) o essere costituiti da semplici
profili angolari. Gli elementi l’intelaiatura
sono realizzati in acciaio zincato.
L’isolamento dietro ad intelaiatura
metallica
Vengono utilizzati generalmente due metodi: le strutture autoportanti dal pavimento al
soffitto e le strutture con sostegni intermedi
(figura 12.15).
La scelta dell’una o dell’altra soluzione
dovrà essere fatta in base a svariati criteri
come l’altezza delle pareti da rivestire, la
possibilità o meno di eseguire un fissaggio
sulla parete, la superficie occupata dall’intelaiatura e il prezzo.
Le strutture autoportanti sono costituite
da profili guida orizzontali e montanti verticali. La larghezza di queste strutture è in
genere di 48, 62, 70 o 90 mm. Si tratta dello
stesso tipo di strutture che viene utilizzato
per realizzare i tramezzi di separazione. I
montanti sono provvisti di fori che consentono il passaggio delle guaine elettriche autoestinguenti. Per l’inserimento dell’isolante
sono previste varie soluzioni. Se l’isolante
viene posto tra la parete e la struttura, si
otterrà un isolamento continuo. Lo spessore
della struttura non comprende però anche
l’isolante, il che comporta una perdita di
spazio non trascurabile.
Questa tecnica di posa in opera consiste nel
posare un isolante interno su una parete
che dà sull’esterno realizzando una controparete leggera. Quest’ultima è formata da
un’armatura metallica ricoperta da lastre di
cartongesso. Questa soluzione offre la libertà di scegliere il tipo di isolante e il suo spessore in funzione delle prestazioni termiche
che si desidera ottenere. Generalmente si
utilizzano isolanti fibrosi in pannelli semirigidi, onde evitare i rischi di cedimento del
materiale isolante.
Esistono numerosi sistemi di intelaiature
metalliche, che variano a seconda del singolo produttore di isolante o di cartongesso. In linea generale, l’intelaiatura è formata
da profili verticali, detti comunemente mon-
L’altra possibilità consiste nel sistemare la
struttura contro la parete e quindi installare
i pannelli isolanti tra i montanti. Questa soluzione offre il vantaggio di limitare la perdita di spazio, ma genera dei ponti termici
localizzati a livello dei profili.
Infine, la terza soluzione, che è consigliabile, consiste nel posare l’isolante in due
strati. Il primo strato viene sistemato tra la
386
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09/08/11 17:12
La posa in opera
Il sistema di controparete su struttura metallica
(Fonte: Placo®, sistemi Placostil®)
Struttura portante leggera con ganci distanziatori in polistirene (altezza massima: 2,60 m)
Muro da isolare
I montanti possono essere fissati nei profili guida
per mezzo di clip metalliche poste in alto
o in basso (a seconda dei produttori).
Profilo guida
a soffitto
Isolante
preaccoppiato
con freno
al vapore
Struttura portante leggera con ganci
distanziatori in metallo
(altezza da 2,60 a 5,30 m)
Montanti
Le altezze superiori a 2,60 m devono disporre
di più file di sostegni distanziate di 1,25 m.
Distanziatore
in polistirene
Muro da isolare
Collante
Lastra
di cartongesso
Profilo guida
a soffitto
Vite di fissaggio
della lastra
di cartongesso
Montante
Profilo guida
a pavimento
Profilo guida a U
di supporto
orizzontale
Struttura autoportante
Muro da isolare
Gancio
distanziatore
formato da
un'asta filettata
e due ganci
Profilo guida
a soffitto
Primo strato
di isolante posato
in continuo dietro
i montanti
Secondo strato
di isolante tra
i montanti
preaccoppiato con
freno al vapore. Sigillatura dei giunti con nastro freno al vapore
0,30 m
Isolante
preaccoppiato
con freno
al vapore
Profilo guida a pavimento
34,8/46,5/60,5/68,5/88,5 mm
Montanti
(singoli o doppi)
Montante
Foro di passaggio
dei tubi elettrici
autoestinguenti
Lastra
di cartongesso
Vite
di solidarizzazione
dei montanti
ogni 0,40 m
Profilo
guida
Vite di fissaggio
della lastra
di cartongesso
Montante singolo
Montante doppio
36/48/62/70/90 mm
Profilo guida a pavimento
Hauteur limite des ossatures autoportantes (profilés en tôle 6/10 mm)
Altezza limite delle strutture autoportanti (profilati in lamiera in acciaio 6/10 mm)
dedirail
NomeType
del tipo
guidaMontant
Placo®
Montante
Placostil®
1 x BA
13
Profilé de 48 mm simple
Profilé de 48 mm doublé
Profilé de 70 mm simple
Profilé de 90 mm simple
Profilo da 48 mm singolo
Profilo da 48 mm doppio
Profilo da 70 mm singolo
Profilo da 90 mm singolo
Entraxe 0,40 m Entraxe 0,60 m Entraxe 0,40 m Entraxe 0,60 m Entraxe 0,40 m Entraxe 0,60 m Entraxe 0,40 m Entraxe 0,60 m
Interasse
0,40m
m
2,80
Interasse
0,60
2,60
mm
Interasse
3,300,40
mm
1 x BA213
x BA 13
2,80
m m
3,30
2,60
mm
3,00
3,30 mm
4,00
2 x BA 13
3,30 m
3,00 m
4,00 m
Interasse
3,000,60
mm
Interasse
3,60 0,40
m m
3,00 mm
3,60
3,60 m
4,20
m
3,60 m
4,20 m
Interasse
0,60 m
3,20 m
Interasse
4,10 m0,40 m
Interasse
3,70
m0,60 m
3,20m
m
3,80
4,10mm
4,90
4,403,70
mm
3,80 m
4,90 m
4,40 m
Figura 12.15: Schema generico di posa in opera dell’isolamento dietro l’armatura metallica
387
ISOLAMENTO_12.indd 387
09/08/11 17:12
Le pareti verticali
parete e la struttura, mentre il secondo tra
i montanti della struttura. Così facendo, è
possibile ottimizzare lo spessore dei rivestimenti riempiendo di isolante tutto lo spazio
disponibile. Inoltre, si ottiene una riduzione
dei punti termici localizzati.
Per quanto riguarda l’altezza, il massimo ottenibile dipende da diversi criteri, quali le
dimensioni dei montanti, il tipo di montanti
(singoli o doppi), la spaziatura tra i montanti e il numero di lastre di cartongesso sovrapposte. Infatti, raddoppiando le lastre di
cartongesso si ottiene una maggiore rigidità
della controparete, che consente, quindi, di
raggiungere una maggiore altezza. L’altezza
può essere eventualmente aumentata anche
servendosi di staffe di ancoraggio.
Occorre sempre fare riferimento alle schede
tecniche e ai manuali forniti dai produttori per poter dimensionare correttamente le
strutture portanti e di ancoraggio (Ndr).
Si prendano ad esempio le indicazioni fornite della norme tecniche francesi (DTU
25-41 Ouvrages en plaques de parement
en plâtre – Plaques à faces cartonnées) sui
montanti più comunemente utilizzati da 48
mm. In caso di profili singoli con lastra di
cartongesso a interasse di 60 cm, la controparete può raggiungere un’altezza a soffitto
di circa 2,60 m. Con due spessori di lastre
di cartongesso l’altezza massima passa a
3,00 m. Con un interasse di 0,40 m e una
lastra di rivestimento si possono raggiungere i 2,80 m, mentre con due strati di lastre
l’altezza massima può raggiungere i 3,30 m.
I profili da 48 mm possono essere raddoppiati avvitandoli dorso a dorso. In tal caso,
con un interasse di 0,60 m e una lastra di
cartongesso di rivestimento, l’altezza massima può essere di 3 m. Per raggiungere i 4
m, è necessario raddoppiare le lastre di cartongesso e adottare una spaziatura di 0,40
m. Sarebbe addirittura possibile raggiunge-
re un’altezza di 7,50 m aggiungendo delle
staffe di ancoraggio. Questa soluzione equivale comunque all’applicazione della meno
onerosa tecnica con sostegni intermedi, illustrata in dettaglio nel paragrafo seguente.
In un’ottica di risparmio è possibile unire i
profili singoli. A tale scopo, si dovranno utilizzare ritagli di montanti di almeno 30 cm,
che si andranno a fissare sui montanti per
bullonatura. Questa operazione va eseguita
sulle due estremità del profilo con 8 bulloni, prestando attenzione a sfalsare le giunzioni di una fila rispetto a quelle dell’altra.
Nelle abitazioni singole si utilizza principalmente la tecnica delle strutture con sostegni intermedi. In tal caso, i tramezzi leggeri
vengono realizzati con strutture autoportanti (vedi più avanti, in particolar modo vedi i
punti particolari di posa in opera).
I sistemi con sostegni intermedi contengono profili a forma di U con una sezione
compresa tra 45 e 47 mm circa di larghezza
per uno spessore di 17 o 18 mm. La parte
più larga funge da supporto per l’avvitatura per le lastre di cartongesso. Lo schema
dell’intelaiatura è simile a quello delle strutture autoportanti. Vengono installati a pavimento e a soffitto due profili orizzontali
e profili intermedi con interasse pari a 0,60
o 0,40 m. A seconda dei sistemi proposti
dai fabbricanti, i profili orizzontali possono
essere semplici angolari o profili ad U. Il
fissaggio tra i montanti e i profili di supporto può differire da un sistema all’altro. Nel
caso degli angolari si utilizzano clip metalliche o viti autofilettanti con testa a trombetta. Nel caso dei profili ad U, può essere
utilizzato un profilo speciale che consente
il bloccaggio dei profili tramite la semplice
pressione. In ogni caso, in un’ottica di compatibilità tra i vari elementi e per assicurare
la solidità della struttura, si consiglia di utilizzare soltanto prodotti dello stesso produt-
388
ISOLAMENTO_12.indd 388
09/08/11 17:12
La posa in opera
tore e dello stesso sistema costruttivo.
I sostegni intermedi consentono di rinforzare la struttura. A seconda dei sistemi e
del numero di strati di lastre di cartongesso,
l’altezza delle linee di fissaggio intermedio
rispetto al pavimento è compresa tra 1,25
e 1,60 m. Il raddoppio degli strati di lastre
consente di ottenere altezze maggiori. Nelle
abitazioni singole è comunque sufficiente
in genere un solo strato di cartongesso.
La figura 12.16 illustra alcuni dei sistemi di
sostegno tra quelli disponibili in commercio. Ne esistono anche altri, ma la loro presentazione sarebbe lunga e di scarso interesse, in quanto nella maggior parte dei casi
il principio rimane invariato.
Il primo sistema si avvale di distanziatori in
polistirene ad alta densità. Questo sistema
è indicato per altezze a soffitto fino a 2,60
m. I distanziatori consentono di inserire un
isolante con spessore compreso tra 45 e 130
mm. È infatti sufficiente tagliarli alla profondità desiderata e quindi farli scorrere nei
profili grazie alle scanalature laterali. Successivamente, si provvederà ad installare i
montanti tra i profili guida superiori e inferiori, assicurandosi di rispettare un gioco di
10-15 mm tra i distanziatori e le pareti. I distanziatori devono essere allineati secondo
una linea orizzontale posta a 1,25 m da terra
e fissati alla parete con collante specifico. Si
raccomanda di verificare, ed eventualmente correggere, la verticalità e l’allineamento
dell’intelaiatura. Lasciare essiccare completamente il collante specifico prima di posizionare l’isolante.
Questo sistema è particolarmente indicato
per vecchie pareti molto irregolari. L’altezza
è però limitata e il posizionamento dell’isolante risulta più delicato, in quanto va eseguito su un’armatura già montata.
I montanti presentano un interasse di 0,60
m nella maggior parte dei casi e di 0,40 m
nei locali umidi, dove le pareti sono destinate a ricevere un rivestimento in piastrelle.
Esiste un’altra soluzione, che consiste nel
posizionare i distanziatori su un profilo di
supporto orizzontale che funge da guida,
su cui sono agganciati appositi distanziatori. Questi ultimi sono composti da un gancio con controdado da una barra filettata
e, sull’altra estremità, da un gancio speciale
con dispositivo di bloccaggio, che permette
di fissare i montanti.
Il posizionamento dei distanziatori risulta
agevole, in quanto questi elementi possono
scorrere lungo il profilo guida di supporto
orizzontale fissato alla parete, ossia ad un’altezza di 1,25 m, nei locali abitativi. Dopodiché, è sufficiente fissare i pannelli di isolante
attraverso le aste filettate e quindi avvitare i
ganci regolabili, su cui si andranno ad incastrare i montanti. Grazie a questi ganci, la regolazione della verticalità e dell’allineamento della struttura risulta molto precisa. Dopo
avere regolato la struttura, bloccare i ganci.
La barra filettata consente in genere di posizionare uno spessore di isolante fino a 100
mm. La spaziatura dei montanti è sempre di
0,60 m nei casi tradizionali e di 0,40 m nei
locali umidi, dove le pareti sono destinate a
ricevere un rivestimento in piastrelle.
Si ricorda che i dimensionamenti devono
essere fatti seguendo le indicazioni fornite
dai produttori mediante schede tecniche e
manuali di posa adattandoli ai singoli casi
(Ndr).
Negli alloggi la linea dove sono posizionati
i distanziatori è situata a 1,25 m da terra.
Nei locali non destinati ad uso abitativo e
in cui possono verificarsi urti di notevole
entità, può essere disposta una prima fila
di sostegni a 0,60 m da terra e quindi proseguire con un intervallo di 1,25 m. Questo
389
ISOLAMENTO_12.indd 389
09/08/11 17:12
Le pareti verticali
I sistemi di fissaggio delle contropareti con ganci distanziatori su struttura metallica (1/3)
(Fonte: Placo®, sistemi Placostil®)
Distanziatori in polistirene
Profilo angolare
o guida
a soffitto
Distanziatori
1 - Tagliare i distanziatori a livello
della scanalatura corrispondente
allo spessore dell’isolante.
Profilo
montante
0,40 o
0,60 m
Profilo angolare o
guida a pavimento
Ganci distanziatori metallici
2 – Farli scorrere nei montanti prima
di posizionarli.
3 – I montanti vengono quindi
murati con collante specifico.
Attendere l’essiccazione collante
prima di posizionare l’isolante.
Particolare di un gancio distanziatore
Profilo guida di supporto
orizzontale
Controdado
Barra filettata ø 6 mm
Profilo guida
a soffitto
Gancio con controdado
Ganci
distanziatori
Gancio con dispositivo
di bloccaggio
Posizionamento del dispositivo di bloccaggio
Profilo guida
di supporto
orizzontale
Profilo
montante
Profilo angolare o guida a pavimento
0m
0,6
0,40 o
1 - Fissare il profilo di supporto orizzontale
sulla parete. Agganciare ogni 60 cm
i ganci provvisti di barra filettata.
Posa in opera dei ganci distanziatori
2 - Perforare i pannelli di lana minerale
con le barre filettate accostandoli.
Assicurare la continuità del freno al vapore,
tramite nastro specifico, se si utilizzano
pannelli con freno preaccoppiato.
3 - Fissare i ganci senza comprimere
l’isolante. Incastrare i profili montanti
nei profili guida a soffitto e a pavimento
e fissarli ai ganci a scatto.
Figura 12.16: I sistemi di fissaggio delle contropareti con ganci distanziatori su struttura
metallica (1/3)
390
ISOLAMENTO_12.indd 390
09/08/11 17:12
La posa in opera
tipo di struttura consente di raggiungere altezze fino a 5,30 m con un solo strato di
lastre di cartongesso come rivestimento. Se
si opta per due strati di cartongesso, è possibile adottare un interasse di soli 1,60 m tra
le linee dei distanziatori.
Naturalmente è opportuno scegliere profili
idonei. Generalmente si utilizzano profili di
lunghezza sufficiente, eventualmente ritagliati. Le lunghezze più comuni sono 3 o 5,30 m.
Esiste poi un altro metodo che riprende il
principio del profilo guida di supporto orizzontale da posizionarsi ad un’altezza di 1,35
m da terra. In tal caso, si tratta di posizionare
i sostegni utilizzando elementi in poliammide e fibra di vetro (figura 12.17), che offrono
il vantaggio di non generare ponti termici
localizzati dovuti ai componenti metallici,
contrariamente a quanto accade nella soluzione precedente. A parte questa differenza,
la posa in opera rimane simile. Lo spessore
di isolante che può essere utilizzato è compreso tra 95 e 145 mm. L’isolante andrà fissato attraverso le aste dei distanziatori e bloccato con l’apposita chiavetta di fissaggio. La
testa del distanziatore consente di regolare
rapidamente la struttura. Il gancio a chiavetta posto in una posizione può scorrere liberamente e permette di effettuare regolazioni
fino a che non viene ruotato di un quarto di
giro. Non è necessario avvitare o svitare. Si
raccomanda comunque di non comprimere
l’isolante. I profili vengono mantenuti in posizione grazie a una scanalatura posta nella
testa della chiavetta di fissaggio. La regolazione della struttura risulta quindi semplice
e precisa. Questo sistema è indicato per le
altezze a soffitto fino a 2,80 m, ma richiede
speciali profili su cui si possano adattare apposite prolunghe regolabili in altezza. I profili sono disponibili nella lunghezza da 2,40
m. Aggiungendo una prolunga da 30 cm, è
possibile raggiungere un’altezza a soffitto di
2,60 m, mentre si arriva fino a 2,80 m con
una prolunga da 0,50 m.
Nelle ristrutturazioni viene adottata un’altra
versione di questo sistema estremamente
pratica. I sostegni isolanti possiedono un’asta polivalente, che consente da un lato il
fissaggio su un profilo e dall’altro il fissaggio meccanico diretto sulla parete, grazie ai
due fori di fissaggio predisposti su una placca per il fissaggio con tasselli. Sempre per
le ristrutturazioni, esistono anche sistemi
dotati di asta piegata, in cui una delle estremità è presente una filettatura che consente
il fissaggio meccanico sulla parete mediante
tasselli adatti al tipo di supporto. La filettatura presente sull’altra estremità è provvista
di una ghiera destinata anche ad agganciare
il profilo ed è regolabile in profondità. Il sistema è indicato per le pareti irregolari, che
non sempre consentono di praticare fori nel
punto esatto in cui occorrono.
Il sistema di fissaggio illustrato in figura
12.18, molto interessante perché pratico e
versatile, è dotato di una base universale ed
è a taglio termico poiché in PVC. Come nei
casi precedenti, la connessione tra il montante verticale e il distanziatore è a scatto. Il
fissaggio del distanziatore alla muratura può
essere di tipo meccanico, con viti e tasselli
ad espansione, o effettuata con ancoranti chimici. Per ridotti spessori dell’isolante,
compresi tra 6 e 15 cm, la barra del distanziatore può essere tagliata. La filettatura del
distanziatore ha un passo che permette una
regolazione di precisione della struttura.
Si può anche scegliere di realizzare il telaio
della controparete interamente in legno. In
questo caso, si fissano direttamente al muro
dei montanti in legno dello stesso spessore
dell’isolante. Il coibente va addossato alla
parete nello spazio tra i montanti. È opportuno che la larghezza del pannello coibente sia circa 1 cm superiore alla distanza tra
391
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09/08/11 17:12
Le pareti verticali
I sistemi di fissaggio delle contropareti con ganci distanziatori su struttura metallica (2/3)
Ganci distanziatori in poliammide/fibra di vetro (sistema Optima di Isover)
Gancio distanziatore per ristrutturazioni
Profilo guida a clip
2,80 m max.
Profilo regolabile
Gancio distanziatore
da agganciare
nel profilo montante
Profilo
montante
Chiavetta
di fissaggio
Profilo
orizzontale
1,35 m max.
Gancio
distanziatore
Sostegno da agganciare
in un profilo montante o
da fissare alla parete tramite
tasselli ad espansione specifici
in base al tipo di muratura.
Chiavetta di fissaggio
Scelta della lunghezza del gancio distanziatore
Profilo
guida
a clip
Fascia deformabile
Dimensioni
(mm)
Spessore isolante
+ 1 x BA 13 (mm)
(modello Placo®)
Larghezza dei
profili degli
infissi (mm)
75
da 95 a 105
100
100
da 115 a 125
120
120
da 135 a 145
140
Posa in opera
Altro sistema per ristrutturazioni
1 - Montare la struttura: profilo guida
1 - Il sistema consiste in una barra
piegata dotata di un passo a vite,
di una filettatura e di una ghiera
filettata abbinata ad un gancio.
Questo sistema consente di eseguire
fissaggi su pareti estremamente
irregolari. Praticare i fori nei punti
destinati ai sostegni e avvitare
le barre piegate nella parete con un
tassello adatto al tipo di muratura.
2 - Tagliare i pannelli di lana minerale
dell’altezza del vano maggiorata di 1 cm.
Posare i pannelli affiancati e fissarli
sulle aste dei distanziatori.
Posizionare la chiavetta di fissaggio
per mantenere in posizione l’isolante.
2 - Tagliare i pannelli di lana minerale
all’altezza del vano maggiorata
di 1 cm. Posare i pannelli affiancati
e fissarli sulle barre piegate.
Avvitare il gancio con ghiera
per mantenere in posizione
la lana minerale.
3 - Posizionare i profili montanti verticali
nei profili guida a soffitto e pavimento
e quindi agganciarli con le chiavette
di fissaggio. Regolare la verticalità
dei profili montanti e quindi bloccare
la chiavetta ruotando la leva
di un quarto di giro.
3 - Posizionare i profili montanti
verticali nei profili guida a soffitto
e pavimento e quindi fissarli ai ganci.
Regolare la verticalità dei montanti
avvitando o svitando le ghiere.
a soffitto, profilo guida a pavimento
e profilo guida orizzontale.
Agganciare i distanziatori al profilo guida
orizzontale distanziandoli di 60 cm.
Figura 12.17: I sistemi di fissaggio delle contropareti con ganci distanziatori su struttura
metallica (2/3)
392
ISOLAMENTO_12.indd 392
09/08/11 17:12
e
La posa in opera
I sistemi di fissaggio delle contropareti con ganci distanziatori su struttura metallica (3/3)
Ganci distanziatori in PVC (sistema Lafarge)
Base universale
Fissaggio mediante
collante.
Asta filettata
Ghiera regolabile
Posa in opera
Profilo
Fissaggio meccanico
mediante vite e
tasselli ad espansione
adatti al tipo di muro.
1 - Montare la struttura portante
(profilati e spessori). Tagliare l'asta
filettata dei sostegni secondo
le indicazioni riportate nel testo.
2 - Fissare il gancio distanziatore,
avvitare la ghiera e fissarla al profilo
montante, fissaggio a scatto. Regolare
la verticalità avvitando o svitando la ghiera.
Fissaggio a scatto
della base in profilo
guida orizzontale.
Figura 12.18: I sistemi di fissaggio delle contropareti con ganci distanziatori su struttura
metallica (3/3)
i montanti affinché rimanga leggermente
compresso. Le lastre di cartongesso si avvitano direttamente ai montanti in legno.
È possibile anche utilizzare tavole di legno
messe di taglio, con il lato corto verso la
parete, fissate al muro per mezzo di staffe
metalliche angolari.
La posa in opera dei sistemi presentati qui
sopra è piuttosto agevole e alla portata di
qualsiasi esperto di bricolage. Per un risultato ottimale, usare in ogni fase la maggior
cura possibile.
Con l’ausilio di una cordino per tracciamenti, si segna sul pavimento la linea di ingombro massimo della struttura (figura 12.19). Si
traccia solo l’ingombro del telaio, gli strati
di finitura in cartongesso sono esclusi. Tale
posizione dipende dallo spessore dell’isolante e dal tipo di posa in opera degli infissi
esterni, che nelle ristrutturazioni possono
essere a filo del muro interno. Si riporta il
tracciato dal pavimento al soffitto per mezzo di un filo a piombo.
Dopo avere debitamente verificato il senso di
posa, che può variare secondo il tipo di profilo scelto, si posa a pavimento il profilo guida
inferiore. Per una tenuta all’aria ottimale, prima del fissaggio, viene inserita una guaina al
di sotto del profilo. In locali ad alto tasso di
umidità, in caso di posa su pavimento finito,
si applica un giunto elastico idrorepellente
sotto al profilo, che svolgerà contemporaneamente la funzione di tenuta all’aria. I profili
guida si fissano meccanicamente con viti e
tasselli ad espansione, o con tasselli a battuta
o per chiodatura o con ancorante chimico,
a seconda del tipo di supporto. In genere i
fissaggi hanno interasse di 0,60 m.
393
ISOLAMENTO_12.indd 393
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Le pareti verticali
Tracciamento e fissaggio delle contropareti con struttura portante in metallo
(Fonte: Lafarge)
Dettaglio
Tracciamento
1 - È necessario segnare la posizione della struttura sul pavimento e sul soffitto. Prendere come piano di riferimento la larghezza
del telaio degli infissi dedotto lo spessore del rivestimento. Nelle
ristrutturazioni, prevedere la messa in opera di elementi di
raccordo come davanzali interni.
2 - Segnare sul pavimento la linea di partenza con l'aiuto di un
tracciatore con filo a piombo. Riportarla sul soffitto, con l'aiuto
di un filo a piombo o di una livella laser, nello stesso modo
adottato per il pavimento.
Profilo o angolare di partenza
Locali asciutti
Locali umidi
60
Partenza su pavimento grezzo
Lastra in
cartongesso
idrofuga
(per locali umidi)
cm
2 cm
Profilo guida
o angolare
Banda deformabile
I profili guida (o angolari) sono fissati al
pavimento meccanicamente (a seconda del
supporto, con tasselli idonei o con pistola
sparachiodi) circa ogni 0,60 m al massimo,
oppure a colla se il supporto è liscio e pulito.
Per una migliore ermeticità all'aria, posare
una banda deformabile tra il pavimento e il
profilo di supporto. È necessario inserire
anche un giunto elastico tra il pavimento e
il profilo di supporto nei locali umidi, per
garantire l'impermeabilità all'acqua.
Giunto sigillante
Eventuale giunto elastico
I profili guida (o guide angolari) sono fissati
al pavimento, come detto in precedenza. È
possibile eventualmente inserire un giunto
elastico. Utilizzare esclusivamente lastre in
cartongesso idrofughe e migliorare l'ermeticità al pavimento con una guarnizione
sigillante.
Per i locali d'uso pubblico, si dovrà applicare un sottofondo di protezione dall'acqua
sotto il rivestimento in piastrelle sulla lastra
in cartongesso, associato a un nastro
d'impermeabilizzazione alla base e negli
angoli interni.
Film in
polietilene
Soletta
Massetto
Prima di posare la struttura in metallo su un
pavimento grezzo, è necessario inserire un
film di polietilene sotto il profilo guida a
pavimento. Il film deve risalire per 2 cm
sopra il livello del pavimento finito. Il lembo
del film può essere fissato alla parete nella
fase di posa del pavimento.
Utilizzare lastre in cartongesso standard per
i locali asciutti, o idrofughe per i locali umidi.
Figura 12.19: La tracciatura e il fissaggio delle strutture in metallo
394
ISOLAMENTO_12.indd 394
09/08/11 17:12
La posa in opera
I profili guida superiori vengono posati al
soffitto allo stesso modo rispetto ai profili
inferiori, viene posata la guaina per giunti di
tenuta all’aria tra soffitto e profilo, i fissaggi
hanno interasse di 0,60 m e vengono effettuati con metodi idonei al tipo di supporto
(figure da 12.20 a 12.22). Se si è in presenza di una controsoffittatura, l’operazione
di fissaggio va valutata con attenzione; in
alcuni casi si può fissare il profilo guida alla
struttura portante del controsoffitto mediante viti autofilettanti o con appositi tasselli a
espansione. Se il soffitto è in laterocemento,
il fissaggio è di tipo classico, con viti e tasselli ad espansione nelle parti forate poiché
non si possono forare i travetti. Una volta
fissati i profili a pavimento e a soffitto, si
posa il profilo guida di supporto orizzontale
sulla parete, all’altezza indicata dal produttore con elementi di fissaggio idonei al tipo
di supporto. Quindi si incastrano i distanziatori all’interno del profilo centrale, senza
le teste, a intervalli regolari di 0,60 o 0,40 m.
I primi distanziatori sono posti ad una distanza di circa 0,10 m dalle pareti laterali. Si
procede con la posa dei pannelli di isolante
che, per una posa perfetta, vengono tagliati
a un’altezza corrispondente alla distanza dal
pavimento al soffitto, maggiorata di 1 cm,
in modo tale che rimangano leggermente
compressi. Devono essere perfettamente affiancati, infilati sulle aste dei distanziatori e
poi bloccati inserendo a scatto la testa dei
distanziatori.
Una volta posato il coibente, si inseriscono i
montanti all’interno dei profili guida a pavimento e a soffitto (figura 12.21). I montanti
hanno lunghezza pari a quella della distanza pavimento/soffitto meno 1 cm. Vanno
inseriti leggermente in obliquo tra i profili
e poi fatti ruotare per metterli in verticale.
Vanno posti in corrispondenza delle teste
dei distanziatori del corrente centrale e su
queste premuti per un fissaggio a scatto. Si
regola la verticalità della struttura con l’ausilio di una bolla e si verifica l’allineamento
tra i montanti con un rigone; in ogni direzione si tollera un errore di allineamento
fino ai 5 mm. Quando la regolazione è finita, si blocca la testa dei montanti ai profili
guida a pavimento e a soffitto secondo il
sistema previsto dal produttore, che può essere a scatto, per avvitatura o con appositi
elementi di connessione.
Una volta che il telaio metallico è completo, si possono inserire gli eventuali elementi
supplementari di rinforzo della struttura, nei
punti su cui sono previsti carichi a parete. Si
posano poi le guaine autoestinguenti per il
passaggio delle linee elettriche, tra isolante
e struttura metallica.
Nella maggior parte dei casi è necessaria
la posa di un freno al vapore. Gli isolanti
preaccoppiati con freno al vapore integrato, anche se molto diffusi, sono sconsigliati.
Presentano l’inconveniente di non garantire
un buon raccordo nel giunto perimetrale tra
freno al vapore e muratura; sigillare gli altri giunti con lo specifico nastro adesivo è
necessario ma non risolve il problema. La
migliore soluzione consiste nell’utilizzare
un isolante non preaccoppiato con freno al
vapore e nel posare un freno al vapore in
teli, sopra la struttura in metallo in continuo,
ossia con sigillatura dei giunti (figura 12.22).
Il telo freno al vapore è un tessuto non tessuto di PE, PP o PO. Può essere utilizzato
anche un telo freno al vapore a diffusione
igrovariabile. La scelta del tipo di freno al vapore da utilizzare dipende dal parametro di
diffusione al vapore acqueo Sd del telo e dal
valore necessario, stabilito con verifica termoigrometrica (es. metodo di Glaser) (Ndr).
I fogli possono essere posati in orizzontale
o verticale, i lembi vengono sovrapposti per
almeno 10 cm come indicato sui teli stessi. Per fissare i teli, si utilizzano gli specifici accessori: sui montanti viene incollato
395
ISOLAMENTO_12.indd 395
09/08/11 17:12
Le pareti verticali
La posa di una struttura portante in metallo per contropareti (1/2)
1 - Fissare le guide a pavimento e a soffitto. In caso
di fissaggio sotto un controsoffitto, avvitare le
guide alla struttura portante del soffitto senza
gravare sulla struttura del cartongesso, con
tasselli idonei al supporto. Fissare il profilo guida
di supporto orizzontale al centro della parete.
3 - Tagliare i pannelli di lana minerale con
un'altezza pari a quella del muro maggiorata
di 1 cm. Spingerli sulle aste filettate dei
distanziatori. Posare i pannelli in modo che
siano perfettamente affiancati.
2 - Applicare i distanziatori sul profilo centrale.
La parte di ancoraggio e l'asta filettata si fissano
a scatto. La lunghezza dell'asta filettata varia
con lo spessore dell'isolante. Posizionare un
distanziatore ogni 60 cm.
4 - Fissare i pannelli di lana minerale con i ganci dotati
dei sistemi di bloccaggio . Nel caso di utilizzo di
isolanti con freno al vapore preaccopiato, garantire la
continuità del freno sigillando ogni giunto con strisce
di nastro adesivo specifico . Per isolanti di tipo
tradizionale, porre un telo freno al vapore (meglio
se igrovariabile) su tutta la superficie, sigillando
comunque i giunti.
Figura 12.20: La posa di una struttura portante in metallo per contropareti (1/2)
396
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La posa in opera
La posa di una struttura portante in metallo per contropareti (2/2)
rès
D'ap
(Fonte: Placo®)
rge
Lafa
m
≥1c
30 cm
5 - Tagliare i montanti verticali alla lunghezza
necessaria. Inserire il montante nella guida a
pavimento . Farlo ruotare per inserirlo nella
guida a soffitto . Fissarlo quindi al gancio del
distanziatore .
7 - Tagliare le lastre in cartongesso (con cutter o
seghetto) per un'altezza pari a quella del muro
meno 1 cm. Posare le lastre affiancate sui montanti
e spingerle verso l'alto, tramite alzalastre manuale
a leva, per farle poggiare al soffitto.
Telo freno
al vapore igrovariabile
applicato su isolante
6 - Verificare la corretta installazione dei
montanti, regolare la verticalità facendo perno sul
distanziatore . Se si utilizza un isolante senza
freno al vapore preaccoppiato, posare il telo in
questa fase .
8 - Procedere con le finiture: nastri di armatura dei
giunti sui raccordi tra pannelli e rasante anche
sulle teste delle viti di fissaggio.
Figura 12.21: La posa di una struttura portante in metallo per contropareti (2/2)
397
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Le pareti verticali
Controparete su struttura in metallo con tenuta all’aria e controllo del vapor acqueo
Struttura in metallo
Isolante senza freno
al vapore preaccoppiato
Parete
da isolare
termicamente
Sigillatura dei giunti tramite collante
Telo freno al vapore igrovariabile
Lastra in cartongesso
Nastro adesivo freno
al vapore specifico
per sigillatura
dei giunti
Nastro
biadesivo
a lunga durata
Sovrapposizione
dei teli di freno
al vapore
Guaina adesiva di tenuta all'aria
per il passaggio di canalizzazioni
Sigillatura dei giunti tramite cordone di colla
Figura 12.22: La controparete di una struttura in metallo con telo freno al vapore
igrovariabile
il nastro biadesivo a lunga durata, mentre
i nastri adesivi acrilici, con un lato in velo
traspirante, servono per sigillare i giunti tra
i teli; per fissaggi alle pareti o per raccordi particolari, si utilizza un adesivo in pasta
monocomponente ed elastico. Ogni apertura deve essere sigillata; esistono elementi
per ogni soluzione, in figura 12.22 è rappresentato un particolare collarino adesivo
per il passaggio degli impianti. Per maggiori
dettagli sulla posa in opera dei teli freno al
vapore, vedi alla pagina 601.
Dopo la realizzazione della struttura, si procede con la posa delle lastre in cartongesso,
tagliate, come i montanti, per un’altezza pari
a quella della distanza pavimento/soffitto
meno 1 cm. Le lastre di cartongesso vengono
posate contro al soffitto, lasciando il giunto
di dilatazione verso il pavimento, da riempire
con silicone acrilico. Ogni lastra deve essere
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La posa in opera
affiancata alla seguente. Le viti si distanziano
tra loro di massimo 30 cm e non vengono posizionate a meno di 1 cm dai bordi. Si usano
viti a testa conica da 25 mm di lunghezza; in
caso di posa di un secondo strato di lastre, si
usano viti da 45 mm. Verificare che la testa
delle viti sia leggermente sottomessa rispetto
alla superficie delle lastre in cartongesso, in
modo tale da poterla stuccare a raso lastra con
una sola mano di stucco. La rasatura dell’intera parete non è necessaria e non viene quindi eseguita. Le lastre in cartongesso vengono
depositate in cantiere in luogo asciutto e pulito, appoggiate obbligatoriamente di piatto
su tasselli di 10 cm di larghezza, distanziati
di 0,50 m e di lunghezza pari alla larghezza delle lastre. Durante la movimentazione,
evitare di fregare le lastre l’una contro l’altra
e di appoggiarle a terra sugli angoli, causa
rottura. Non utilizzare lastre rotte o tagliate, in
quanto potrebbero compromettere la stabilità
meccanica dell’opera. È possibile comunque
riutilizzare gli sfridi di lavorazione non venati
e con gli angoli perfetti.
I giunti di finitura tra le lastre vengono realizzati con gesso e appositi nastri di armatura, vedi figura 12.29 per maggiori dettagli.
Si rasa con gesso laddove necessario, quindi
si applica la finitura o il rivestimento scelto.
In caso di posa in locali ad alto tasso di
umidità, la parete viene rivestita con le apposite lastre in cartongesso trattate idrofughe. Anche in questo caso, le lastre vengono posate contro al soffitto lasciando un
giunto di dilatazione verso il pavimento, da
riempire con silicone acrilico. Se la posa avviene su pavimento grezzo, sotto il profilo a
pavimento e sotto al coibente si dispone un
film di polietilene che va risvoltato e fatto
risalire sia lungo il muro che lungo la lastra
in cartongesso, per almeno 2 cm sopra il livello del pavimento finito. Questo film sarà
poi nascosto dai battiscopa (figura 12.19).
In caso di cambio di destinazione d’uso di
un locale, quando gli ambienti divengono
soggetti ad alto tasso di umidità, le eventuali lastre in cartongesso standard presenti
vanno sostituite con lastre di gesso rivestito
trattate idrofughe. Oppure, in seconda ipotesi, si può applicare un prodotto impermeabilizzante liquido, in abbondanza, anche
nelle parti da piastrellare. (Si ricorda che
il gesso è un materiale idrofilo, altamente
sensibile all’umidità. Un lavoro di impermeabilizzazione di lastre di cartongesso può
apparire meno costoso rispetto alla sostituzione di tutti i rivestimenti. Si valuti il fattore di durata nel tempo) (Ndr). Gli angoli
andrebbero trattati con nastro angolare impermeabile e ripassati con più mani di impermeabilizzante così come le zone particolarmente esposte, intorno ai piatti doccia,
sopra le vasche da bagno o nei bagni turchi.
La figura 12.23 illustra le fasi di posa di un
isolante in fibra di vetro su struttura metallica. I pannelli messi in opera sono bloccati
per mezzo dei distanziatori che reggono i
montanti e le lastre in cartongesso di tamponamento.
In corrispondenza degli infissi esterni, è
opportuno garantire la continuità del telaio
metallico a supporto delle lastre di rivestimento in cartongesso (figura 12.24). Sono
possibili varie metodologie per l’irrigidimento della struttura metallica nell’intorno
dell’infisso. Sul telaio fisso della finestra,
lungo il suo perimetro, sono avvitati quattro profili angolari, ad esempio da 30 3 35
mm, che serviranno da battuta per la lastra
di cartongesso, ad evitare che la lastra presenti sbalzi. Vengono inseriti dei montanti
intermedi, sul parapetto e sul tamponamento al di sopra della finestra, che rispettano il
passo dei montanti a tutt’altezza e sono resi
solidali con i profili angolari del telaio fisso
della finestra. Gli spessori posti al parapetto o tamponamento si tagliano per l’altezza
corrispondente, meno 1 cm.
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Le pareti verticali
Incastrare i montanti verticali sui ganci dotati di
opportuni spessori, regolare, quindi bloccare.
I ganci mantengono l’isolante in posizione.
Avvitare le lastre in cartongesso sui profili montanti.
© Isover
Dopo aver tagliato i pannelli d'isolante, installarli
sui ganci distanziatori.
Figura 12.23: Esempio di posa di una controparete su struttura portante metallica
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La posa in opera
Il raccordo tra le strutture in metallo e gli infissi esterni
Con angolari
Con profili guida sagomati
Montante
Fissaggio a scatto
Angolari
Profilo guida
tagliato, con
estremità ripiegate
Montanti
laterali
Profilo
corrente
etto
Gancio
distanziatore
Parap
60 cm
Montante
intermedio
Fissaggio mediante viti
(Fonte: Lafarge)
Attorno alla finestra posare dei profili angolari da 30 x 35 mm e avvitarli al
parapetto, al tamponamento sopra alla finestra e fissare gli angolari verticali
agli angolari orizzontali e al controtelaio. Rispettare il passo tra i montanti.
Con raccordi d'angolo o connettori
Piastra di giunzione
I profili guida sagomati, sono
incastrati nei montanti
laterali e avvitati sui
controtelai degli infissi.
Profili montanti
intermedi
(Fonte: Placo®)
Profili montanti
laterali
Sigillatura dei giunti per la tenuta
all’aria mediante silicone.
Esempio di connettore
multiposizione
Raccordo
angolare
Raccordi
d'angolo o
connettori
Raccordo
angolare
Profilo guida a pavimento
Profilo corrente di irrigidimento
(Fonte: Isover)
L'utilizzo di raccordi d'angolo è molto pratico quando non
è possibile appoggiarsi sull'infisso. Il sistema permette anche
di installare dei profili montanti intermedi (vedi riquadro).
Profilo
montante
intermedio
I raccordi angolari, permettono
anche la continuità della
struttura in metallo per
l'isolamento dei sottotetti.
Figura 12.24: Raccordo tra le strutture portanti e gli infissi esterni
401
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Le pareti verticali
Un altro metodo consiste nel posizionare,
ai due lati verticali della finestra, in aderenza, un montante aggiuntivo a tutta altezza,
a prescindere dal passo regolare degli altri
montanti. Si tagliano le alette di due profili
guida e si ribattono le estremità per formare
angoli retti. I due cavallotti così creati costituiranno la battuta della lastra di cartongesso una volta incastrati nei montanti laterali
e avvitati alla traversa superiore e inferiore
dell’infisso. A muro, come sopra, vengono
inseriti dei montanti intermedi allineati con
gli altri e in cui si inseriscono i distanziatori
intermedi, per rispettare l’intervallo di montaggio dell’insieme della parete.
Un’altra soluzione consiste nell’utilizzare
dei raccordi angolari. Possono essere metallici o in materiale plastico (vedi pagina 595).
Permettono di posare i profili dei montanti
in verticale e in orizzontale. Il sistema è polivalente e permette di risolvere numerosi
casi, in particolare, in corrispondenza dei
tamponamenti verticali dei sottotetti, permette di creare una struttura senza appoggio sull’infisso, utile quando non è possibile
utilizzare viti, per esempio per un infisso in
alluminio o in PVC. La posa di montanti intermedi sul parapetto e sul tamponamento
risulta molto più agevole.
In ogni caso, fare in modo che il raccordo
tra due lastre in cartongesso non cada su un
montante di raddoppio, anche a costo di iniziare la posa con una mezza lastra. Realizzare
giunti di tenuta all’aria tra le lastre in cartongesso e il telaio dell’infisso con poliuretano
espanso o con un sigillante acrilico. Naturalmente l’infisso deve essere stato montato in
modo corretto e offrire una perfetta tenuta
all’aria e all’acqua già a livello della muratura.
I raccordi vanno trattati con particolare attenzione poiché sono gli elementi deboli
della struttura, in particolare gli angoli sia
rientranti sia uscenti (figura 12.25). Vicino
agli angoli rientranti si inserisce un mon-
tante verticale aggiuntivo su entrambi i lati
dell’angolo, a circa 10 cm dal vertice del
muro. Sul vertice dell’angolo, tra il profilo
guida a soffitto e quello a pavimento, si inserisce un profilo guida in verticale, a guisa
di montante. Questo per il rinforzo dell’angolo e per creare una battuta per l’avvitatura delle lastre in cartongesso. Anche per
gli angoli uscenti, al vertice dell’angolo, si
utilizza un profilo guida in posizione verticale, oppure si inserisce un montante vero
e proprio in corrispondenza dell’estremità
della lastra in cartongesso della parete, in
modo da non creare sbalzi per la lastra.
In presenza di un controsoffitto non isolato
all’interno dell’intercapedine, è necessario
fare arrivare l’isolante dalla parete verticale
al solaio superiore.
Per i carichi pesanti, come per esempio per
i lavabi, i produttori propongono appositi
elementi di sostegno. I rinforzi vengono
montati nella posizione prevista sin dalla
realizzazione della struttura.
L’integrazione delle reti domestiche non
pone problemi particolari. Le linee elettriche
sono fatte passare tra l’isolante e la struttura
metallica (figura 12.26). Con questo sistema
di posa non è necessario forare l’isolante,
non vi sono pertanto rischi di creare ponti termici. Si utilizzano gli speciali elementi
a tenuta stagna per evitare la creazione di
ponti termici, come le scatole da incasso ermetiche (figura 12.9). È possibile, inoltre, far
passare le guaine dell’impianto elettrico in
controsoffittatura per poi farle scendere in
controparete fino ai cassettini a tenuta delle
utenze. Si possono far passare gli impianti
anche a solaio in un massetto dedicato alle
reti; non è possibile farle passare all’interno
del massetto flottante ma è possibile passare in verticale all’interno della controparete.
Nelle strutture metalliche autoportanti, sono
previste delle aperture nei montanti per permettere il passaggio delle reti.
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La posa in opera
Raccordi particolari delle contropareti su struttura in metallo
Angoli rientranti e uscenti
D'après Placo
Profilato utilizzato
come montante d'angolo
Profilo Profilo montante
corrente
Gancio distanziatore
Isolante
Lastra in
cartongesso
(Fonte: Isover)
Profilo montante
Profilo angolare
Profilo guida
a pavimento
Profilo guida utililizzato come
profilato montante d'angolo
Isolante
Lastre
in cartongesso
(Fonte: Lafarge)
Lastra in
cartongesso
Controsoffitto non isolato
L'isolamento termo-acustico
deve essere prolungato
nel controsoffitto per tutta
l'altezza dell'intercapedine.
Il profilo guida superiore
può essere avvitato alla
struttura portante
del controsoffitto.
Guida utilizzata
come profilato d'angolo
Guida a pavimento
Fissaggio pesante
Rinforzi in legno
Per carichi superiori a 30 kg, prevedere rinforzi o
supporti incorporati alla struttura in metallo.
Per il dimensionamento occorre seguire le indicazioni fornite dal produttore del sistema costruttivo.
Figura12.25: Raccordi particolari delle contropareti su strutture in metallo
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Le pareti verticali
La posa di reti impiantistiche in controparete su struttura in metallo
Nelle ristrutturazioni leggere
Nelle nuove costruzioni o nelle ristrutturazioni
pesanti (pavimentazione flottante) (Fonte: Isover)
Le reti possono passare facilmente nello spazio
creato dalla struttura in metallo tra l'isolante e la
lastra in cartongesso.
Non si possono far passare liberamente linee
elettriche in una pavimentazione flottante o nello
strato di isolante termico.
Con struttura autoportante
(Fonte: Placo®)
Le linee elettriche e le tubazioni possono passare
nello spazio vuoto tra la struttura in metallo e il
coibente o nei controsoffitti.
Le linee elettriche possono essere fatte passare tra
isolante e lastre in cartongesso, passando nei fori
dei montanti.
Giunto di dilatazione
Pavimento flottante
Isolante
Massetto
gettato in opera
Le canalizzazioni possono inoltre essere incorporate in un massetto realizzato sotto la pavimentazione flottante.
Figura 12.26: La posa di reti impiantistiche in controparete su struttura in metallo
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La posa in opera
Le finiture delle lastre in cartongesso
Lastra in cartongesso
Isolante Profilo montante
Prima di passare alla descrizione delle fasi
di finitura, ricordiamo che i rivestimenti in
cartongesso devono rispettare alcune regole di planarità e di appiombo. La tolleranza
dell’errore è, al massimo, di 5 mm ogni 2
m e di 5 mm di fuori piombo sull’altezza di
un piano. I bordi delle lastre non devono
distare tra loro di 1 mm. Si verifichi che le
teste delle viti di fissaggio delle lastre in cartongesso siano perfettamente a livello con la
superficie della lastra (figura 12.27). Se una
vite viene inserita troppo in profondità, danneggia il rivestimento, non garantisce più
una tenuta corretta ed è necessario asportarla ed effettuare un ulteriore fissaggio nei
dintorni. Se la vite non va abbastanza in profondità, resta visibile e sarà dunque necessario avvitarla più a fondo in seguito.
Si procede con la stuccatura dei giunti con
gesso e con l’ausilio degli specifici nastri
di rinforzo (figura 12.28). Successivamente si può rasare dove necessario. Nella realizzazione dei giunti si presti la maggior
cura possibile, poiché da questo dipende
l’aspetto finale della parete. Il metodo di
esecuzione è lo stesso per i vari sistemi di
rivestimento in cartongesso, a parete o in
controsoffittatura. Il gesso si trova pronto
all’uso o in polvere, più puro ed economico, da miscelare con acqua all’interno di un
recipiente elastico e deformabile così che
sarà facile rimuovere i residui solidi; il gesso asciuga rapidamente. È uso comune riempire mezzo pallone da gioco in gomma
con polvere di gesso e ricoprirla con acqua,
si attende qualche istante, senza mescolare, che il composto diventi una pasta e poi
la si stende con la spatola. Sono necessarie
più spatole per stucco di varie larghezze,
di cui almeno una deve essere di larghezza inferiore a quella di due bordi bisellati
uniti di testa. È possibile anche utilizzare
Figura 12.27:
Il posizionamento
delle viti di fissaggio
CORRETTO
un frattazzo con lama in acciaio inox per la
finitura, se si è in grado di utilizzarlo correttamente, e dei normali nastri coprigiunto in
carta. Hanno una larghezza di 50 mm, sono
in carta speciale microperforata, hanno una
ridotta igroscopicità e una forte resistenza
meccanica. Se i nastri sono dotati di un lato
marcato, questo sarà rivolto verso le lastre
in cartongesso (figura 12.29). Prima di essere applicati negli angoli, i nastri vanno
piegati al centro. Esistono comunque nastri
angolari rinforzati con due bande flessibili
in metallo specifici per la protezione degli
spigoli, la cui parte con l’armatura metallica va rivolta verso le lastre. Per una finitura perfetta dei giunti il nastro va annegato
sempre in più mani d’intonaco. È così che
si eviteranno le fessurazioni tra lastre in cartongesso.
In caso di giunti a croce, ovvero all’intersezione tra quattro lastre, i nastri non vengono
sovrapposti per non creare sovra spessori:
un nastro viene fatto passare in continuità
mentre l’altro viene interrotto in prossimità
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Le pareti verticali
Il trattamento dei giunti di lastre in cartongesso
Il materiale
Nastro di carta semplice
Frattazzo
La marcatura o
la parte ruvida
va sul lato parete
Anima
in metallo
(Fonte: Placo®)
Nastro di carta rinforzato
Rasante pronto
all'uso per giunti
Nastro di armatura coprigiunto
Spatola larga
Gli incroci di nastri
Schema di posa
Fondo di rasante
per giunti
Nastro coprigiunto
continuo
Nastro coprigiunto
Nastri interrotti
(Fonte: Placo®)
Mano di finitura
Per evitare sovraspessori,
non sovrapporre
i nastri coprigiunto.
(Fonte: Lafarge)
Raccordo bordo
bisellato / bordo diritto
(Fonte: Placo®)
Raccordo tra due bordi diritti (tagli)
1 - Le lastre devono essere posate
affiancate. I giochi superiori a 1 mm
devono essere riempiti con malta
a base di gesso.
2 - Il giunto viene trattato come
un giunto classico, ma si allargano
le mani di finitura.
Il bordo bisellato è riempito con malta
a base di gesso. Il giunto viene quindi
trattato come sopra.
Figura 12.28: Il trattamento dei giunti di lastre in cartongesso
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La posa in opera
Realizzazione dei giunti tra lastre in cartongesso o contropareti (1/2)
1 - Applicare una mano di rasante a spatola sul giunto
tra le 2 lastre, sui bordi bisellati.
4 - Premere sul nasto per eliminare il rasante in eccesso.
Procedere con la lama della spatola inclinata e dall’altro
verso il basso.
2 - Con la lama della spatola incidere lievemente per
segnare l'asse del raccordo tra le due lastre su tutta
l'altezza.
5 - Dopo l'essiccazione (da 1 a 12 ore, a seconda del
tipo di rasante), passare una mano di finitura con
il frattazzo, allargandovi leggermente sulle parti piane.
3 - Posizionare il nastro sull'asse del giunto, con
la marcatura o la parte ruvida sul lato verso il rasante.
Procedere dal basso verso l'alto.
6 - Per il trattamento degli angoli convessi, applicare
una mano di rasante da ambo le parti del raccordo.
Figura 12.29: La realizzazione dei giunti tra lastre in cartongesso (1/2)
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Le pareti verticali
Realizzazione dei giunti tra lastre in cartongesso o contropareti (2/2)
7 - Piegare a metà il nastro coprigiunto, quindi
applicarlo nell'angolo, spingendolo con la lama della
spatola. Procedere allo stesso modo per l'altro lato.
Angolo sporgente: 1 - Dopo la rasatura, piegare e
posare il nastro rinforzato con l'anima in metallo a
contatto della lastra in cartongesso.
8 - Applicare il rasante di finitura con il frattazzo,
dal basso verso l'alto e inizialmente su un solo lato
dell'angolo.
2 - Applicare il rasante di finitura su un solo lato del
nastro, allargandosi sulla parete, lasciare asciugare.
Eventualmente carteggiare.
3 - Dopo l'essiccazione del rasante del primo lato
del nastro, procedere allo stesso modo per rasare
sull'altro lato del nastro.
3- Ripetere l'operazione per l'altro lato dell'angolo.
Figura 12.29: La realizzazione dei giunti tra lastre in cartongesso (2/2)
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La posa in opera
del giunto. In caso di posa di lastre con bordi vivi, non bisellati, si può realizzare ugualmente la sigillatura del giunto con nastro
anche se si creeranno inevitabilmente dei
sovraspessori. Sarà necessario applicare più
mani, allargando ogni volta l’area stuccata
così da rendere meno visibile il giunto. Nel
caso di un raccordo tra una lastra a spigoli
vivi ed una a bisello, viene prima colmata
con malta adesiva la sezione bisellata; ad
asciugatura completata si finisce il lavoro
procedendo come nel caso di due lastre a
spigolo vivo. Si consiglia l’uso di lastre a
bordi bisellati per una maggiore resa estetica del lavoro e facilità di lavorazione.
Per un buon lavoro si deve procedere
sempre a mani fini e regolari, si rispettano
i tempi di asciugatura, si leviga con carta
vetro dove necessario, quindi si applica lo
strato successivo. La posa non va eseguita in una sola mano, né si deve procedere con la realizzazione di una stuccatura in
spessore con l’idea di levigare in seguito. È
meglio applicare poco stucco piuttosto che
troppo (spesso i neofiti realizzano male i
giunti tra lastre in cartongesso, in quanto
cadono in questo errore). È sempre possibile correggere e rifare il lavoro. Se viene
applicata una quantità eccessiva di stucco,
i giunti vengono levigati per ridurre i sovra
spessori; questo tipo di correzione è un lavoro lungo che porta quasi inevitabilmente
al deterioramento del rivestimento cartonato delle lastre, condizione per cui non si
riuscirà più a ottenere una superficie liscia
e regolare. Inoltre, se si tenta di realizzare
i giunti in una sola operazione, lavorando
sullo stucco fresco, vi è il rischio di spostare
i nastri coprigiunto, creando un effetto non
liscio e molto irregolare.
Per realizzare in modo corretto i giunti, si
inizia applicando una mano di stucco tra le
due lastre (figura 12.29). Si segna con un
leggero solco la posizione del giunto tra le
lastre con la punta della spatola, in modo
da avere una linea di riferimento per posizionare il nastro di carta perfettamente in
asse con il giunto. Il nastro coprigiunto si
srotola dal basso verso l’alto e si preme lievemente con il dorso della mano, per farlo
aderire si comprime con la spatola, questa
volta dall’alto verso il basso, per rimuovere
lo stucco in eccesso. Si utilizza una spatola
inox di larghezza inferiore a quella dell’incavo tra i due bordi bisellati. La lama deve
essere tenuta leggermente inclinata verso il
basso poiché, ad angolo retto, verrebbe rimossa una quantità eccessiva di stucco, con
il rischio di rovinare il nastro coprigiunto; al
contrario, se troppo inclinata, si lascerebbe
troppo stucco. Questa prima mano si realizza normalmente dunque, lavorando sottomessi rispetto alla superficie delle lastre. Il
nastro deve essere semplicemente ricoperto
di una sottile pellicola di stucco, durante la
fase di essicazione si lavorano gli altri giunti, è bene attendere diverse ore, o meglio il
giorno seguente, prima di procedere con la
seconda passata.
Per realizzare la mano di riempimento si utilizza invece una spatola la cui lama sia più
larga della zona d’incavo tra le due lastre, in
modo tale che la lama si appoggi perfettamente e scorra sulla superficie delle lastre.
Si può usare anche una manara inox. Con
una quantità abbondante di stucco sulla
lama, si colma tutta la zona dell’incavo con
movimento dal basso verso l’alto, prestando
attenzione a riempirlo completamente a livello della superficie delle lastre. A completa
essicazione si possono rimuovere eventuali
eccessi con cartavetro, quindi si applica una
mano sottile di finitura allargandosi per 2 - 5
cm oltre la zona precedentemente trattata,
infatti con l’asciugatura possono verificarsi
facilmente fenomeni di ritiro. Un’eventuale rasatura garantisce comunque la perfetta
planarità della parete.
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Le pareti verticali
Per realizzare i giunti negli angoli uscenti,
si procede analogamente. Si applica lo stucco con una spatola da una parte e dall’altra
dell’angolo, poi si piega a metà il nastro di
carta seguendo il segno di piegatura e lo
si applica, dal basso verso l’alto, all’interno
dell’angolo con la spatola, prima contro un
lato della parete, poi contro l’altro. Si ripassa con una mano leggera, in senso opposto,
per umidificare la carta ed evitare che si sfilacci. Con la manara si applica uno strato
di stucco su un primo lato dell’angolo a si
lascia asciugare completamente prima di
ripetere l’operazione sull’altro lato dell’angolo. Si procede sempre nello stesso modo,
con passaggi di stuccatura poco carichi;
se la quantità di materiale applicato non è
sufficiente si procede con ulteriori passate
ma sempre poco cariche. Ancora una volta, non cercare di realizzare l’angolo in una
sola operazione.
Per gli angoli rientranti si procede allo stesso
modo, ma utilizzando un nastro di carta rinforzato. Viene applicata una mano di stucco su ogni lato dell’angolo. Il nastro viene
piegato, posato sullo stucco fresco e leggermente compresso, prima da un lato, quindi
dall’altro. Si lascia asciugare la prima mano.
Poi si stucca uno dei lati, si lascia asciugare,
quindi si ripete per l’altro lato dell’angolo. A
completa essicazione si rasa con una mano
di finitura da una parte e dall’altra dell’angolo, allargandosi sulla lastra. Per rinforzare un
angolo rientrante con un profilo paraspigoli
plastico o metallico, si applica uno stucco
adatto su ogni lato dell’angolo, si preme il
profilo sullo stucco fresco, in modo tale da
ottenere un angolo perfettamente verticale,
che viene regolato con l’ausilio di un rigone.
Una volta asciugata la prima mano si applica
la seconda su ogni lato per coprire il profilo, quindi si lascia asciugare. Si asportano
le sbavature con cartavetro, quindi si posano una o più mani di stucco di riempimen-
to, poi di finitura, da una parte e dall’altra
dell’angolo, lasciando asciugare bene tra un
passaggio e l’altro.
In tutti i casi, le teste delle viti e i piccoli
graffi o difetti vanno stuccati con uno o più
passaggi. Solo ad essicazione completa si
possono applicare le finiture, cioè almeno
dopo 48 ore in condizioni normali di ventilazione e igrometria.
La parete può essere finita con carta da
parati dopo che sia stata trattata su tutta la
superficie con una mano di isolante di fondo con prodotti specifici come indicato dai
produttori. Se le lastre di cartongesso sono
vendute già con finitura, questa fase non è
necessaria.
Se si intende finire la parete con pittura,
qualsiasi sia il grado di finitura scelto, è necessario rasare tutta la superficie con rasante idoneo, in gesso o calce e gesso. Questo
per ottenere un supporto perfetto, particolarmente se la pittura è lucida.
La finitura può essere realizzata anche in
piastrelle o mosaico. Come detto precedentemente, il gesso è un materiale altamente igroscopico, è opportuno quindi porre
in opera solo lastre trattate idrofughe, da
proteggere ulteriormente con uno strato di
impermeabilizzazione, anche al di sotto della piastrellatura, adatto al tipo di colla per
piastrelle. I battiscopa possono essere posati con colla o per chiodatura, con i chiodi
disposti in obliquo.
Le lastre in cartongesso possono essere caricate con pesi esigui poiché non offrono sufficiente resistenza. Le lastre in gessofibra sono
migliori da questo punto di vista. Il carico
massimo applicabile a muro dipende dal
tipo di elemento di fissaggio posto in opera e
dal tipo di lastra (figura 12.30). Si consiglia
sempre di verificare la resistenza ai carichi
sospesi nelle zone libere da montanti attraverso le schede tecniche del prodotto. A titolo
esemplificativo, come dichiarato dal produt-
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La posa in opera
Fissaggi nelle lastre in cartongesso
(Fonte: Placo®)
Fissaggio leggero: utilizzare fissaggi di tipo
gancio X o simile.
Fissaggio medio: utilizzare tasselli in
metallo a espansione, con un interasse
minimo di 60 cm.
Fissaggio pesante: utilizzare insiemi
di tasselli e viti speciali che si fissano
direttamente nell'opera in muratura.
Ndr: I carichi ammissibili variano in base allo spessore della lastra e al tipo di prodotto. Per verificare la capacità portante del tipo di lastra impiegato e del tipo di fissaggio, occorre
consultare le schede tecniche fornite dal produttore.
Figura 12.30: I fissaggi nelle lastre in cartongesso
tore, una lastra in gessofibra da 12,5 mm di
spessore, con vite da Ø 5 mm in zona libera,
può resistere ad un carico sospeso di 30 kg;
invece con tassello da vuoto Ø 8 mm, ad un
carico di 50 kg e di 17 kg con chiodi per
quadri (Ndr).
Le contropareti in muratura
L’isolamento con controparete in muratura consiste nella posa di un isolante a diretto contatto con la parete d’involucro e
nella realizzazione di una controparete in
laterizio di spessore almeno pari a 5 cm.
Si impiegano vari tipi di isolanti, tra cui i
pannelli in fibra di legno, in lana di vetro o
di roccia, in polietilene, in poliestere. Può
essere necessaria, con l’impiego di materiali
fibrosi, la posa di un telo freno al vapore,
da stabilirsi con verifica termoigrometrica
(es. metodo di Glaser). È da considerare la
permeabilità al vapore acqueo dei materiali petrolchimici poiché, nella maggior parte
dei casi, costituiscono essi stessi barriera al
vapore. Indipendentemente dal tipo di materiale scelto, si deve garantire la continuità
di posa in opera dei pannelli isolanti e la
perfetta sigillatura dei giunti.
L’isolante deve essere scelto e fissato in
modo che non subisca fenomeni di scorrimento verso il basso, causati dal suo stesso
peso; si deve garantire la stabilità chimica
e fisica nel tempo perché, una volta mon-
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Le pareti verticali
tata la controparete, non sarà più accessibile per ispezione, con il rischio di avere
prestazioni termiche non adeguate. A seconda del tipo di prodotto sono possibili
vari sistemi di fissaggio e posa in opera.
In ogni caso, la parete da coibentare deve
essere omogenea e pulita. I pannelli devono coprire tutta la superficie della parete ed
essere sempre posti in aderenza l’uno con
l’altro per garantire la continuità dell’isolamento termico e, conseguentemente,
evitare la formazione di ponti termici. In
genere, i pannelli in materiale fibroso vengono tagliati per un’altezza pari a quella
del locale ma maggiorata di 1–2 cm, in
modo da risultare leggermente compressi
in fase di posa. I giunti tra pannelli devono
essere sigillati con gli appositi nastri adesivi, come indicato nelle schede tecniche di
ciascun prodotto. Se necessaria la posa di
un telo freno al vapore, i teli si posano l’uno sull’altro con un sormonto di circa 10
cm, come indicato sui teli stessi. Si sigillano
tutti i giunti tra i teli con gli appositi nastri
adesivi e i giunti tra telo e muratura con
gli appositi sigillanti in pasta. La mancata
sigillatura dei giunti determina la formazione di ponti termici. I teli freno o barriera
al vapore sono posti verso il lato caldo della stratificazione, ovvero l’aria umida nel
passaggio verso l’esterno deve incontrare
prima il telo poi il coibente (Ndr).
Per posa in opera di pannelli aventi un’altezza pari a quella del locale si preferisce
un fissaggio meccanico; se invece i pannelli
hanno dimensioni ridotte, ad esempio 1.350
3 600 mm, è possibile sia il fissaggio meccanico che la posa con apposito collante.
Gli elementi e i metodi di fissaggio meccanico dei pannelli sono vari, a seconda del
supporto e del tipo di pannello e del produttore; i metodi di posa a secco vengono
descritti nelle schede tecniche del prodotto
scelto. Un metodo molto diffuso utilizza tas-
selli ad espansione con viti in plastica, o in
acciaio zincato termicamente protetto con
plastica (tassello a percussione), a seconda
dei supporti, e con piatto di tenuta; la testa
larga a disco è in materiale plastico, quindi
isolante. La lunghezza della vite dipende da
quella del coibente e del tipo di supporto e
profondità di fissaggio. I tasselli a percussione non possono essere usati su mattone
forato.
L’utilizzo di pannelli di altezza pari a quella
del piano a fissaggio meccanico rende più
semplice e più rapido il montaggio. Con
tasselli ad espansione e viti adatte, o con
chiodi per calcestruzzo, si fissano al muro
le staffe di fissaggio in metallo. In caso di
muro in blocchi di cemento e posa con
staffe, queste vanno allineate rispettando
un passo regolare, di circa 1,20 m in orizzontale e 0,60 – 0,80 m in verticale. La prima fila di staffe non deve distanziare più
di 0,6 m da un angolo, da un infisso o da
terra. Le staffe vengono inserite sui giunti
in malta dei blocchi. In genere, si prevedono, come minimo, un punto di fissaggio nel
baricentro del pannello, uno in alto ed uno
in basso. Se il muro ha un’altezza di 2,70
m, si effettuano due fissaggi in alto e due
in basso su ogni foglio di isolante. Le staffe
vengono piegate ad angolo retto, i pannelli
di isolante vengono spinti contro le staffe e
quindi forati localmente. I pannelli devono
essere ben affiancati, senza spazi vuoti a
terra e al soffitto. Le estremità delle staffe
vengono ripiegate verso l’alto a bloccare
l’isolante che, comunque, non va compresso anche se deve essere attaccato perfettamente al muro. Per assicurare la continuità
del freno al vapore dei pannelli preaccoppiati, si sigillano le teste metalliche delle
staffe ed i giunti tra i pannelli (figure 12.31
e 12.32). I giunti tra lo strato di freno al
vapore preaccoppiato e la muratura si realizzano con delle bande di film PE o PP
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La posa in opera
Figura 12.31: Il posizionamento dell’isolante per mezzo di staffe di fissaggio
che vengono incollati con nastro adesivo
sul lato in carta kraft e con apposito adesivo in pasta sulla muratura; l’inconveniente
di prolungare lo strato di freno al vapore
sulla muratura non si ha nel caso di posa di
freno al vapore in teli.
In genere, la disposizione dei tasselli è analoga a quella dei punti di colla come del
resto il metodo di posa. I metodi di applicazione della colla sono descritti nelle schede
tecniche del prodotto scelto. Solitamente
viene applicata in modo omogeneo sul retro del pannello o per punti, come illustrato
nei disegni di figura 12.36. La posa dei pannelli rigidi, ad esempio quelli in polistirene
estruso, inizia dal basso con una prima fila.
La seconda fila inizierà con mezzo modulo
al fine di creare una disposizione a giunti
sfalsati. I pannelli devono avere i bordi perfettamente contigui. I pannelli della fila superiore vengono tagliati per adattarli all’altezza del locale.
Una volta fissato lo strato coibente e l’eventuale telo freno al vapore, è possibile
passare le linee degli impianti. Le guaine
elettriche sono applicate sopra l’isolante e
tenute ferme con nastro adesivo. È difficile integrarli nelle contropareti, a causa del
loro spessore ridotto, sempre che non si utilizzino degli elementi da 7 cm di spessore
minimo.
Una volta ultimate le canalizzazioni, si realizza la controparete facendo attenzione a
non comprimere l’isolante; si può mantenere uno spazio di 10 mm. La controparete
può essere in tavelloni.
Per attenuare le vibrazioni e la trasmissione
di rumore, posarla su una banda resiliente. Posare gli elementi a giunti sfalsati, verificare la planarità e la verticalità in corso
d’opera. Una volta completata, si intonaca
a calce, poi si rasa con rasante in grassello
di calce o a base di gesso e calce, poi si
pittura.
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Le pareti verticali
Isolamento dall’interno con controparete (1/2)
Tipi di fissaggio
Fissaggio a colla
Fissaggio meccanico
Pannello di isolante
fibroso
Staffa metallica
Fissaggio delle staffe in metallo
Striscia di malta
adesiva
Punto di malta
adesiva
L'incollaggio è
adatto alle lane
minerali e
agli isolanti
alveolari.
Tassello con testa a stella
ø flangia ≥ 90 mm
1 - Inchiodare 2 - Piegare la staffa
la staffa
a 90° a livello
al muro.
della piega.
Fissaggio a placca
Staffa portante
Utilizzare come minimo due tasselli per
pannello, di cui uno nella parte alta del
pannello (al centro, parte superiore).
Chiodo per
calcestruzzo
3 - Mettere l'isolante
in posizione, quindi
ripiegare l'estremità
della staffa verso l'alto.
Utilizzare due dispositivi
di fissaggio in alto e due in basso
su ogni pannello di isolante.
Utilizzo per lana minerale.
Placca a
scatto
Posa in opera
0,50 – 0,80 m
1 - Inchiodare le staffe di fissaggio nei giunti del muro
con chiodi adeguati. Iniziare la posa delle staffe a 60 cm
da un angolo della stanza. Posare i dispositivi di fissaggio
circa ogni 60/80 cm. Procedere alla posa di una seconda
fila distanziata di circa 1,20 m dalla prima.
2 - I fogli di isolante da 1,20 m di larghezza sono tagliati
ad un'altezza pari a quella del vano più 1 cm per un
corretto sostegno e per eliminare le infltrazioni d'aria.
Fissare i pannelli alle staffe, quindi ripiegare le estremità
di queste ultime sull'isolante senza comprimere troppo.
Nella posa i fogli di isolante devono essere affiancati
perfettamente.
Figura 12.32: L’isolamento dall’interno con controparete (1/2)
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La posa in opera
Isolamento dall’interno con controparete (2/2)
3 - Nel caso di coibenti con freno al vapore preaccoppiato, per garantire la continuità del freno, è opportuno applicare del nastro adesivo specifico freno-vapore
alla giunzione tra i fogli e all'estremità delle staffe di
fissaggio. Posizionare dei nastri di PE in alto e in basso,
incollati con adesivo e mastice di tenuta.
5 - Procedere al montaggio della controparete. Si
possono utilizzare tavelloni, lastre di cartongesso o di
calcestruzzo cellulare, blocchi di calcestruzzo di 5 cm di
spessore. La parete in mattoni posa su una banda
fonoassorbente, per ridurre la trasmissione dei rumori.
4 - È possibile, a questo punto, installare i condotti
elettrici destinati ad alimentare la stanza. Possono
essere tenuti fermi con del nastro adesivo. È possibile
passare le linee anche formando un'incavatura nella
controparete, ma il suo spessore ridotto non rende
possibili percorsi lunghi.
6 - Nel caso di un tramezzo in lastre di cartongesso o di
calcestruzzo cellulare, la banda fonoassorbente viene
installata sulla parte alta. Procedere quindi alle
finiture, intonaco e rasante, posa dei battiscopa, del
materiale elettrico…
Figura 12.32: L’isolamento dall’interno con controparete (2/2)
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Le pareti verticali
12.2 L’isolamento a cappotto
L’isolamento a cappotto è un isolamento applicato dall’esterno sul muro portante dell’involucro, protetto e rifinito con varie soluzioni.
Nella scelta del coibente si considera anche il
tipo di finitura, più o meno tradizionale o permeabile al vapore, dall’intonaco in calce ai rasanti a base di resine sintetiche. Sono possibili
anche applicazioni di materiali di rivestimento
e la creazione di una facciata ventilata.
La finitura ad intonaco viene realizzata su
coibenti fissati direttamente alla muratura
che vengono rasati e intonacati in strato sottile con rete portaintonaco. Gli intonaci di
finitura sono di tipo sintetico oppure naturale. Alcuni sistemi prevedono l’uso di uno
stesso prodotto collante sia per il fissaggio
dei pannelli alla muratura che per lo strato di
intonacatura; si presti molta attenzione alla
compatibilità tra i materiali dei vari strati, alla
composizione chimica e alla permeabilità al
vapore dei prodotti scelti. Esistono anche sistemi di finitura in materiali applicati su una
controstruttura fissata alla parete portante, ad
esempio finiture in lastre d’ardesia, scandole
lignee o in laterizio, tavole sovrapposte etc.
In genere si lascia un’intercapedine tra l’isolante e il rivestimento di finitura; se l’intercapedine è areata si parla di facciata ventilata.
I rivestimenti con pannelli “veture” sono si-
stemi non tradizionali i cui elementi comprendono un isolante, in genere polistirene
espanso stampato o estruso, lana di roccia o
poliuretano, e un rivestimento. L’insieme è fissato meccanicamente alla parete verticale. Il
principio dei rivestimenti in pannelli “vetage”
è sostanzialmente lo stesso, eccetto il fatto che
gli elementi non incorporano isolante termico.
Questo, rigido e non idrofilo, è posato tra il rivestimento in pannelli vetage e la parete. Non
è quindi necessario lasciare un’intercapedine.
I rivestimenti in pietre sottili sono posati su
staffe o elementi di sospensione fissati direttamente sulla facciata. L’isolante termico è
quindi indipendente, installato direttamente
contro il muro. Viene lasciata un’intercapedine tra isolante e strato esterno. Gli isolanti
semirigidi e non idrofili di feltro sono i più
utilizzati in questo caso. Le facciate semicontinue sono adatte a strutture principali pesanti, in genere in calcestruzzo gettato, con isolamento esterno e intercapedine. Nella maggior
parte dei casi, gli elementi in vetro sono portati da una struttura metallica, metodo usato
per gli edifici del terziario. Non descriveremo
qui la messa in opera per questi ultimi sistemi
costruttivi anche perché la scelta di prodotti
e metodi di applicazione è ampia, e perché
gli edifici per civile abitazione si rifiniscono
generalmente a intonaco, con rivestimenti in
pannelli o con facciata ventilata.
Finiture a intonaco
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La posa in opera
Per questo tipo di isolamento sono possibili
alcune soluzioni: a intonaco sottile a base
di leganti minerali, organici o a intonaco in
calce idraulica.
Nel caso di realizzazione di intonaco sottile,
è possibile fissare l’isolante alla parete con
colla o con un dispositivo di fissaggio meccanico, con profilati o connettori in plastica.
È possibile inoltre adottare una soluzione
mista, a punti di colla e tasselli, adatta per
posare la lana di roccia o per muri irregolari (figura 12.33). Una rete in fibra di vetro
(figura 12.34) viene annegata nella prima
mano di rasatura applicata direttamente
sull’isolante.
Nel caso di un intonaco in spessore, l’isolante viene incollato al muro portante o fissato
meccanicamente con tasselli a espansione
con testa a stella o a testa larga a disco, in
polietilene o in polipropilene (figura 12.35).
È possibile utilizzare un sistema misto di
fissaggio con l’uso contemporaneo di colla
applicata per punti e di tasselli. Si possono
usare dei pannelli in polistirene espanso,
provvisti di scanalature a coda di rondine
sul lato destinato a ricevere l’intonaco, o
dei pannelli preaccoppiati in fibra di legno
cemento.
L’intonaco si applica in due strati con interposta retina portaintonaco in metallo o in
fibra di vetro, in particolare si inserisce la
banda di rinforzo d’angolo, o paraspigoli. La
finitura può essere grezza, tirata liscia o a
effetto raschiato, con spessori compresi tra 2
e 14 mm. Per esempio, si può realizzare un
intonaco tirato, a effetto bucciato da 3 mm,
un intonaco applicato a cazzuola da 7 mm,
o un intonaco a effetto raschiato da 10 mm.
Per la posa a colla sono possibili varie soluzioni, come indicato alla figura figura 12.36:
incollaggio su tutta la superficie, a punti, a
bande e il metodo colla/tassello. In ogni
caso, la colla cementizia deve essere adatta
al tipo di supporto e pannello.
Figura 12.33: Isolamento termico esterno
con pannelli di lana di roccia
L’incollaggio su tutta la superficie è adatto
alle superfici che presentano una perfetta
planarità. I piccoli difetti di planarità devono
essere inferiori a 1 cm. La colla va applicata
su tutta la superficie del pannello isolante,
lasciando libera una banda di 2 cm lungo
i bordi. Questa precauzione evita di veder
rifluire la colla cementizia attraverso i giunti
quando si preme il pannello alla parete. Per
applicare la colla cementizia si utilizza un
frattazzo dentato (6-10 mm).
Se il supporto presenta una superficie irregolare o difetti di planarità fino a 1 cm, è
possibile optare per l’incollaggio a punti o
a bande.
Nel primo caso, si distribuiscono dei punti di colla cementizia di spessore regolare
su tutta la superficie del pannello, rispettando un minimo di 16 punti per m2. Per
l’incollaggio a bande, si applica una striscia
non in continuo ma di spessore regolare sul
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Le pareti verticali
Figura 12.34: Esempio di rete portaintonaco in fibra di vetro
bordo esterno del pannello, lasciando libera
una banda di 2 cm sui bordi. Il cordone non
deve essere continuo, in quanto creerebbe
l’effetto ventosa al momento del posizionamento sulla parete. Al centro del pannello
si applicano due cordoni incrociati o colla
per punti.
Se il supporto è molto irregolare o se le differenze di livello sono superiori a 1 cm, è
preferibile scegliere il metodo colla/tassello,
che consiste nel rinforzare l’incollaggio mediante tasselli a espansione e a taglio termico. Nei punti di colla si posizionano dei
tasselli con testa a stella di diametro minimo
di 50, 60 o 90 mm con vite rivestita.
Il fissaggio mediante profilati si effettua con
elementi in PVC. La prima fila di pannelli
posa sul profilo di partenza, posto in basso
in continuo. Si posizionano gli elementi di
bloccaggio verticali, in corrispondenza del-
la scanalatura del bordo verticale di ogni
pannello e si fissano meccanicamente alla
parete. Si posizionano i profilati orizzontali
di irrigidimento nelle scanalature dei bordi
superiori lungo tutta la fila di pannelli, quindi si fissano meccanicamente alla parete. A
livello delle aperture, si fissa con colla o tassellatura. È possibile anche posare un profilo guida di partenza, in posizione inversa,
dopo avere realizzato una scanalatura sul
bordo del pannello.
Il fissaggio mediante tasselli è possibile se
il supporto è sufficientemente regolare (difetti inferiori a 1 cm). Il numero di tasselli da utilizzare dipende dalle condizioni di
esposizione al vento. Nel migliore dei casi,
il numero minimo di tasselli per metro quadrato è 8, con testa di diametro di 50 o 60
mm. Per posizionare e mantenere temporaneamente fermi i pannelli, si posiziona
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La posa in opera
I metodi di fissaggio di un isolante intonacabile
Fissaggio a colla
Fissaggio a colla + meccanico (con tasselli)
Lastre incollate
Lastre incollate e tassellate
Base intonaco
Rete portaintonaco
d'armatura
Intonaco di finitura
Rinforzo d'angolo
Fissaggio meccanico
Tassello ad espansione in polipropilene
con chiodo
Profilato di partenza
con rompigoccia
Profilato di fissaggio
Posa su profilati
Elemento di irrigidimento o
profilato di fissaggio
Figura 12.35: I metodi di fissaggio di un isolante intonacabile
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Le pareti verticali
Indicazioni per il fissaggio delle lastre di polistirene
Fissaggio con collante per pannelli isolanti
Sostegno con irregolarità e scarti di planarità fino a 1 cm
Sostegno con planarità corretta
Punti di
collante
(16 per m2)
Collante applicato
con spatola
dentata
Cordoni di
collante
Fissaggio meccanico
Lastre da 1,00 m x 0,50 m
Numero
di
tasselli
per m2
Depressione massima
con vento normale (Pa)
(con tasselli a testa
da Ø 50 o 60 mm)
8
700
10
850
12
1 050
8 tasselli
per m2
O
10 tasselli
per m2
O
12 tasselli
per m2
O
Non possibile con lane minerali
Fissaggio mediante profilati – parametri indicativi
Fissaggio delle lastre
mediante profilati
orizzontali e:
Dimensioni delle
lastre (mm)
Depressione
massima con
vento normale (Pa)
profilati di giunzione
verticali (elementi di
irrigidimento)
500 x 500
700
profilati di fissaggio
verticali di almeno 20 cm
con un fissaggio nel mezzo
500 x 500
1 100
profilati di fissaggio
verticali da 40 a 43 cm
con 2 fissaggi distanziati
di 30 cm
500 x 500
1 675
Fissaggio con tassello e malta
Tassello
Punto
di malta
(superficie
posteriore)
Pannello visto
di fronte
I valori sono indicativi e
occorre valutare caso per caso
analizzando le schede tecniche
dei materiali
Figura12.36: Indicazioni per il fissaggio degli isolanti
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La posa in opera
un tassello nella parte alta. Il fissaggio con
profilati dipende anche dall’esposizione al
vento dell’edificio.
L’isolamento a cappotto con finitura
in intonaco sottile
Questa soluzione è adatta a numerosi tipi di
facciate in ristrutturazione o in nuova edificazione, dalle strutture in laterizio a quelle
in calcestruzzo, intonacate o meno. I materiali coibenti sono vari: polistirene espanso
grafitato (figura 12.37) o meno (ignifugato),
lana di roccia ad alta densità e pannelli in
fibra di legno.
La superficie della muratura deve essere
pulita, regolare, asciutta. In caso di posa a
cappotto in nuova edificazione, a seguito
del completamento della muratura esterna,
è opportuno attendere la completa maturazione e asciugatura delle malte prima di posare l’isolamento termico esterno, il che può
richiedere anche più di 30 giorni. Se la pare-
Figura 12.37: L’isolamento in polistirene espanso (EPS) con grafite per l'isolamento
termico per cappotto con intonaco sottile
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Le pareti verticali
te è in calcestruzzo, è opportuno attendere
anche 45 giorni. Nel caso di una costruzione
in calcestruzzo gettato in opera, controllare
che il prodotto di disarmo non comprometta
l’aderenza della colla cementizia.
Su facciate preesistenti, in ristrutturazione,
la posa a colla è possibile esclusivamente
se il l’intonaco esistente è aderente e non
presenta deterioramenti notevoli, in caso
contrario andranno asportate le parti ammalorate e stuccate. Se la parete è dipinta
o presenta un rivestimento impermeabile,
un rivestimento in plastica spessa o un rivestimento semi-spesso, sarà necessario rimuoverlo utilizzando un processo chimico,
termico o meccanico. Nel caso di un rivestimento piastrellato, rimuovere qualsiasi prodotto applicato in precedenza. Effettuare
delle prove di aderenza prima di procedere
alla posa dell’isolante.
Se il fissaggio è meccanico, non è necessario sverniciare la parete. In compenso, è necessario sondare tutte le superfici intonacate, scrostare e riparare le zone non aderenti.
La posa a colla (figura 12.38) non deve essere realizzata in presenza di pioggia e richiede una temperatura esterna adeguata,
compresa tra 5 e 30 °C. Il supporto non
deve essere gelato, intriso d’acqua o riscaldato dal pieno sole, la posa deve avvenire
su ponteggi regolamentari. I profili di partenza, spesso in lega di alluminio, devono
essere adatti allo spessore dei pannelli isolanti e vengono installati in orizzontale nella
parte bassa, quindi fissati meccanicamente,
con un tassello ogni 30 cm al massimo e a
distanza superiore ai 5 cm dalle estremità.
Utilizzare di preferenza delle viti elettrozincate. Per permettere la dilatazione, viene
lasciato uno spazio minimo di 2-3 mm tra
ogni profilo. Si verifica di continuo l’orizzontamento degli elementi mentre si procede. La sezione inferiore dei profilati è nervata per agevolare l’evacuazione dell’acqua di
deflusso. Il profilo di partenza è posato a 15
cm dal terreno, se questo è nudo o a prato,
se invece è pavimentato o asfaltato si può
posare anche a distanza di 5 cm.
Vengono distribuiti i punti di colla sul retro
dei pannelli di isolante, quindi si posa la prima fila sui profilati di partenza. I giunti tra
i pannelli devono essere sfalsati di almeno
10 cm rispetto ai giunti del profilo di partenza. I pannelli vengono incollati al muro,
premendoli bene con un frattazzo. L’allineamento viene controllato con bolla e filo a
piombo mentre si procede. La seconda fila
deve essere posata a giunti sfalsati rispetto
alla prima. Negli angoli, i pannelli vengono
ammorsati secondo il tradizionale schema di
posizionamento degli elementi da costruzione; l’unica differenza è che i pannelli d’angolo possono essere rifilati, o tagliati, solo
dopo l’asciugatura della colla. Lo stesso vale
per il taglio dei pannelli negli angoli delle
aperture. Prestare attenzione a non creare
zone deboli tra pannelli in corrispondenza
dei vani finestra. In caso di deterioramento
di piccola entità, come angoli rotti o giunti
aperti, sigillarli con ritagli di isolante. Dopo
l’asciugatura della colla, per eliminare tutti i
difetti di livellamento si leviga la superficie
con un frattazzo abrasivo e si spazzola la
superficie per eliminare la polvere. Si intonaca entro breve dalla posa dell’isolante per
ridurre il rischio di impolveramento, che inizia in genere dopo 4 giorni di esposizione
al sole. Se ciò avviene, è opportuno levigare
ancora una volta tutta la superficie.
Le fasi della posa in opera a colla sono presentate alla figura 12.39.
Come detto, il metodo di fissaggio dei pannelli di isolante mediante profilati dipende
dalla loro esposizione al vento. In genere,
con una pressione del vento normale inferiore a 700 Pa, ogni pannello è fissato tra
due profilati orizzontali, correnti per tutta
la lunghezza della parete ed è tenuto in
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La posa in opera
Posa a colla di pannelli di polistirene
15 cm
2
m
-3m
1 - Dopo l'eventuale preparazione del supporto,
fissare i profilati di partenza al muro a circa 15 cm dal
punto più alto del suolo. Lasciare uno spazio di 2-3
mm tra ogni profilato per la dilatazione.
4 - Continuare la posa di un nuovo corso sfalsando i
giunti. Verificare che i pannelli siano posati
perfettamente affiancati e che la colla non rifluisca
attraverso i giunti.
2 - Stendere la colla sui pannelli, quindi posare la
prima fila sulla guida di partenza. Sfalsare i giunti tra
pannelli di almeno 10 cm rispetto ai raccordi dei
profilati. Premere bene i pannelli con un frattazzo.
5 - Realizzare i tagli e gli aggiustamenti dei pannelli
a livello degli angoli e delle aperture. Sigillare e
colmare con ritagli d'isolante gli angoli rotti delle
lastre o i giunti di più di 2 mm.
3 - Controllare la planarità con un rigone in alluminio
da 2 m. Ripetere questa operazione dopo la posa di
ogni corso.
6 - Levigare la superficie con un frattazzo abrasivo
per livellarla perfettamente. Spolverare, quindi
applicare l'intonaco secondo le raccomandazioni
del produttore.
Figura 12.38: La posa a colla di pannelli di polistirene
423
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Le pareti verticali
Figura 12.39: Esempio di posa a colla di pannelli in polistirene espanso EPS
posizione da due elementi di irrigidimento verticali, inseriti nella scanalatura laterale
dei pannelli, in genere non tutti necessariamente fissati alla parete. Per una tenuta
maggiore si utilizzano, invece, profilati di
irrigidimento di sostegno verticali, di una
lunghezza almeno pari a 20 cm, fissati meccanicamente con un fissaggio centrale. Per
una tenuta migliore, i profilati verticali sono
più lunghi, da circa 30 cm di lunghezza e
fissati in almeno due punti. Queste indicazioni sono adatte ai pannelli di piccole dimensioni da 500 3 500 mm o da 1.000 3
500 mm e per perfetto incollaggio.
La posa di pannelli in polistirene a giunti
calettati si inizia fissando i profilati di partenza (figura 12.40) come nella soluzione
precedente. Si posa il primo pannello, per
esempio a partire da un angolo, sul profilo
di partenza, quindi si posiziona il listello di
calettaggio laterale, così per tutti i pannelli
della prima fila. I giunti fra i pannelli vanno sfalsati rispetto a quelli dei profilati di
partenza. Quando la prima fila è finita, si
inseriscono i profilati orizzontali nella scanalatura superiore dei pannelli della fila
precedente, quindi si fissano meccanica-
mente alla parete. Va sempre previsto un
giunto di dilatazione di 2-3 mm tra i profilati, questi devono essere fissati a intervalli
di 30 cm al massimo e almeno a 5 cm dalle
estremità. Prima del fissaggio meccanico del
corrente superiore, si verifica l’allineamento dei profilati e dei pannelli di isolante. Si
inizia poi la posa della fila successiva allo
stesso modo, sfalsando i giunti tra pannelli,
rispettando lo schema a cassero regolare. Si
realizzano, come prima, le eventuali sigillature e i raccordi con gli infissi. In seguito, si
leviga la superficie e si spazzola per la posa
dell’intonaco.
Una posa sia incollata che tassellata inizia
allo stesso modo rispetto alle precedenti,
con la posa dei profilati di partenza. Quindi
si prosegue come nello schema della posa
incollata, con il deposito dei punti di colla
sul retro del pannello e la stessa fase applicativa, con essicazione di almeno 10 ore. Si
levigano i pannelli con un frattazzo abrasivo. Successivamente si posano i tasselli con
testa a stella (figura 12.41), si forano pannelli
e muro in funzione della posizione prevista
e del numero di tasselli necessari. I tasselli a
espansione vengono piantati per mezzo di
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La posa in opera
Posa di pannelli di polistirene con profilati
15 cm
2-
3 mm
1 - Dopo l'eventuale preparazione del supporto,
fissare al muro i profilati di partenza a circa 15 cm dal
punto più alto del suolo. Lasciare uno spazio di 2-3
mm tra ogni profilato per la dilatazione.
4 - Posizionare i profilati orizzontali nella scanalatura
superiore della fila di pannelli sottostante. Fissarli
meccanicamente alla parete, rispettando in ogni
modo uno scarto di 2-3 millimetri tra profili.
2 - Posare il primo pannello sul profilato di partenza.
Posizionare il profilato verticale nella scanalatura
laterale, scelto in base al grado di esposizione al
vento della facciata (elemento di irrigidimento
semplice o profilato con fissaggio).
5 - Realizzare i tagli e gli aggiustamenti dei pannelli in
corrispondenza di angoli e aperture. Sigillare e
colmare con ritagli d'isolante gli angoli rotti delle
lastre o i giunti di più di 2 mm.
3 - Continuare la posa della prima fila. Sfalsare di
almeno 10 cm i raccordi dei pannelli rispetto a quelli
del profilato di partenza.
6 - Applicare l'intonaco (rispettando le raccomandazioni del produttore) rapidamente dopo la posa dei
pannelli per evitare i rischi di impolveramento della
superficie.
Figura 12.40: La posa di pannelli di polistirene con profilati
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Le pareti verticali
Posa con tassello e malta di pannelli di polistirene
15 cm
2-
3 mm
1 - Dopo l'eventuale preparazione del supporto,
fissare i profilati di partenza al muro a circa 15 cm
dal punto più alto del suolo. Lasciare uno spazio di
2-3 mm tra ogni profilato per la dilatazione.
4 - Dopo l'incollaggio, effettuare i tagli agli angoli e
alle aperture. Lasciare asciugare la colla circa 10 ore
(come da schede tecniche). Levigare i pannelli con un
frattazzo abrasivo.
2 - Stendere la colla sui pannelli, quindi posare la
prima fila sulla guida di partenza. Sfalsare i giunti tra
pannelli di almeno 10 cm rispetto ai raccordi dei
profilati. Premere bene i pannelli con un frattazzo.
5 - Praticare i fori per i tasselli secondo le schede
tecniche. Posizionarli con un martello in gomma.
Fissare i chiodi a espansione nei tasselli. L’insieme
tassello e chiodo non deve sporgere dalla superficie
dell’isolante.
3 - Controllare la planarità con un rigone in alluminio
da 2 m. Ripetere quest'operazione dopo la posa di
ogni fila. Posare tutti i pannelli.
6 - Lasciare asciugare la parete da 12 ore a 3 giorni,
quindi procedere all'applicazione dell'intonaco,
secondo le disposizioni del produttore.
Figura 12.41: La posa con tassello e malta di pannelli di polistirene
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La posa in opera
un mazzuolo in gomma fino a che arrivano
a filo della superficie esterna dei pannelli.
Si pianta poi il chiodo a espansione con un
martello. L’insieme tassello più chiodo non
deve superare la superficie dell’isolante. Se
è inserito troppo in profondità si applica
una mano di intonaco di base sulla testa a
disco del chiodo. Si lascia asciugare da 12
ore a 3 giorni prima di applicare l’intonaco.
Per la realizzazione dell’intonaco, conformarsi alle indicazioni delle schede tecniche
del sistema di isolamento termico esterno
scelto. I metodi di posa variano da un produttore all’altro ma vi sono dei punti in comune. Le stesse colle usate per la posa a
muro dei pannelli si utilizzano per la rasatura e per lo strato di intonaco. La finitura
si inizia con la posa dei nastri di rinforzo
agli spigoli della muratura e agli angoli delle
aperture. I nastri e le reti portaintonaco sono
specifici per le varie lavorazioni. Si posizionano agli angoli delle aperture, dei rinforzi
di rete di armatura tagliati in quadrati 0,30 3
0,30 m, che vengono incollati con la stesura
della mano di fondo (figura 12.42). Vengono
posizionati anche dei rinforzi in corrispondenza dei giunti dei profilati di partenza.
Dopo l’installazione dei rinforzi, si rasa la superficie dei pannelli con la colla e si applica
l’armatura sullo strato di fondo ancora fresco
con una lisciatrice in inox (figura 12.43). I
fogli di rete armata devono essere sovrapposti per 10 cm. La retina portaintonaco non si
posa direttamente sull’isolante ma sulla prima mano di fondo. Quando la prima mano
si è indurita, si applica una seconda mano
spessa d’intonaco, in modo da annegare totalmente la retina. Se il muro è particolarmente esposto, è possibile appoggiare due
strati di retina portaintonaco, per un’altezza
minima di 2 m. Per farlo, procedere come
segue. Dopo l’asciugatura della prima mano
d’intonaco, nella quale è stata annegata la
prima retina, si stende una seconda mano
d’intonaco con la seconda retina. È possibile anche posare prima una retina rinforzata,
quindi una seconda retina normale.
Dopo l’essiccazione dell’intonaco, cioè
dopo 24 ore come minimo, si applica un
prodotto d’imprimitura con il rullo e/o il
pennello; solo il giorno dopo si può completare con lo strato di finitura.
I difetti di planarità rilevabili con un rigone
da 2 m, non devono superare i 7 mm.
L’isolamento a cappotto con pannelli
e intonaco in spessore
Questo sistema richiede l’uso di pannelli
isolanti specifici portaintonaco scanalati a
coda di rondine sulla superficie anteriore,
necessari per il perfetto fissaggio dell’intonaco idraulico. I metodi di posa in opera sono
analoghi a quelli dell’isolamento a cappotto
in pannelli e intonacatura in strato sottile.
Si installano ugualmente i profilati di partenza, mediante fissaggio meccanico, nella
parte basamentale. A seconda del tipo di
muratura e della sua planarità, è possibile
realizzare la posa dei pannelli a colla, con
fissaggio meccanico o con metodo misto a
colla e tasselli. In questo caso, la posa su
profilati non si effettua.
Quando i pannelli isolanti sono fissati, si
posa una rete metallica che viene tenuta
ferma sulla parte superiore dei pannelli per
mezzo di tasselli o ganci. I fogli di rete devono essere sovrapposti per almeno sei maglie. Si posizionano i paraspigoli e dei rinforzi da 50 3 30 cm in corrispondenza degli
angoli delle aperture, come visto in figura
12.42, disposte secondo le due diagonali
del vano dell’apertura. Vengono rinforzati
anche gli angoli interni dei vani porta e finestra e ogni spigolo di cambio di direzione
della parete. L’intonaco si distribuisce con
una macchina spruzzatrice con una passata
di 9 mm circa. Dopo 24 ore è possibile applicare la finitura.
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Le pareti verticali
Consigli per la posa della retina portaintonaco
Posizione dell'armatura nell'intonaco
Intonaco
Armatura
Isolante
Armatura troppo vicina all'isolante
Muro
Sovrapposizione dei fogli (sormonti)
10 cm
Rinforzi della retina portaintonaco
Rinforzo degli angoli esterni dei vani apertura con pezze dello
stesso materiale da 0,30 m x 0,30 m, perpendicolari alle diagonali
Rinforzo degli spigoli e rientranze dei vani apertura
Figura 12.42: I consigli per la posa della retina portaintonaco
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La posa in opera
Figura 12.43:
L’inserimento della rete
nell’intonaco eliminando
le sacche d'aria
I dettagli costruttivi comuni alle
soluzioni d’isolamento a cappotto
La posa in opera degli infissi esterni, di
qualsiasi tipo, è sostanzialmente sempre la
stessa. Devono essere posati prima del coibente. È sconsigliato l’uso di infissi in legno
a filo del muro esterno.
Nelle ristrutturazioni, per migliorare le prestazioni termiche, è opportuno prevedere la
sostituzione degli infissi.
La posa in opera deve essere accurata e rispettare le regole dell’arte. È assolutamente necessario verificare l’ermeticità all’aria
e all’acqua tra il telaio fisso e la struttura
principale.
Quando l’isolante si ferma a filo dell’infisso,
è opportuno verificare la tenuta all’acqua e
all’aria del giunto tra telaio fisso, coibente e
strato di finitura.
Per un infisso a filo del muro esterno (figura
12.44), è preferibile che l’isolante si sovrapponga leggermente al telaio del serramento
e arrivi in battuta: deve esservi contatto tra
le parti e i giunti devono essere sempre sigillati per la tenuta all’aria e all’acqua. I profilati di rifinitura dello strato isolante devono avere scanalature per canalizzare l’acqua
proveniente dalla facciata e fori di evacuazione dell’acqua d’infiltrazione nella parte
inferiore. Il davanzale deve essere in battuta
contro il telaio fisso della finestra; tra i due
elementi si realizza un giunto di tenuta con
l’interposizione di un risvolto ferma-acqua
che ha un’inclinazione minima del 10%. Il
profilo verticale, di spallina, deve coprire il
ferma-acqua per una larghezza di 50 mm
come minimo. Le spalline hanno risvolti laterali di protezione, destinati a evitare infiltrazione d’acqua. Il davanzale deve sporgere per minimo 30 mm dal muro finito, avere
un risvolto laterale di bordo per la canalizzazione dell’acqua ed essere sagomato a
rompigoccia nella parte inferiore. Gli infissi
installati a filo del muro esterno richiedono
una sigillatura dei giunti impeccabile e alcune accortezze per agevolare il deflusso delle
acque. È obbligatorio prevedere un sistema
efficiente di canalizzazione dell’eventuale
acqua di infiltrazione, mediante un profilo
sagomato posto sia sul traverso in alto che
sulle spalline laterali.
I montanti del telaio fisso devono essere
perfettamente sigillati in continuità lungo tutto il perimetro sia internamente che
esternamente; si sigilla il giunto tra infisso
e muratura e tra infisso e profili sagomati delle spalline e dei davanzali. È preferibile che il telaio fisso venga leggermente
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Le pareti verticali
L’isolamento termico a cappotto e i serramenti
Serramento a filo del muro esterno
Serramento applicato a filo esterno
Isolante
Isolante
Intonaco
Intonaco
Spessore
Serramento
(telaio fisso)
Ermeticità
all'acqua e all'aria
Tenuta
all'acqua
Serramento
Profilato architrave
Ermeticità all'acqua
e all'aria
Ermeticità all'acqua
e all'aria
Profilato e finitura
laterale
Guarnizione
di finitura
Spessore
Davanzale applicato
o integrato
Davanzale
Profilo di tenuta
del davanzale
Squadretta
> 10 mm
> 30 mm
Serramento applicato a filo del muro interno
Fissaggio del
serramento
Struttura prefabbricata
Isolante
Isolante
Intonaco
Intonaco
Serramento
(telaio fisso)
Ermeticità
all'acqua e all'aria
Spessore
dell'isolante:
4 cm minimo
(con ≤ 0,040 [W/(m x K)])
Ermeticità
all'acqua e all'aria
Finitura laterale
e longitudinale con
sistema di evacuazione
dell'acqua
Spessore
Ermeticità all'acqua
e all'aria
Squadretta
di fissaggio
della struttura
prefabbricata
Spessore
Struttura
prefabbricata con
davanzale integrato
o applicato
Risvolto del
davanzale
Profilo di tenuta
del davanzale
Fissaggio del
serramento
Squadretta
Spessore
Davanzale
applicato
Figura 12.44: L’isolamento termico a cappotto e i serramenti
430
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La posa in opera
coperto dallo strato coibente, in tal caso
deve essere realizzato un giunto di tenuta
all’aria tra infisso e coibente prima di applicare la scocca di rivestimento della spallina,
anche questa da sigillare.
Se gli infissi sono a filo del muro interno,
si devono coibentare le spalle del vano finestra, il celino e il davanzale, mantenendo
la continuità con lo strato coibente esterno
per evitare la formazione di ponti termici.
Nelle ristrutturazioni, questo è un problema di notevole importanza perchè la posa
del coibente riduce la luce libera del vano
finestra modificando il rapporto superficie
aperture/superficie pavimento, con ricadute
anche a livello normativo. In ristrutturazione, il problema dei raccordi con gli infissi,
da studiarsi caso per caso, può essere risolvibile in parte con l’applicazione di isolanti
a spessori ridotti e ad alte prestazioni termiche, come i pannelli VIP (figura 6.31). Con
staffe angolari, si fissa il davanzale direttamente sopra lo strato coibente come illustrato nella terza immagine di figura 12.44.
Nel caso di inserimento di cassoni per avvolgibili, è opportuno adottare alcune disposizioni per garantire la continuità dell’isolamento e la perfetta evacuazione delle
acque d’infiltrazione (figura 12.44). Per un
infisso con tapparella avvolgibile, si utilizzano cassoni speciali coibentati e i giunti
di tenuta all’aria e all’acqua tra il cassone e
l’architrave si colmano con schiume autoespandenti. L’isolamento esterno scende oltre l’architrave, fino a ricoprire la superficie
anteriore del cassone coibentato e termina
necessariamente con un profilo rompigoccia, come illustrato nella prima immagine di
figura 12.45.
Nel caso di infisso con cassone per tapparelle integrato, prestare attenzione a garantire la continuità dell’isolante a livello
dell’architrave, coibentare il celino e il retro
del cassone. Sigillare i giunti con schiuma
autoespandente.
Per un sistema a persiane si coibenta anche
il celino fino a battuta sul telaio fisso del
serramento.
L’ultimo schema della figura 12.45 illustra il
caso di un infisso esistente posato al centro del vano apertura. In questo caso, se si
arresta l’isolamento termico esterno sotto il
davanzale esistente, si crea un ponte termico notevole. È quindi preferibile rimuoverlo
per isolarlo da sotto per tutta la sua profondità fino ad andare a battuta con il telaio
del serramento. Si crea un giunto elastico di
dilatazione tra il rivestimento di facciata e il
lato inferiore del davanzale.
Un’altra zona delicata dell’edificio è quella
dell’attacco a terra. La zona basamentale di
raccordo tra la facciata, le fondazioni e il
solaio su locale non riscaldato o su vespaio
può creare ponti termici nell’isolamento a
cappotto. È importante limitarli, se non addirittura tentare di eliminarli, adottando sistemi costruttivi adeguati. Infatti, l’isolamento termico a cappotto si ferma in genere a
una quindicina di centimetri dalla pavimentazione esterna. Anche se la prima soletta
è isolata sul lato inferiore o in travetti e alleggerimenti in polistirene, il ponte termico
rimane all’interno del nodo di raccordo delle strutture stesse, come mostrato nella prima immagine di figura 12.48. È necessario,
pertanto, cercare di allungare al massimo il
percorso del flusso di calore. Le soluzioni
sono molteplici a seconda del sistema scelto. Un metodo consiste nel coprire il lato
esterno del basamento con uno strato d’impermeabilizzazione fino al punto più basso
del cordolo di fondazione, sopra si posa
uno strato di isolante termico di spessore
adeguato, in genere polistirene estruso (figura 12.46) da proteggere con uno strato
in materiale adeguato, rivestimento rigido
o guaina impermeabile. Si crea un giunto
di dilatazione tra l’isolamento termico a
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Le pareti verticali
L’Isolamento termico a cappotto e i sistemi di oscuramento
Struttura prefabbricata con tapparella
avvolgibile interna
Muro portante
Isolante
Intonaco
Struttura prefabbricata con tapparella avvolgibile
esterna e rivestimento interno specifico
Muro portante
Isolante
Intonaco
Guarnizione
in schiuma
Cassettone isolato
per tapparella
avvolgibile
Cassettone isolato
per tapparella
avvolgibile
Profilato
Serramento
Serrande battenti a soffietto fissate alla struttura
prefabbricata dei serramenti
Muro portante
Rivestimento interno
Esempio in ristrutturazioni con serramento esistente
Impermeabilizzazione
Isolante
Intonaco
Finitura laterale e
longitudinale
con sistema
di evacuazione
dell'acqua
Struttura
prefabbricata
Davanzale applicato
Guarnizione sigillante
e profilato di bordo
Impermeabilizzazione
Vecchio sostegno
della finestra
Persiane
Intonaco
Isolante
Muratura
Figura 12.45: L’isolamento termico a cappotto e i sistemi di oscuramento
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La posa in opera
Figura 12.46: L’isolamento delle fondazioni
cappotto e l’isolamento basamentale con
applicazione di idoneo sigillante elastico.
L’isolante viene posato, sul lato esterno, per
una profondità da 0,50 a 1,20 m, o fino al
livello dei plinti di fondazione (figure 12.46
e 12.48) così come isolare il lato interno
della muratura basamentale, anche fino ai
plinti. Naturalmente bisognerà scegliere iso-
lanti non comprimibili e non idrofili, come
il polistirene estruso o il vetro cellulare. Si
potrà adottare la stessa soluzione nel caso
di soletta controterra. Nel caso di un progetto di nuova costruzione si potrà anche
optare per l’impiego di elementi strutturali
isolanti (figura 12.47) per realizzare i primi
corsi delle pareti verticali a taglio termico.
Questo sistema, unito a quello dei massetti
flottanti, permette di garantire la continuità
dell’isolamento termico esterno e di rompere efficacemente i ponti termici. Si potrà
utilizzare il vetro cellulare o altro materiale idrofilo per il riempimento della zona
drenante, come si vedrà più avanti (figura
13.4). Questo procedimento vale per numerosi sistemi costruttivi.
Il primo corso in blocchi isolanti si posa
utilizzando l’apposita malta (figura 12.48),
come da indicazioni del produttore, il secondo corso può essere in elementi costruttivi tradizionali (mattoni, blocchi di
calcestruzzo…). Si potrà anche utilizzare lo
stesso metodo per i muri divisori interni, in
contatto con locali non riscaldati, su vespaio, o per solai controterra. Se il tipo di blocchi lo permette, si possono anche installare
sui cordoli di fondazione come appoggio
Figura 12.47: I blocchi per correggere i ponti termici
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Le pareti verticali
Isolamento termico all’esterno e sui basamenti
Soluzione migliorata
Principio di base
Spazio riscaldato
Isolante
Spazio
riscaldato
Intonaco
Sigillante
Profilato
di partenza
Da
0,60 m
a
1,20 m
Isolamento supplementare
non idrofilo
Vespaio
15 cm
minimo
Massetto flottante
Vespaio o spazio
non riscaldato
Protezione
meccanica
Soluzione su terrapieno
Impermeabilizzazione
Eventuale
drenaggio
Ponti termici
Soluzione costruttiva con blocchi per correggere
i ponti termici
Elementi di rottura
dei ponti termici
per muri
Elemento di correzione sul punto
di partenza del muro
h
: Sc
nte
(Fo
k)
öc
Muro interno
Isolante
non
idrofilo
Elemento di rottura sotto la soletta
Spazio riscaldato
Massetto flottante
Massetto flottante a
isolamento rinforzato
Spazio riscaldato
(Fonte: Schöck)
Vespaio o spazio
non riscaldato
Figura 12.48: L’isolamento termico all’esterno e sui basamenti
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La posa in opera
per la soletta. In questo caso, si isola anche
il lato inferiore della soletta per garantire la
continuità con l’isolamento esterno.
È importante, inoltre, controllare che l’isolamento esterno sia posato in continuo con le
parti superiori dell’edificio, particolarmente
con le coperture. Se la copertura è a falde (figura 12.49), la soluzione più efficace
consiste nel sistemare l’isolante esterno a
contatto con quello dei sottotetti, che siano
abitabili o meno. Per esempio, con un isolamento a doppio strato sulla falda, come nella prima immagine di figura 12.49, il primo
strato coibente si ferma contro il dormiente,
l’altro è in aderenza al coibente della facciata. Questa copertura si conclude con assito,
telo sottotetto impermeabile all’acqua ma
permeabile al vapore, strato di ventilazione
naturale e contropuntoni, listelli e manto di
copertura. È necessario che l’isolante in falda oltrepassi e copra la testa del muro, per
entrare in contatto con l’isolante esterno. Lo
sporto di gronda va debitamente protetto.
Nel caso di una copertura piana, per sua natura isolata da sopra, per garantire la continuità dell’isolamento procedere come segue.
Fare risalire l’isolante e l’impermeabilizzazione della parte piana sul parapetto d’attico e
coprirlo totalmente: verso l’esterno, l’interno
e sulla parte sommitale. Sul lato superiore
fissare meccanicamente una copertina alla
muratura mediante staffe di fissaggio.
In caso di raccordo su una conversa, l’isolamento a cappotto va interrotto a un’altezza di 15 cm dalla conversa. Per garantire la
continuità dell’isolante, sulla muratura verticale si incollano dei pannelli di polistirene
estruso tra l’isolamento a cappotto e l’assito
della falda. Le acque piovane vengono raccolte da una canaletta in zinco o rame fissata con tasselli al muro, sotto l’isolamento
termico esterno, e fatta arrivare a coprire
interamente il pannello coibente incollato
al muro. La canaletta va ripiegata sotto o
sopra gli elementi del manto di copertura
a seconda dell’angolo di conversa e della
direzione della falda.
Consideriamo ora qualche particolare costruttivo (figura 12.50). Gli angoli sporgenti
richiedono protezioni particolari. Si incolla,
sull’intero spigolo del muro, il profilo paraspigoli sul coibente, si stende la prima
mano di fondo con la stessa colla usata per
la posa dei pannelli, si adagia la retina portaintonaco a cavallo dello spigolo del muro,
si continua con lo schema di posa dell’intonaco visto in precedenza. Sono commercializzate retine angolari con profili rigidi
di protezione d’angolo preaccoppiati. Un
angolo uscente, o rientrante, non richiede
protezioni particolari se non il posizionamento della retina a cavallo dello spigolo.
Per un’interruzione contro un angolo uscente, non dimenticare di prevedere uno spazio
di dilatazione tra isolante e struttura principale. Riempirlo con una guarnizione in
schiuma autoespandente o con un profilo
e un giunto elastico. Desolidarizzare anche
l’intonaco dalla parete adiacente. Per un’interruzione contro un angolo, utilizzare un
profilo. Fissarlo meccanicamente alla struttura principale prima della posa dei pannelli
isolanti. Realizzare l’impermeabilizzazione
all’aria tra il profilo e il muro con una guarnizione sigillante. Generalmente si realizzano le interruzioni dell’isolante per mezzo
di profilati. In corrispondenza dei giunti di
dilatazione della struttura, è obbligatorio interrompere la continuità dello strato coibente; si copre il giunto di dilatazione con un
coprigiunto dopo avere applicato l’intonaco.
Per quanto riguarda le imposte a battenti, è
difficile fissare i cardini in modo tradizionale. È necessario utilizzare dei cardini dotati di staffe di fissaggio allungate, da fissare
nella struttura portante della facciata. Si isolerà quindi il vano apertura, tenendo conto
del movimento dell’imposta.
435
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Le pareti verticali
Isolamento termico all’esterno e collegamento con la copertura
Giunzione con falda
Controlistello
Trattamento dei bordi del tetto
Isolante tra arcarecci
Tegola di bordo
Isolante tra puntoni
Puntone
Listello
Rivestimento
Assito
sottotetto
Controlistello
Listello
Rivestimento sottotetto
Assito
Puntone
Profilo
guida
Lastra in
cartongesso
Isolante
Profilo
guida
Lastra in
cartongesso
Freno al vapore
Spazio
riscaldato
Intonaco
Muro portante
Intonaco
Isolamento esterno
Isolante
Spazio
riscaldato
Raccordo laterale di una copertura
Raccordo di una copertura
su isolante
Scossalina
Isolamento del muretto d’attico
Scossalina
h > 15 cm
Copertina Staffa di fissaggio
della copertina
Impermeabilizzazione
Muro
h > 15 cm
h<1m
Isolamento
della copertura
piana
Muro
Spazio
riscaldato
Opere murarie
Spazio
riscaldato
Spazio
riscaldato
Isolamento esterno
Figura 12.49: L’isolamento termico esterno e il collegamento con la copertura
436
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La posa in opera
I punti critici dell’isolamento termico dall’esterno (dei cappotti)
Angolo rientrante
Angolo sporgente
Opere murarie
Profilato
o profilo
perforato
Opere murarie
Isolante
Intonaco
Retina portaintonaco
Interruzione in angolo rientrante
Opere murarie
Guarnizione in schiuma
autoespandente e giunto
a nastro morbido
Interruzione in angolo
Desolidarizzazione
Guarnizione sigillante
Opere murarie
Interruzione nella parte corrente
Profilato
Opere murarie
Profilato
perforato
Giunto di dilatazione
Opere murarie
Sostegno dell’apertura
Cardine
Imposte a battenti
Imposta a battente
Sigillatura della struttura principale
Opere murarie
Serramento
Staffe di fissaggio
Opere murarie
Coprigiunto
Figura 12.50: I punti critici dell’isolamento termico dall’esterno (dei cappotti)
437
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Le pareti verticali
L’intonaco su struttura in legno
Gli edifici in legno possono anche ricevere
un intonaco di tipo sottile come strato di
finitura esterno. In questo caso si utilizzano pannelli in fibra di legno adatti (figura 12.51). Le altre parti della struttura non
vengono modificate in alcun modo, la stratificazione della parete verticale è la stessa
vista in precedenza: struttura verticale con
isolamento termico tra i montanti, pannelli
OSB per il rinforzo di controvento e lastre
in gessofibra. I pannelli di supporto devono
essere in grado di garantire la protezione
contro la pioggia, di supportare un intonaco
per cappotti e un isolamento termico complementare. La controventatura interna può
avere la funzione di ermeticità all’aria oltre
a quella di rinforzo.
Questo tipo di pannelli è disponibile in vari
spessori a seconda delle prestazioni desiderate. Sono dotati di bordi calettati per incastro (figura 12.52). Consultare le schede
tecniche per la metodologia di posa adatta
ai prodotti scelti. In genere, si applica una
mano di fissativo, una rete portaintonaco,
una mano di fondo, lo strato di intonaco
Figura 12.52: I pannelli in fibra di legno
Figura 12.51: Esempio
di struttura in legno con
rivestimento a intonaco
sottile, la finitura, quindi un protettivo. L’intonaco sottile si può utilizzare anche per
una controventatura, per una costruzione in
legno massello e persino per delle pareti in
muratura. È possibile, inoltre, prevedere la
posa in due mani, per migliorare le prestazioni termiche. Da notare che lo spazio tra i
montanti della struttura in legno può essere
riempita con un isolante per insufflaggio.
La posa in opera dei pannelli in fibra di legno può essere realizzata utilizzando graffe
in acciaio inox, ad interasse massimo di 10
438
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La posa in opera
cm o viti zincate rivestite con testa a disco
(figura 12.53). I fissaggi non vanno eseguiti
a meno di 30 mm dal bordo dei pannelli.
Prestare attenzione anche a farle penetrare
nel supporto come minimo di 30 mm. Fare
riferimento alle schede tecniche dei prodotti
scelti. Su una superficie in legno massello si
utilizzano circa sedici graffe per pannello da
130 3 79 cm, disposte in quattro linee verticali con un intervallo minimo di 240 mm tra
ogni fissaggio, evitando, comunque, la zona
nell’intorno dei 30 mm dai bordi dei pannelli. Per un fissaggio meccanico a viti e tasselli
in una struttura in legno, prevedere almeno
tre punti di fissaggio per montante, a minimo
50 mm dal lato dei pannelli. Su un supporto in legno massello o in muratura, disporre
sei tasselli, di cui uno in ogni angolo e due
ripartiti su una linea mediana, a un terzo dai
bordi del pannello, come indicato in figura.
Per gli edifici di altezza superiore a 8 m,
il numero di dispositivi di fissaggio deve
essere aumentato in base alle sollecitazioni
dell’esposizione al vento. Per la posa della
prima fila, installare un profilo di partenza
a un’altezza minima di 250 mm rispetto al
suolo. Il basamento va isolato con un materiale idrofugo e resistente, come un polistirene estruso. In caso di nuova costruzione,
si posano per primi gli infissi esterni, dal
lato interno della muratura o in allineamento con il coibente. Prestare particolare attenzione a garantire la tenuta all’aria e all’acqua durante la fase di posa gli infissi. Posare
la seconda fila di pannelli, a giunti sfalsati di
almeno 200 mm. In corrispondenza di ogni
angolo dei vani porta e finestra, si deve
effettuare un taglio angolare nel pannello,
anche a costo di avere molti sfridi di lavorazione, questo per evitare allineamenti tra il
bordo del pannello e il bordo dell’apertura.
Gli allineamenti andrebbero ad indebolire
ulteriormente la zona d’angolo anziché irrigidirla. Secondo la stessa logica, i pannelli
vanno posti a cavallo della zona del solaio
interpiano anziché con i bordi sovrapposti
a linee di discontinuità strutturale. I pannelli
dell’ultimo corso vengono tagliati in cantiere.
Gli angoli vanno realizzati a giunti sfalsati e
ammorsati secondo lo schema costruttivo tradizionale di realizzazione degli angoli, come
accade per i muri in pietra o in laterizio.
In figura 12.54 sono illustrati alcuni dettagli costruttivi relativi a un edificio in legno.
Una costruzione in legno di tipo moderno
appoggia, in genere, su un basamento in
calcestruzzo, come una soletta su cordoli di
fondazione. La zona basamentale deve essere completamente protetta dall’acqua battente e dalla risalita capillare con strati di
impermeabilizzazione applicati in superficie
fino al profilo di partenza dei pannelli d’isolamento in fibra di legno. Nel dettaglio del
raccordo di facciata del solaio interpiano, si
nota la posizione del pannello coibente a
cavallo del solaio. Il pannello copre il solaio
ben oltre la sua altezza, i giunti orizzontali tra i pannelli non devono quindi essere
posti in corrispondenza dell’altezza del solaio. Il pannello si taglia in cantiere per un
dimensionamento corretto. In figura viene
illustrato il giunto d’angolo esterno, uscente; si notano i tagli dei pannelli coibenti per
l’adattamento alle dimensioni della zona
d’angolo. Nelle coperture a falde si deve garantire sempre la continuità dell’isolamento.
Nell’esempio, i pannelli isolanti esterni non
entrano in contatto diretto con l’isolamento
in lana di legno posto tra i puntoni. A causa
delle sollecitazioni provocate dalle variazioni dimensionali del legno, è opportuno prevedere un giunto di dilatazione tra il pannello incollato sulla facciata e la copertura, da
riempire con materiale elastico isolante per
giunti di dilatazione. Il materiale coibente e
il giunto di falda sono protetti anche attraverso lo sporto di gronda.
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Le pareti verticali
Realizzazione di un isolamento esterno intonacato su casa in legno
(Fonte: Pavatex)
Posa aggraffata su struttura in legno
Posa avvitata su struttura in legno (vite a testa isolata)
625 mm
625 mm
100 mm
Zanche in acciaio
inossidabile
Struttura in legno
Lunghezza
delle zanche
(cm)
6
10
8
11
10
13
12
15
Posa aggraffata su superficie piena in legno
Spessore dell’isolante (cm)
30 mm
Spessore dell’isolante (cm)
Struttura in legno
Pannello in fibra di legno
50 mm
Vite a testa isolata
Lunghezza
delle viti (cm)
6
10
8
12
10
14
12
16
18
22
Posa avvitata su supporto pieno (legno o muratura)
50 mm
30 mm
50 mm
1/3
240 mm
> 200 mm
1/3
1/3
> 200 mm
30 mm
Esempio di distribuzione dei pannelli isolanti
Pezzi di
raccordo piano
(da modellare)
Struttura in legno
Fissaggi
Prima fila a più
di 25 cm
dal pavimento
Figura 12.53: La realizzazione di un isolamento intonacato su casa in legno
440
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La posa in opera
Punti critici di isolamento intonacato applicato dall’esterno in edifici in legno
(Fonte: Pavatex)
Trattamento dei basamenti
Pannello coibente
in fibra di legno
Intonaco esterno
Trattamento degli angoli (vista in sezione dall'alto)
Intonaco esterno
Tassello di fissaggio
dell'isolante
Montante/coibente
Strato di
irrigidimento e
controventatura
(ed eventuale freno
al vapore)
Pannello d'isolamento in fibre di legno
Corrente in legno
250 mm
Profilato di partenza
di posa
con rompigoccia
Guaina di impermeabilizzazione
Malta di
riempimento
Coibente di
completamento
Listello per il fissaggio
del pannello coibente
Strato di irrigidimento e
controventatura
(ed eventuale freno al vapore)
Calcestruzzo armato
Isolamento termico perimetrale
resistente
agli urti
Coibente
Montante
Nodo facciata/solaio
Pannello coibente
in fibra di legno
Intonaco esterno
Nodo di copertura
Puntone/coibente
Pannello di copertura coibente
e telo impermeabile all’acqua ma
permeabile al vapore
Strato di irrigidimento
e controventatura
(ed eventuale
freno al vapore)
Controlistellatura
Listello
Manto di copertura
Solaio
Pannello in fibre
Solaio
Coibente di
completamento
Ventilazione
naturale del tetto
Tassello
di fissaggio
dell'isolante
Montante/coibente
Sporto di gronda e tavolato
Pannello d'isolamento
termico in fibra di legno
Strato di irrigidimento
e controventatura
(ed eventuale
freno al vapore)
Intonaco esterno
Isolamento
Tassello di fissaggio
dell'isolante
Montante/coibente
Figura 12.54: Punti critici di isolamento intonacato applicato dall’esterno in edifici
in legno
441
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Le pareti verticali
Fissare sui puntoni dei pannelli isolanti con
trattamento idrorepellente. Vengono commercializzati pannelli in fibra di legno con
trattamento idrorepellente a base di lattice.
Ogni tipo di trattamento deve comunque
garantire una buona permeabilità al vapore acqueo. Assicurarsi che l’umidità del
legno sia inferiore al 20% (Ndr).
Per permettere il fissaggio dei listelli e garantire la circolazione dell’aria sotto la copertura, posare dei controlistelli.
Per quanto riguarda i serramenti, prestare
attenzione a prolungare l’isolamento fino al
telaio fisso di porte o finestre (figura 12.55).
A livello dell’architrave, fissare meccanicamente dei pannelli di isolante tagliati su
misura e realizzare un giunto di tenuta tra
ogni pannello e il telaio. Sarebbe bene utilizzare guarnizioni adesive autoespandenti
da inserire tra l’infisso e il coibente. Per la
posa della guarnizione, viene tolta la protezione in carta posta sull’adesivo e viene
subito inserita sul telaio fisso. Subito dopo
occorre posare il coibente poiché, nel giro
di poco, la guarnizione inizia a gonfiarsi
in modo da garantire una perfetta tenuta.
Tale soluzione può essere applicata anche
tra i davanzali e i pannelli coibenti. Oltre
all’inserimento della guarnizione autoespandente, può essere migliorata la tenuta
con del sigillante aggiuntivo (Ndr).
Installare inoltre un secondo sistema d’impermeabilizzazione tra l’architrave e il telaio
fisso del serramento.
È inoltre necessario isolare l’alloggiamento dei cassettoni per avvolgibili a livello
dell’architrave e nella parte verso il locale
riscaldato, con pannelli di fibre. Per la facciata, utilizzare un pannello in legno multistrato a tre strati da 20 mm di spessore,
che verrà fissato con tasselli distanziatori e
coperto con un pannello isolante di lieve
spessore, fissato meccanicamente.
Garantire l’impermeabilità all’acqua e all’aria tra la parte superiore del serramento e
l’architrave.
Nella parte inferiore, dotare l’elemento
strutturale del parapetto di un davanzale inclinato. Sotto al davanzale dev’essere
posato un pannello in fibra di legno con
rivestimento idrorepellente che garantisca
la continuità dell’isolamento termico della
parete esterna. Tra il pannello e il telaio
dell’infisso dovrà essere presente un giunto
impermeabile.
L’isolamento posto sotto al davanzale, secondo l’Agenzia Casa Clima, deve essere
caratterizzato da uno spessore minimo di 3
cm se si utilizza un coibente con λ 5 0,04
[W/(m2 3 K)], conducibilità termica propria
dei materiali in fibra legno (Ndr).
Fissare il davanzale applicato sull’isolamento e realizzare un giunto impermeabile
tra l’isolante e il lato inferiore dello stesso.
Sui montanti, rendere impermeabili i bordi della mensola unendoli all’isolante con
un sigillante. È bene che i giunti impermeabili tra il davanzale e i pannelli coibenti
vengano effettuati tramite guarnizione autoespandente. Il davanzale, che può essere
realizzato, ad esempio, in lamiera o pietra
naturale, dovrà assolutamente essere dotato
di gocciolatoio (Ndr).
Isolare con pannelli isolanti anche i montanti. Scegliere lo spessore dell’isolante in
funzione della sporgenza del telaio del serramento. In caso di progettazione esecutiva
viene disegnata la sezione del serramento e
dell’isolante in base alle esigenze; nel preesistente invece, se si decide di mantenere in
opera i serramenti esistenti, occorre adattare lo spessore dell’isolante in base alla sporgenza dei telai. Per questo motivo, se si hanno problemi di spazio, occorrerà adottare
coibenti con conduttività termiche inferiori
(Ndr).
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La posa in opera
Isolamento esterno intonacato in edificio in legno: nodo dei serramenti
(Fonte: Pavatex)
Architrave di finestra
Architrave con cassone per tapparelle
Pannello
d'isolamento
in fibra di legno
Solaio generico di piano
Elemento coibente
in testa alla struttura
del solaio
Solaio generico di piano
Intonaco esterno
100 mm
Strato di irrigidimento
e controventatura
(ed eventuale
freno al vapore)
Pannello
d'isolamento
in fibra di legno
Intonaco esterno
Giunto di
tenuta
all' aria
Controtelaio
Pannello in legno
compensato tristrato
Intonaco esterno
Pilastro/Montante
/coibente
Alloggiamento
della tapparella
avvolgibile
isolato
Giunto di tenuta
all'aria
Tassello
di fissaggio
dell'isolante
Intonaco esterno
Serramento
Davanzale
Serramento
Vano della finestra
Serramento
Serramento
Ermeticità
Guarnizione
morbida a nastro
auto espandente
Ermeticità
Colla di
montaggio
Lamiera per davanzale
con rompigoccia
Guarnizione di tenuta
Tassello
di fissaggio
dell'isolante
Pannello d'isolamento
termico in fibre
di legno
Intonaco esterno
Montante/coibente
Guarnizione morbida
a nastro auto espandente
Lamiera per davanzale
con rompigoccia
Guarnizione
morbida a
nastro auto
espandente
Guida di scorrimento
della tapparella
Pannello
d'isolamento Tassello di fissaggio dell'isolante
termico in fibra di legno
Intonaco esterno
Strato di irrigidimento
e controventatura
(ed eventuale
freno al vapore)
Figura 12.55: Isolamento esterno intonacato in edificio in legno: nodo dei serramenti
443
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Le pareti verticali
Inserire eventualmente la guida della tapparella avvolgibile inglobata nell’isolante o il
sistema di fissaggio delle persiane.
Negli edifici in muratura, il tipico fissaggio
dei pannelli avviene mediante colla e tasselli ad espansione utilizzati contemporaneamente. Le modalità di applicazione del
collante vengono specificate nelle schede
tecniche fornite dal produttore e possono
essere differenti a seconda del materiale impiegato. La colla sui pannelli isolanti, in genere, viene applicata a quiconce o
a perimetro-punti, ma vi sono anche altre
modalità di posa. Per la posa di pannelli in
fibra di legno in superfici planari, viene utilizzata anche la stesura di collante su tutta
la superficie (Ndr).
Applicare un intonaco adatto al tipo di pannelli utilizzati. I pannelli utilizzati nella parte
basamentale potrebbero essere differenti da
quelli utilizzati sul resto della parete. Per la
parte basamentale può essere utilizzato un
isolante in polistirene estruso o del vetro cellulare (Ndr).
Assicurarsi che i pannelli isolanti non siano
stati bagnati dalla pioggia prima di applicare l’intonaco e che l’umidità residua dei
pannelli sia inferiore al 13%. Rinforzare gli
angoli uscenti per mezzo di paraspigoli con
rete portaintonaco in fibra di vetro,1 che dovrà estendersi per almeno 20-30 cm su ogni
lato dell’angolo. Negli angoli delle aperture,
sulla superficie della facciata, occorre posare delle pezze di rete portaintonaco aggiuntive di rinforzo, poste in diagonale di
misura 30 3 30 cm o 20 3 40 cm.
tra due pannelli. Se vi sono giunti tra i pannelli non perfettamente planari, carteggiare
i giunti con carta vetro (Ndr).
È importante, per evitare fessurazioni in
prossimità degli angoli dei vani finestra, che
i pannelli coibenti vengano sagomati con la
forma dell’angolo e non vi siano giunture
L’isolamento nelle facciate ventilate
1 Vengono commercializzati paraspigoli anche esenti
da PVC per costruzioni eco-compatibili.
Dopo 2-3 giorni dalla posa dell’isolante, con
temperature superiori a 5 °C e umidità inferiore all’80%, applicare una mano di fondo
di 3 mm minimo, utilizzando un frattazzo a
lama inox. Lavorarla subito dopo l’applicazione con un pennello per facciate per renderla
ruvida. Questa mano di fondo funge da supporto e permette di correggere le eventuali
disuniformità. Dopo tre settimane di essiccazione, applicare una mano di intonaco di 5
mm circa di spessore, sul quale si applicherà
a fresco la retina portaintonaco. Assicurarsi
che la retina sia ben aderente al primo strato
e porre subito un secondo strato di intonaco
da circa 5 mm di spessore in modo che la
retina sia posta a metà tra i due. I giunti della
retina portaintonaco dovranno essere sovrapposti di almeno 10 cm. In seguito, applicare
l’intonachino colorato o di finitura, prima di
sette giorni, evitando comunque le giornate
ventose o di forte soleggiamento. Quando la
posa dell’intonachino è ultimata, coprirlo con
una mano di pittura di protezione.
È possibile adottare anche altri sistemi d’intonacatura. La posa in opera può differire
in base ai materiali utilizzati, per questo è
importante far riferimento alle istruzioni del
produttore. In genere gli intonaci da utilizzare con i cappotti in fibra di legno sono a
base di calce idraulica NHL 3,5 (Ndr).
Per la coibentazione di pareti verticali può
essere utilizzato il metodo della facciata
ventilata, che consiste in un rivestimento
esterno separato dal coibente per mezzo di
uno strato di ventilazione.
444
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La posa in opera
Il rivestimento esterno in pannelli, chiamato
talvolta “pelle”, è sostenuto da una struttura
in legno o metallica. Questo tipo di rivestimento è apprezzato nella ristrutturazione
delle facciate esterne, nelle architetture contemporanee ed è un’eccellente soluzione
per la realizzazione di un isolamento termico dall’esterno.
La “pelle” dei rivestimenti in pannelli applicati rende possibili diverse soluzioni architettoniche (figura 12.56). Nelle soluzioni più
tradizionali, gli elementi sono in legno o a
base di legno. Gli elementi da sovrapporre possono essere di diversa tipologia: laterizio, ardesia, tavolette di legno chiamate
scandole etc. Gli elementi in legno sono realizzati in legno grezzo, in essenze resistenti
come il larice, il douglas, il cedro rosso, il
pino marittimo, il castagno o l’abete rosso.
Quando gli elementi sono tavole di legno
poste in orizzontale o verticale, si parla di
rivestimenti a tavole sovrapposte o a doghe.
In genere, le doghe sono in legno massello
grezzo o trattato, ma possono essere anche
in legno pressato, lamellare incollato o tinto. Possono anche essere in fibre ad alta
densità, in PVC, in metallo, in materiale
composito a base di legno, in fibra di legno-
cemento, in fibra di cellulosa e cemento etc.
La posa orizzontale per sovrapposizione è
la più classica, ma esistono altre soluzioni,
per esempio con scanalature e alette, come
le perline. La posa in opera può anche essere a giunti aperti, in orizzontale, verticale,
per sovrapposizione o persino in diagonale. Inoltre esistono pannelli di compensato
trattato, pannelli compositi a base di legno
con resina, pannelli in metallo e vari piccoli
elementi in laterizio, ardesia o ceramica…
La scelta delle forme, dei materiali e dei colori è di conseguenza molto vasta. La figura
12.56 illustra una parte di tutte queste opzioni.
La struttura più usuale si basa su montanti
in legno disposti in verticale sulla parete. È
possibile renderle solidali alla struttura portante, in contatto diretto o, il più delle volte, per mezzo di staffe angolari in metallo.
Queste presentano il vantaggio di adattarsi
alle irregolarità del supporto e così ottenere
una planarità corretta per il rivestimento.
Per quanto riguarda le grandi lastre, i pannelli o i rivestimenti a tavole sovrapposte,
fissarli orizzontalmente direttamente sui
montanti.
Per i rivestimenti a tavole sovrapposte previsti per posa verticale o i piccoli elementi,
assicurarli ad una struttura secondaria in listelli orizzontali, a sua volta fissata alla rete
di montanti verticali.
Per ogni tipo di soluzione con rivestimento
a pannelli, utilizzare lo spazio creato dietro il
rivestimento per realizzare l’isolamento esterno, lasciando però un’intercapedine ventilata
tra isolante e la superficie posteriore del rivestimento. Quest’intercapedine deve essere
in comunicazione con l’esterno nella parte
superiore e inferiore di ogni facciata.
I montanti devono avere una sezione sufficiente per offrire durabilità e resistenza
meccanica. Le loro deformazioni devono essere trascurabili e senza conseguenze per la
445
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Le pareti verticali
© Terreal
© Koramic
© Silverwood
© DFTG x 7
Moduli in laterizio grigio perla Pannelli di compensato Rivestimento in pannelli di legno composito con attacco metallico
Rivestimento in pannelli in fibre di cellulosa e cemento Rivestimento a perline maschio-femmina
Rivestimento tradizionale a scandole Rivestimento a perline verticali con sovrapposizione dei giunti
Rivestimento in elementi di laterizio Rivestimento a perline verticali Rivestimento in listelli di legno massello a giunti aperti (doghe)
Figura 12.56: Esempi di rivestimenti per facciate in pannelli
446
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La posa in opera
struttura. La larghezza deve essere adeguata
al fissaggio degli elementi di rivestimento.
Per il fissaggio dei montanti, è possibile utilizzare due tipi di staffe angolari: regolabili
o meno. Le prime sono composte di una
staffa angolare e di una piastra metallica fissata alla staffa mediante imbullonatura. Un
foro ovalizzato, posto nell’ala della staffa,
ne permette la regolazione mediante spostamento della piastra. Scegliere la misura
delle staffe angolari in funzione dello spessore dell’isolante.
Installare le staffe di fissaggio in modo alternato, da una parte e dall’altra dei montanti.
Segnare, con un tracciatore, l’allineamento
dei fori realizzati su ogni lato dei montanti.
Prevedere minimo tre staffe per ogni montante e garantirne almeno 3 anche sotto ai
parapetti.
Posare le prime staffe alla sommità o alla
base dei montanti ad una distanza dalle
estremità del supporto maggiore di 0,35 m.
Posare le altre staffe a intervalli massimi di
1,35 m.3
Un punto importante da considerare è il fissaggio delle staffe di supporto. Infatti, gli
elementi di fissaggio devono essere correttamente dimensionati per assicurare la
durabilità nel tempo, la stabilità e la resistenza alle varie sollecitazioni (vento, impatti accidentali, carichi permanenti etc.) .
Per il fissaggio delle staffe alla muratura,
utilizzare tasselli in acciaio ad espansione
o tasselli chimici a seconda del supporto.
Possono essere utilizzati anche tasselli in
plastica purché, come per tutti gli altri tipi
di fissaggio, siano adatti al supporto e siano
caratterizzati da adeguata resistenza. Per il
fissaggio della staffa ai montanti in legno,
fissare le viti a testa piana o i tirafondi2 alla
staffa, per mezzo di una piastra o di una
rondella di ripartizione. Viti e tasselli sono
adatti al fissaggio diretto dei montanti in legno alla muratura.
I montanti, di lunghezza 5,40 m appoggiano
in questo modo su almeno cinque sostegni.
Per i rivestimenti in pannelli, l’interasse tra
i montanti è in genere di 0,60 m. Sui bordi
dell’edificio, per una migliore resistenza ai
venti e agli impatti, è necessario ridurre tale
interasse a 0,45 o 0,30 m. A questo punto della costruzione, posizionare le staffe
su un solo lato dell’assicella, adottando un
passo di 0,90 m.
Per il fissaggio con staffe, posizionare la vite
al centro del foro ovalizzato (figura 12.57).
Se la staffa è provvista di due fori oblunghi/
ad asola, utilizzare solo quello posizionato
in alto. Le staffe, come le viti, devono resistere alla corrosione.
2 Il tirafondo è una particolare vite con testa esagonale, che può essere serrata con forza attraverso una
chiave.
Per assicurare il fissaggio dei montanti alle
staffe, è possibile adottare vari sistemi secondo il peso del rivestimento in pannelli.
Per esempio, per gli elementi la cui massa
superficiale supera i [25 kg/m2], possono
essere utilizzati dei tirafondi di 7 mm di diametro e 50 mm di lunghezza, e delle viti
aggiuntive di fissaggio per legno di 3,5 mm
di diametro e 40 mm di lunghezza o dei
chiodi non lisci di 3,5 mm di diametro e
40 mm di lunghezza. Se il rivestimento in
pannelli è leggero, con massa superficiale
inferiore a [25 kg/m2], utilizzare almeno tre
3 Il dimensionamento di staffe, loro interasse, tasselli
e montanti deve essere opportunamente dimensionato
mediante calcolo strutturale. I valori riportati nel testo
hanno carattere puramente indicativo che non possono essere utilizzati per ogni situazione. Per il dimensionamento possono essere di aiuto i manuali tecnici
forniti dai produttori dei rivestimenti.
447
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Le pareti verticali
Fissaggio della struttura portante di un rivestimento in pannelli sostenuta da staffe in metallo
Esempio di staffe metalliche di fissaggio dei montanti lignei
Staffa regolabile
Foratura con ø 10 mm
nella struttura portante.
Utilizzare un tassello ad
espansione metallico o
in materia plastica o
un tassello chimico,
a seconda della natura del supporto.
Staffa non regolabile
In caso di elemento a 2 fori e un tassello,
utilizzare il foro superiore
Indicazioni generiche di fissaggio dei montanti lignei – prospetto frontale A bordo dell'edificio,
si possono posare le staffe
su un solo lato del montante,
diminuendo l'interasse
degli elementi di fissaggio.
Bordo dell'edificio
1,35 m
0,90 m
≤ 0,35 m
Parte centrale
≤ 0,35 m
Vista dall'alto con isolante –
sezione orizzontale
0,45 - 0,30 m
0,60 m massimo
per rivestimento
in pannelli in piccoli elementi
Fissaggio dei montanti alle staffe
3 viti per legno
da 3,5 x 40 mm
minimo (da
dimensionare)
Apertura
Muro di supporto
Isolante termico
Staffa angolare
Viti di
bloccaggio
per legno
da 3,5 X 40 mm
Tirafondo da
7 X 50 mm
Come minimo 3 elementi di fissaggio
per montante
Montante
Le misure fornite sono puramente indicative e variano con i parametri del progetto. È necessario effettuare un dimensionamento strutturale.
Figura 12.57: Fissaggio della struttura portante di un rivestimento in pannelli sostenuta
da staffe in metallo
448
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La posa in opera
viti per legno di 3,5 mm di diametro e 40
mm di lunghezza o tre chiodi non lisci di
3,5 mm di diametro e 50 mm di lunghezza
per ogni staffa.
Se si utilizza un solo tirafondo per il fissaggio della staffa al montante, utilizzare anche
una vite di bloccaggio di 3,5 mm di diametro e 40 mm di lunghezza in uno dei fori per
evitare la rotazione dell’assicella.
La posizione delle viti di fissaggio nel fianco
dei montanti deve rispettare alcune regole.
Non posizionare mai viti a una distanza inferiore a sei volte il loro diametro rispetto agli spigoli esterni dei montanti (figura
12.58). Allo stesso modo, distanziarle di oltre sei volte il loro diametro sul piano verticale e di oltre tre volte il loro diametro sul
piano orizzontale.
I montanti tipici hanno una lunghezza di
5,40 m e sono in pino silvestre o in abete
rosso. Il loro tasso di umidità deve essere
inferiore al 20% e devono essere trattati
contro i funghi e gli insetti. Eliminare gli
elementi in legno che presentano alterazioni come nodi e smussi, sacche di resina,
inizio di decomposizione, corrosioni puntiformi bianche o una scorretta disposizione
delle venature.
Per limitare gli sprechi di materiale, è possibile giuntare i montanti, intervenendo in
due modi: per sovrapposizione laterale o
per giuntura di testa. Nel primo caso, sarà
necessario tenere conto dello sfalsamento delle staffe di fissaggio. Rispettare una
sovrapposizione di 30 cm come minimo.
Rinforzarla meccanicamente per mezzo di
due tirafondi di diametro minimo 7 mm e di
lunghezza totale corrispondente al doppio
della larghezza dei montanti.
Per i giunti di testa, utilizzare delle piastre
in acciaio zincato di minimo 1 mm di spessore e di lunghezza minima 30 cm. Avvitare
la piastra alle due estremità del montante.
Stare attenti a lasciare un gioco di almeno
20 mm tra le estremità dei montanti. È possibile sostituire la piastra in metallo con una
lastra di compensato resistente all’umidità
di 10 mm di spessore come minimo, inchiodata o avvitata.
La sezione dei montanti e degli ancoraggi
dipende dalla massa superficiale del rivestimento in pannelli, dalla resistenza al carico
del vento, dalla larghezza degli elementi
da fissare e dalla presenza o meno di una
struttura secondaria. La figura 12.58 presenta qualche esempio di sezione in funzione
di queste sollecitazioni per le abitazioni unifamiliari.
La struttura non deve presentare difetti di
planarità tra i montanti, superiori a 2 mm,
se rilevati con un rigone da 2 m.
Come indicato, è possibile fissare i montanti
direttamente alla parete (figura 12.59). In genere, si adotta questa soluzione per il rivestimento in pannelli dei livelli inferiori o del
piano terra. In questo caso, fissare i montanti
utilizzando sistemi di tasselli ad espansione
a percussione o vite più tassello ad espansione e rondelle di lunghezza sufficiente a
garantire una buona resistenza meccanica.
I tasselli a percussione vengono solitamente
esclusi per supporti costituiti da blocchi in
laterizio forati, in quanto potrebbero determinare la rottura del laterizio (Ndr).
Se si fissano le scandole direttamente sui
montanti, dotare le teste delle viti di una
rondella da 16 mm di diametro. Per farle
scomparire, realizzare prima degli incavi cilindrici della giusta dimensione.
I valori d’interasse e altri dettagli costruttivi sono simili a quelli della posa con staffe
angolari.
Naturalmente, se l’isolante è posato in opera in un solo strato, questa soluzione di
posa in opera crea dei ponti termici a livello
dei montanti.
449
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Le pareti verticali
I punti di fissaggio dei montanti lignei
Staffatura sui fianchi dei montanti lignei
6xø
3xø
6xø
6xø
6xø
ø = diametro
delle viti di fissaggio
6xø
5xø
Foratura della parte
superiore del montante
6xø
Foratura della parte
inferiore del montante
Tipi di giunto dei montanti lignei
Per giustapposizione delle teste delle travi
Vista di fronte - prospetto frontale
Giunto affiancato
Vista da sinistra
Vista di fronte – prospetto frontale
Vista da sinistra
Staffe
Montanti
Muro
Larghezza
di progetto
Muro
Piastra in acciaio zincato da 1 mm di spessore
(fissaggio mediante tirafondi o bulloni)
Esempi di sezioni dei montanti lignei
Tirafondo di circa 7 mm di diametro e lunghezza doppia rispetto
alla larghezza di progetto del montante
(Fonte: “Guide Pratique CSTB”)
Sezioni per rivestimento in doghe di legno Sezioni per rivestimento in pannelli di dimensioni ridotte
1 442
50 x 50 mm
2 780
63 x 75 mm
9 503
50 x 63 mm
4 800
75 x 63 mm
6 705
50 x 75 mm
7 660
75 x 100 mm
26 817
63 x 63 mm
5 800
100 x 50 mm
4 469
40 x 63 mm
3 576
63 x 40 mm
199 x 63 mm
8 941
100 x 75mm
15 084
Rivestimento
Dim. Rivestimento Rivestimento
in lastre
in
in mm in laterizio
d’ardesia
calcestruzzo
Montanti
Resistenza al
carico del vento
(P in Pa)
Resistenza al
carico del vento
(P in Pa)
50 x 50
50 x 50
Da
50 x 50 o 60
x 40
Interasse
fra i
montanti
Sezione del
montante
(larghezza x
profondità)
Sezione standard
(larghezza x
profondità)
Da 40 a 60
Massimo 60
Massimo 60
Sezione
dei listelli
Sezioni standard
Muro
300 mm
Muro
300 mm
Gioco
di 2 cm –
giunto
di dilatazione
Da
15 x 40 a 18
x 50
14 x 40
15 x 40
Le misure indicate in tabella, fornite dall’ente pubblico francese CSTB “Centre Scientifique et Technique du Bâtiment”, possono essere utili per un predimensionamento di massima
degli ingombri. Tutte le strutture portanti vanno comunque dimensionate dettagliatamente e verificate.
Ndr: Le misure indicate nei disegni sono puramente indicative e variano con i parametri del progetto. È necessario pertanto effettuare un dimensionamento strutturale.
Figura 12.58: I punti di fissaggio dei montanti lignei
450
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La posa in opera
Alcuni tipi di telai per pareti ventilate
Fissaggio su una parete piena con tassello ad espansione
Il fissaggio diretto dei montanti lignei alla struttura
© Fischer
La parete deve presentare
una buona planarità
© Fischer
Fissaggio su una parete forata con tassello ad espansione
Tassello a battuta
ad espansione
con vite a testa tronco conica (il tipo di tassello da
utilizzarsi dipende dal tipo di muratura)
Tasselli ad espansione
posizionati sull'asse
del montante
© Fischer
Struttura portante in acciaio
Muratura portante
Profilato a T in acciaio zincato
Staffe di fissaggio metalliche regolabili,
in acciaio zincato
Isolante
Rivestimento a doghe sovrapposte
in fibrocemento
Viti autofilettanti di fissaggio dei listoni
di rivestimento
it)
ern
: Et
nte
(Fo
Ventilazione naturale del rivestimento
esterno (parete ventilata)
Figura 12.59: Alcuni tipi di telai portanti per pareti ventilate
451
ISOLAMENTO_12.indd 451
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Le pareti verticali
Esistono, inoltre, sistemi specifici costituiti da rivestimenti sostenuti da strutture in
metallo. In questo caso fare riferimento alla
documentazione e alle raccomandazioni
dei produttori.
Gli isolanti scelti è bene che siano idrofughi e difficilmente infiammabili. È possibile pertanto utilizzare lane minerali (figura
12.60) in pannello o in rotolo (semirigido
da srotolare) o lana di vetro. È consigliabile utilizzare coibenti ad alta permeabilità
al vapore per favorire la trasmigrazione del
vapore dall’interno dell’abitazione allo strato di ventilazione. Nelle costruzioni in legno
spesso vengono utilizzati pannelli in fibra
di legno rivestiti da un telo impermeabile
all’acqua ma permeabile al vapore (Ndr).
È possibile, inoltre, scegliere l’incollaggio a
punti, come per un isolante intonacabile.
Si può posare l’isolante in uno strato sotto
i montanti o in due strati (uno sotto i montanti, il secondo tra gli stessi oppure, nel
caso di posa dei montanti in aderenza alla
parete, uno tra i montanti e il secondo tra i
controlistelli).
Prima della posa della struttura, agganciare
l’isolante alle staffe di fissaggio dei montanti
e con i propri elementi di fissaggio (figura
12.61). I pannelli di isolante devono essere
affiancati e non vi deve essere aria tra l’isolante e la struttura portante. In caso di posa
in due strati, sfalsare i giunti tra uno strato
e l’altro. La posa dei pannelli può avvenire
sia in orizzontale sia in verticale.
È possibile scegliere pannelli rigidi se la
planarità del supporto è corretta e se non
si generano lame d’aria di infiltrazione tra il
pannello e la parete.
I sistemi di fissaggio dell’isolante sono, in
genere, tasselli con testa a stella con diametro di testa superiore o pari a 80 mm per le
lane minerali semirigide, superiori o pari a
50 mm per i pannelli rigidi di lana minerale.
È possibile scegliere di agganciare i pannelli
isolanti, di dimensioni fino a 0,60 3 1,35 m,
alle staffe della struttura. In questo caso, prevedere un fissaggio supplementare costituito
da almeno un tassello per ogni pannello. Se
la struttura non fornisce un sostegno, prevedere almeno due tasselli per pannello. Non
piantare troppo in profondità i tasselli con
testa a stella posti al centro, in quanto po-
Figura 12.60: Esempi di coibenti per l’isolamento termico applicato in parete ventilata
452
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La posa in opera
Posa dell’isolante sotto il rivestimento in pannelli
Varie configurazioni di posa
Isolante in strato singolo sotto ai listelli
Isolante in strato singolo tra i listelli
Intercapedine di 20 mm minimo.
Intercapedine di 20 mm minimo.
Isolante in due strati, sotto e tra i listelli
Isolante in due strati tra i montanti e i listelli trasversali
Giunti sfalsati
Intercapedine di 20 mm minimo.
Intercapedine di 20 mm minimo.
Fissaggio dell'isolante
Posa verticale: nella parte centrale, due elementi di fissaggio per m2.
Lana minerale da srotolare tra i listelli
Massimo 1,35 m
2 elementi
di fissaggio
in testa
Pannelli di lana minerale da 0,60 X 1,35 m
Pannelli inseriti sopra alle staffe
di fissaggio dei listelli
Pannelli posizionati tra i listelli
Posa orizzontale
Elementi
di fissaggio
Chiodo di bloccaggio del tassello
in plastica
Perno con testa a stella ø 10 mm
per fissaggio di un isolante rigido
(schiuma alveolare o
lana minerale pressata)
Spessore
dell’isolante
(mm)
Lunghezza
del tassello
(mm)
Da 30 a 40
Da 50 a 60
Da 70 a 80
Da 90 a 100
Da 110 a 120
70
90
110
130
150
ø testa ≥ 50 mm
ø testa ≥ 80 mm
Tassello con testa a stella
ø 8 o 10 mm per il fissaggio
di un isolante non rigido
(lana minerale)
Il tipo di tassello, la sua lunghezza
e lo spessore del perno dipendono
dal tipo di muratura e di isolante
Figura 12.61: La posa dell’isolante sotto il rivestimento in pannelli
453
ISOLAMENTO_12.indd 453
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Le pareti verticali
trebbero far divergere i bordi del pannello.
Non è opportuno agganciare gli isolanti in
polistirene o polistirolo alle staffe di fissaggio
dei montanti. Utilizzare almeno due tasselli
con testa a stella per lastra. È possibile inoltre
scegliere la posa mediante incollaggio.
Per quanto riguarda i pannelli in materassini di lana minerale, si presentano in genere
sotto forma di rotoli di larghezza 0,60 m e di
varie lunghezze. Non agganciarli alle staffe
di fissaggio dei montanti. La posa può essere orizzontale o verticale.
In caso di posa verticale, posizionare due
tasselli in alto e due per metro quadrato,
ripartiti sul resto della superficie. Disporli a
quinconce con un passo di 0,83 m.
Per la posa orizzontale, collocare un tassello ogni 1,20 m al massimo, quindi ogni due
montanti se il loro interasse è di 0,60 m.
Disporre più tasselli all’inizio e alla fine del
materassino. Posare i tasselli quando l’iso-
lante è in posizione (figura 12.62). Praticare un foro di diametro appropriato per il
tassello utilizzando un trapano. Introdurre
il tassello nel foro. A seconda del modello,
il bloccaggio del tassello si realizza direttamente battendo con un martello sul chiodo
o avvitando la vite con avvitatore.
L’isolante non deve occupare tutto lo spazio
tra il muro e il retro del rivestimento in pannelli. Non dimenticare di mantenere un’intercapedine ventilata di minimo 2-4 cm: serve per permettere l’asciugatura di eventuali
infiltrazioni d’acqua piovana e lo smaltimento del vapore proveniente dall’interno dell’abitazione. Lo strato di ventilazione permette
anche un migliore comfort estivo (Ndr).
Optando per un sistema di rivestimento a
giunti aperti orizzontali o verticali, anche
se i montanti sono trattati e protetti dalle
aggressioni degli agenti biologici (funghi,
insetti), classe 2, è necessario posare una
© Rockwool
Mettere in posizione il tassello con testa a stella.
Praticare un foro per l'alloggiamento del tassello.
Bloccare il tassello con il martello.
Con le murature in laterizio non si devono utilizzare tasselli a percussione, in modo da evitare lesioni interne
Figura 12.62: La posa di un tassello con testa a stella
454
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La posa in opera
protezione supplementare sul lato esterno
dei montanti. In compenso, non è necessario farlo se si scelgono legni trattati come
minimo classe 3 contro i rischi biologici. Per
i legni classe 2, installare un nastro di protezione su tutta l’altezza dei montanti (figura 12.63). Il materiale scelto deve essere di
spessore ridotto, impermeabile, durevole e
di larghezza superiore a quella della superficie visibile dei montanti di 20 mm. È possibile utilizzare un nastro in PVC morbido
di minimo 1 mm di spessore, un nastro di
cartonfeltro bitumato, un foglio metallico in
alluminio verniciato o una banda in EPDM.
È consigliabile l’utilizzo di un nastro che
non permetta il ristagno di acqua tra il legno e il nastro stesso. A tal fine possono essere impiegati nastri in tessuto non tessuto
di polietilene o polipropilene impermeabili
all’acqua ma permeabili al vapore (Ndr).
Fissare il nastro di protezione tramite chiodi
o graffette. Il nastro sarà sostenuto anche
dagli elementi di rivestimento.
La larghezza dei giunti aperti tra gli elementi
del rivestimento, è bene che sia inferiore allo
spessore della “pelle” e inferiore a 8 mm.
In alcuni casi, come, per esempio, con rivestimenti in fibrocemento posati verticalmente, può essere necessario installare un telo
parapioggia, tra la struttura primaria e la
struttura secondaria. I rivestimenti esterni in
piccoli elementi hanno bisogno della posa
di una struttura secondaria (figura 12.64),
costituita in genere da listelli per i rivestimenti tradizionali o da profili di supporto
specifici per particolari tipi di rivestimento.
Questi ultimi sono classicamente dei profili metallici destinati al fissaggio di elementi
particolari e vengono commercializzati dal
produttore del sistema di rivestimento.
I listelli devono essere trattati contro gli attacchi biologici, esattamente come i mon-
tanti. Le loro dimensioni devono essere
sufficienti per sostenere il peso del rivestimento esterno, resistere alle sollecitazioni
del vento e permettere la posa di ganci di
fissaggio per gli elementi scelti. Devono
inoltre poter sopportare dei fissaggi passanti di tipo passante. Per i piccoli elementi in
laterizio, per esempio, scegliere dei listelli
da 15 3 40 mm posti su montanti da 50 3
50 mm, distanziati di 0,40 m e dei listelli da
18 3 50 mm, se i montanti sono distanziati
di 0,60 m. Per elementi in ardesia naturale,
utilizzare dei listelli di sezione da 30 3 40
mm posti su montanti da 50 3 50 mm, con
un interasse di 0,60 m al massimo.
Per un rivestimento a tavole sovrapposte
verticali, utilizzare listelli da 40 3 40 mm,
sempre per un interasse tra montanti di 0,60
m massimo, o da 40 3 27 mm, per un interasse fino a 0,40 m.
Fissare i listelli ai montanti per mezzo di viti
per legno protette contro la corrosione (viti
cadmiate, zincate o galvanizzate), o di chiodi galvanizzati, dentellati o ritorti.
I montanti destinati a sostenere i listelli devono presentare una superficie di contatto
di almeno 40 mm. Posizionare almeno due
elementi di fissaggio a ogni intersezione con
i montanti. Posizionare le viti a una distanza di almeno tre volte il loro diametro dai
lati della superficie di sovrapposizione e,
per quanto riguarda i chiodi, a cinque volte
il loro diametro. Se è necessario giuntare i
listelli, farlo in corrispondenza di un montante predisponendo uno spazio minimo di
3 mm tra le due estremità. Fare penetrare
gli elementi di fissaggio a una profondità di
almeno 30 mm nei montanti.
Per listelli destinati a sostenere un rivestimento a tavole sovrapposte verticali, utilizzare dei chiodi di 3,1 mm di diametro e 55
mm di lunghezza.
Prestare attenzione a non lasciare sporgere
l’estremità dei listelli di oltre 150 mm.
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Le pareti verticali
Protezione complementare dei montanti
Rivestimento a doghe orizzontali
con giunto verticale aperto
Rivestimento in lastre con giunti verticali
e orizzontali aperti
Montante
Montante
Banda impermeabile
Staffa di fissaggio
Materiale
coibente
Rivestimento in lastre
Giunto orizzontale
aperto
Rivestimento a doghe orizzontali
Gioco di 2-3 mm
te:
n
(Fo
t)
rni
Ete
Dettaglio
Giunto verticale
aperto
Banda parapioggia
su giunto verticale
Sovrapposizione di 30 mm
it)
ern
: Et
nte
(Fo
Elemento di fissaggio
Dettaglio
Rivestimento a doghe verticali
Materiale
coibente
Montante
Telo
impermeabile
all’acqua ma
permeabile
al vapore
Banda impermeabile
Staffa
di fissaggio
Listello
Rivestimento in lastre
Controlistellatura
(per il fissaggio
del telo)
8 mm
20 mm
75 mm
Spessore in legno compensato resistente all’umidità
(CTBX, o “compensato marino”)
Rivestimento a tavole sovrapposte posate verticalmente
nit)
er
(Fonte: Et
Figura 12.63: La protezione complementare dei montanti
456
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La posa in opera
I rivestimenti discontinui
Elementi avvitati o inchiodati
Elementi fissati con ganci
Montante
Coibente
Listello
Vite o chiodo
Gancio
Fissaggio dei listelli ai montanti
Sbalzo
L
Montante
d ≥ 3 x Ø per vite
d ≥ 5 x Ø per vite
Ø = diametro della vite
d
d
D
d
d
d
Minimo 3 mm
Listello
D = L / 4 massimo e comunque ≤ 150 mm
Ogni listello deve essere fissato minimo
su 3 punti, eccetto ai bordi, dove ne
bastano sono sufficienti 2.
Le misure fornite sono puramente indicative e variano con i parametri del progetto.
È necessario effettuare un dimensionamento strutturale.
Interasse dei listelli
d
H (altezza dell'elemento)
d ≥ 25 mm per chiodo,
vite o gancio
Elemento
di rivestimento
L'interasse dei listelli è al massimo la lunghezza dell’elemento
di rivestimento. Se non è indicata dal produttore,
può essere calcolata come segue:
Lunghezza della parte visibile =
H (altezza dell'elemento) - S (sovrapposizione)
Sovrapposizione (S)
2
Esempio:
dimensione della tegola 20 x 30 cm con una sovrapposizione
raccomandata di 8 cm, l'interasse massimo dei listelli sarà:
Parte non
visibile
Parte visibile
30 - 8
= 11 cm
2
Figura 12.64: I rivestimenti discontinui
457
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Le pareti verticali
L’interasse tra le file di listelli dipende dagli
elementi di rivestimento da installare e, se
in pannelli, è definito dal produttore. Per i
piccoli elementi, l’interasse dei listelli è al
massimo pari alla lunghezza della parte visibile (vedi il particolare alla figura12.64).
Il rivestimento a tavole sovrapposte, chiamate anche doghe o perline, è in legno naturale, lamellare incollato o che ha subito
vari trattamenti. L’essenza scelta deve offrire
una buona durabilità (classe d’utilizzo 2 o 3
in base alla norma UNI EN 335-2). Le doghe possono essere posate orizzontalmente, verticalmente o diagonalmente (figura
12.65), a scelta.
Sono possibili diversi profili per le doghe.
Possono essere semplicemente rettangolari,
trapezoidali o avere una linea specifica per
un effetto estetico particolare o per favorire
il deflusso delle acque di ruscellamento. Il
profilo non deve in nessun caso presentare bordi o superfici che favoriscano il ristagno dell’acqua. La forma consigliabile per
le doghe in legno è quella a parallelogrammo con lati minori obliqui. Il lato obliquo
superiore permette il deflusso delle acque
mentre, quello inferiore, ha la funzione di
gocciolatoio (Ndr).
Gli spessori tipici delle doghe in legno
massello sono compresi tra 15 e 19 mm. La
larghezza esposta, dunque la parte visibile,
non sovrapposta e non scanalata, deve essere inferiore o pari a 7,5 volte lo spessore
della perlina. Queste regole permettono di
limitare il ritiro e il rigonfiamento del rivestimento a tavole sovrapposte.
La posa può essere realizzata per sovrapposizione o giunto maschio-femmina. In
quest’ultimo caso, predisporre un gioco di
2 mm all’interno dell’incastro, per non ostacolare le variazioni dimensionali del legno.
Posare le doghe nel senso adatto a rispettare il deflusso dell’acqua.
Per una posa orizzontale per sovrapposizione, se la parte visibile del rivestimento a
tavole sovrapposte è inferiore o pari a 125
mm, utilizzare un elemento di fissaggio per
ogni tavola, che deve essere posto a circa
15 mm dal bordo della perlina e può essere
a vista o nascosto. Se la parte visibile è superiore a 125 mm, posizionare due punti di
fissaggio per ogni tavola, posti a un terzo e
due terzi della perlina.
Esistono anche sistemi con fissaggio a
scatto. Per le doghe in legno con giunto
maschio-femmina, di larghezza inferiore o
pari a 100 mm, è opportuno utilizzare un
elemento di fissaggio tra le doghe e ogni
listello. È possibile optare per un fissaggio
invisibile, posto all’interno del giunto o per
un fissaggio visibile, a 15 mm dal bordo della scanalatura. Per le doghe con parte visibile superiore a 125 mm, posizionare due
elementi di fissaggio a un terzo e a due terzi
delle doghe.
In caso di posa verticale, sistemare le doghe
direttamente sulla struttura secondaria, con
un punto di fissaggio nel centro. Assicurare le doghe sovrapposte con parte visibile di larghezza inferiore o pari a 100 mm,
mediante un punto di fissaggio, al centro.
Per quelle con parte visibile superiore a 100
mm, posizionare due punti di fissaggio, ripartiti su ogni linea di listelli. Per favorire il
deflusso dell’acqua, intagliare la parte inferiore delle doghe a gocciolatoio.
La penetrazione degli elementi di fissaggio
nel supporto deve essere di 22 mm minimo
e la testa degli elementi non deve penetrare
di oltre 1 mm nel legno.
Gli elementi di fissaggio devono essere in
acciaio inossidabile o in lega di alluminio,
quando i rivestimenti in pannelli sono destinati a restare grezzi o a ricevere una finitura
trasparente. I legni di cedro rosso, castagno
458
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La posa in opera
I rivestimenti in doghe di legno
Esempi di posa
Esempi di profili di doghe
Posa per sovrapposizione
Posa per calettatura
(con incastro
maschio-femmina)
Gioco
di 2 mm
Interasse dei supporti
Parte sovrapposta
Spessore delle doghe (in mm)
Interasse dei montanti (in mm)
15
da 18 a 22
400
600
Parte visibile
Larghezza totale
Esempi di fissaggio delle doghe
Posa per sovrapposizione di doghe con larghezza visibile ≤ 125 mm
Chiodo
o vite
d2
d1
d1 e d2
=
circa
15 mm
Fissaggio visibile (2)
Fissaggio invisibile
Fissaggio a scatto
Per doghe con parte visibile ≥ 125 mm, prevedere 2 fissaggi per sostegno a 1/3 e 2/3 della doga
Esempi di chiodi
Fissaggio di doghe
mediante calettatura
Dimensioni degli elementi di fissaggio d1 d2
Chiodo ritorto
Chiodo anellato
Chiodo con scanalature
longitudinali
Chiodi: lunghezza = almeno 2,5 volte lo spessore delle doghe.
Viti: lunghezza = almeno 2 volte lo spessore delle doghe.
Gli elementi di fissaggio devono penetrare nel supporto
di almeno 22 mm.
La penetrazione delle teste negli elementi in legno non
deve essere superiore a 1 mm.
Viti o chiodi devono resistere alla corrosione.
Sono in commercio anche chiodi dentellati
Figura 12.65: I rivestimenti in doghe di legno
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Le pareti verticali
o quercia, favoriscono la corrosione di alcuni metalli. Se presente umidità, l’alluminio
non deve essere posto a contatto dei legni di
quercia, castagno e cedro rosso, poiché in
questo modo vengono accelerati i processi
di corrosione. Vanno esclusi anche i contatti
tra ferro/acciaio e cedro rosso, acciaio galvanizzato con quercia e castagno. L’alluminio, il rame e l’ottone sono comunque meno
sensibili agli effetti corrosivi dovuti da queste
essenze rispetto al ferro e all’acciaio (Ndr).4
Per i legni poco densi come il meranti5 o il
pitchpin, utilizzare fissaggi invisibili in acciaio inossidabile, viti o chiodi elettrozincati. La lunghezza dei chiodi deve essere almeno 2,5 volte superiore allo spessore delle
doghe mentre quella delle viti minimo pari
al doppio dello spessore delle doghe.
Rinforzare gli angoli dei rivestimenti mediante profilati e staffe ad angolo (figura
12.66). Il profilo permette, in particolare, di
apportare una miglioria estetica all’angolo.
Le staffe ad angolo si fissano ad ogni lato del
muro. Il montante rafforza ulteriormente il
raccordo d’angolo formato dalle doghe.
Per i rivestimenti non tradizionali, si può optare per elementi d’angolo particolari forniti
dal produttore, per esempio in laterizio, da
installare su una specifica struttura d’angolo.
Anche per gli angoli rientranti si utilizzano
sistemi con staffe e montanti di rinforzo. Il
fissaggio dei montanti resta tradizionale, con
staffe angolari. Per i materiali soggetti a dilatazione, utilizzare profilati che non bloccano
4 Vedi testo: Couasnet Y., “Memento delle proprietà e
delle caratteristiche dei materiali da costruzione”, Sistemi Editoriali, 2007.
5 Il legno meranti, è considerato da Greenpeace un
legno da evitare, in quanto gli alberi della famiglia
Shorea, sono giganti delle foreste del sud-est asiatico e
arrivano fino a 70 metri di altezza. Vengono commercializzati maggiormente il “light red meranti”, il “dark
red meranti”, o il pesante “red balau”.
gli elementi del rivestimento o realizzare un
giunto di dilatazione (lasciare uno spazio libero per la dilatazione dei pannelli).
I rivestimenti in pannelli applicati su struttura in legno devono essere posati a 150 mm
minimo dal pavimento finito. Isolare il basamento con un materiale a forte resistenza
meccanica, come il polistirene estruso con
intonaco di protezione. Proteggere la sezione inferiore della struttura del rivestimento
con una rete, per evitare la penetrazione di
roditori, pur lasciando circolare l’aria. Per i
rivestimenti in piccoli elementi, l’intercapedine deve avere uno spessore minimo da 2
a 3 cm, essere continua su tutta la facciata, e
lasciare passare l’aria anche nella parte superiore del rivestimento. Nel caso di una copertura piana, bloccare i montanti sotto la copertina del cornicione in modo che la grata
di aerazione sia protetta dalle precipitazioni.
Se la copertura è a falda e isolata, predisporre lo strato di ventilazione anche su
questa, protetta da una griglia. Per evitare
ponti termici, posare l’isolante in continuità
con quello della copertura.
Gli elementi di rivestimento delle facciate
ventilate non devono essere posti a cavallo di eventuali giunti di dilatazione presenti
nella struttura portante dell’edificio. In questo caso è necessario interrompere il rivestimento in tale posizione, per evitarne la
rottura. Davanti al giunto di dilatazione è
possibile appoggiare un isolante fibroso
in grado di deformarsi adeguatamente. Al
contrario, se l’isolante è rigido, è necessario
interromperlo e trattare il giunto.
Come indicato, l’isolamento termico applicato all’esterno elimina la maggior parte dei
ponti termici. Purtroppo ne rimangono alcuni a livello dei balconi, e che costituiscono un
punto dolente critico negli edifici, indipendentemente dal sistema d’isolamento. Una
soluzione è l’utilizzo di elementi per la correzione dei ponti termici (vedi pagina 538).
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La posa in opera
Trattamento degli angoli dei rivestimenti
Angoli uscenti
Esempio di profilato
Angolo uscente con lastre avvitate
Montante
Principio
Montante
Profilo
Elemento d'angolo
in laterizio
D'après Eternit
Staffa d'angolo
(Fonte: Eternit)
Banda impermeabile
Angolo uscente con perline
Rivestimento
Materiale coibente
Angolo uscente con lastre rivettate
Profilo
Profilo
Montante
D'après Eternit
D'après Eternit
Lastre
Doghe Materiale coibente
Staffe di fissaggio
Elemento in laterizio
Profilo di supporto
in metallo
Esempio di profilo
Angolo rientrante con lastre avvitate
Profilo
Angolo rientrante con elementi in laterizio
D'après Eternit
Profilato
Giunto di dilatazione da 5 mm
D'après Terreal
Angolo rientrante con doghe
Doghe
D'après Terreal
Lamiera di
compartimentazione
Staffa d'angolo
Angoli rientranti
Angolo uscente con laterizio
Montanti in
Angolare in PVC metallo
Squadretta angolare
Rivetto
D'après Eternit
Doghe
Figura 12.66: Il trattamento degli angoli dei rivestimenti
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Le pareti verticali
La figura 12.67 presenta i punti critici dei
rivestimenti.
Per quanto riguarda i serramenti esterni (figura 12.68), occorre garantire comunque la
circolazione dell’aria nello strato di ventilazione, sotto i davanzali e sull’architrave. Utilizzare griglie di protezione per proteggere
le aperture dello strato di ventilazione. Se il
serramento è a filo del muro esterno, garantire il contatto tra il telaio fisso e l’isolante.
Lo stesso vale se il serramento è sistemato
sul lato interno. Posizionare dei rivestimenti
sul montante e sull’architrave.
A livello del parapetto, applicare un davanzale con risvolti laterali. Posizionare un
montante per allineare il rivestimento degli
stipiti del vano finestra, tenendo conto dello
spessore dell’isolante.
Le pareti a cassa vuota
(o parete doppia)
Una parete a cassa vuota con isolamento
nell’intercapedine può essere considerata
come un sistema con isolamento dall’esterno. Lo strato esterno non è più un rivestimento, ma una muratura in piccoli elementi. La posa in opera delle pareti in piccoli
elementi dipende dalle tecniche di edificazione, che non descriveremo. Malgrado ciò
è importante segnalare qualche regola da
rispettare per realizzare in modo corretto
questa soluzione d’isolamento.
La parete doppia costituisce un’ottima protezione per la parete interna dalle acque
meteoriche, in quanto le eventuali infiltrazioni di acqua provenienti dall’esterno
vengono smaltite attraverso l’intercapedine.
L’acqua scorre sulla superficie interna del
rivestimento e verso l’esterno mediante delle piccole aperture e la parete interna rimane asciutta (figura 12.65). Se si impiegano
materiali isolanti permeabili al vapore, è
assicurato anche lo smaltimento del vapore
acque proveniente dall’interno dei locali. Il
flusso attraversa la parete interna, l’isolante
e si condensa (in inverno) a contatto con la
parete di rivestimento, quindi l’acqua viene fatta defluire verso l’esterno attraverso
l’intercapedine e le aperture. La prima fila
di mattoni della parete esterna presenta dei
giunti verticali privi del giunto di malta che
permettono l’evacuazione dell’acqua.
È importante proteggere accuratamente la
parte inferiore dell’intercapedine con una
guaina d’impermeabilizzazione, per canalizzare l’acqua. Stessa protezione va posizionata sopra alle aperture.
L’ermeticità all’aria è garantita perfettamente, grazie alla parete interna, che deve essere intonacata. Se si desidera conservare il
muro grezzo (senza intonaco) sul lato interno, applicare l’intonaco sul lato dell’intercapedine. L’installazione di una barriera
al vapore in genere non è necessaria. Effettuare sempre una verifica termoigrometrica
mediante metodo di Glaser per controllare
il fenomeno della condensa interstiziale
all’interno dell’involucro (Ndr).
La tecnica della parete doppia è valida anche per gli edifici con struttura in legno. In
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La posa in opera
I punti critici dei rivestimenti
Finiture superiori e inferiori
Giunzione con copertura coibentata
Materiale coibente tra puntoni
Copertina del parapetto
Isolante tra l’orditura secondaria
Controlistello
Massimo 350 mm
40 mm
20 mm
Listello
Telo impermeabile all’acqua
ma permeabile al vapore
Assito
Puntone
20 mm
Rivestimento
in doghe
Profilo guida
Lastra di
cartongesso
Freno al vapore
Eventuale griglia
Muratura
portante
Montante
Intonaco
Montante
Materiale
coibente
Materiale
coibente
Minimo 150 mm Massimo 350 mm
dal pavimento
Listello di
partenza
10 mm
Griglia di aerazione
(contro i roditori)
Coibente idrofugo
(resistente all’umidità)
Esempio di griglia inferiore
Balcone
Rivestimento esterno
Giunto di dilatazione
Muro Giunto di dilatazione Muro
Muratura portante
Montante
Scossalina
Interno
Griglia
Raccordo termoisolante
portante per i ponti termici
dei balconi
Materiale
coibente
Scossalina
Balcone
Griglia
20 mm
Interno
Rivestimento esterno
Figura 12.67: I punti critici dei rivestimenti
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Le pareti verticali
Collegamento dei rivestimenti con i serramenti
Finestra a filo del muro esterno
Massimo 350 mm
Finestra a filo del muro interno
Massimo 350 mm
Squadretta
Rivestimento
Materiale
coibente
Ventilazione
Squadretta
Squadretta
Risvolto della
lamiera
Lamiera inclinata
con gocciolatoio
(davanzale)
Lamiera inclinata
con gocciolatoio
Massimo 350 mm
40 mm
40 mm
20 mm
20 mm
Vista dall'alto in sezione
Serramento
Vista dall'alto in sezione
Serramento
Squadretta
Materiale coibente
Squadretta
Lamiera inclinata
Lamiera inclinata
Risvolto della
lamiera
Risvolto della
lamiera
Rivestimento
Rivestimento
Figura 12.68: I rivestimenti e i serramenti
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La posa in opera
Parete a cassa vuota (con intercapedine) e umidità
Comportamento alla pioggia
Intercapedine
Intonaco per
ermeticità all'aria
Parete interna
Materiale coibente idrofugo
(resistente all’umidità)
Parete di rivestimento
Mattoni a giunto verticale
non sigillato
Guaina di impermeabilizzazione
Elemento termoisolante
(vetro cellulare)
L'isolante non si inumidisce
e non trasmette l'umidità
alla parete interna.
Intercapedine con o
senza lama d’aria
costituisce un elemento
di rottura capillare,
l'acqua viene evacuata.
L'aria calda e umida
non si condensa
nell’intercapedine.
La condensazione interessa
la superficie interna della
parete di rivestimento
in quanto superficie fredda.
Comportamento al passaggio di vapor acqueo
Flusso di vapor acqueo
creato dall'occupazione
dell'alloggio
Ermeticità all'aria
La parete interna e l'intonaco applicato sulla
stessa svolgono la funzione di barriera
all'aria, che permette un equilibrio delle
pressioni da ambo le parti della parete di
rivestimento. Senza questa ermeticità
all'aria, l'acqua piovana accompagnata da
vento potrebbe infiltrarsi fino alla parete
interna attraverso le piccole discontinuità.
Se l'opera muraria interna deve restare a
vista (per ragioni estetiche, ad esempio),
l'intonaco sarà realizzato sul lato interno
all’intercapedine.
Figura 12.69: Parete a cassa vuota (con intercapedine) e umidità
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Le pareti verticali
questo caso, può essere necessario l’inserimento di un freno al vapore sul lato interno
della struttura.
Le prestazioni di una parete a cassa vuota
priva di isolante sono inferiori rispetto ai requisiti richiesti dalla legislazione sul risparmio energetico. Per esempio, una parete a
cassa vuota composta di un rivestimento in
mattoni pieni da 9 cm di spessore, di un’intercapedine da 6 cm, di una muratura interna da 14 cm in mattoni forati e di un intonaco interno, offre una trasmittanza U pari
a 1,37 [W/(m2 3 K)]. Con una parete interna
in blocchi di calcestruzzo di media densità,
la trasmittanza U è di 2,17 [W/(m2 3 K)]
mentre con blocchi di calcestruzzo cellulare, si ottiene 0,88 [W/(m2 3 K)]. Questi valori dimostrano tutto l’interesse di sfruttare
lo spazio dell’intercapedine per inserirvi un
isolante.
In condizioni normali, l’intercapedine può
essere interamente riempita di isolante. Se la
parete esterna è molto esposta alle intemperie, pitturata, piastrellata o composta di mattoni smaltati, è necessario predisporre un’intercapedine di 2 o 3 cm tra l’isolante e la
parte posteriore della parete di rivestimento.
I principali componenti della parete doppia sono (figura 12.70): la muratura interna, l’intercapedine con l’isolante, la parete
esterna, le guaine d’impermeabilizzazione o
le scossaline e i ganci che collegano la muratura portante alla parete di rivestimento
che hanno inoltre la funzione di sostenere
l’isolante, grazie a delle rondelle di bloccaggio. La loro forma a goccia d’acqua evita il
ruscellamento verso l’interno del muro.
Possono essere utilizzati isolanti permeabili
al vapore e imputrescibili come la lana di
vetro, la lana minerale, il sughero, la fibra di
cocco o la fibra di canapa. I pannelli a celle
chiuse come il polistirene o il vetro cellulare, invece, pur essendo altamente resistenti
all’umidità, non permettono il naturale passaggio di vapore acqueo dall’interno dei locali verso l’esterno.
In caso di riqualificazione energetica di
una parete a cassa vuota, tipologia edilizia
molto comune in Italia, è possibile riempire
l’intercapedine con insufflaggio di materiali
sciolti isolanti come la perlite espansa, la
fibra di cellulosa, il sughero sciolto, la lana
minerale in fiocchi o il polistirene espanso in palline. La coibentazione dell’intercapedine permette una riduzione del passaggio di calore dalla parete interna alla
parete esterna, che determina temperature
più basse del rivestimento nei periodi invernali. Questo può determinare maggiori
sollecitazioni termiche in caso di gelo. La
coibentazione dell’intercapedine, che deve
essere protetta anche da eventuali infiltrazioni di acqua, non è raccomandata nelle
riqualificazioni energetiche di pareti con rivestimento i cui mattoni si sfaldano o i cui
giunti sono degradati e se la parete interna
non è ermetica all’aria, cioè non intonacata.
Prima di effettuare l’insufflaggio, per evitare
la fuoriuscita del materiale isolante, è necessario verificare la presenza di eventuali fori
o fessurazioni tra l’intercapedine e l’esterno o l’interno. Un punto critico, da questo
punto di vista, potrebbe essere in prossimità
dei cassettoni per gli avvolgibili. Negli edifici multipiano si può effettuare un sondaggio dall’interno dell’edificio utilizzando un
periscopio e una lampadina, attraverso dei
fori realizzati sulla parete. Ponendo la luce
in un foro in basso e il periscopio in alto, si
può vedere se vi sono punti di collegamento
dell’intercapedine passanti tra i piani (Ndr).
Nelle nuove costruzioni i muri esterni possono essere in piccoli elementi come mattoni in laterizio, blocchi di calcestruzzo o
elementi in pietra naturale. A causa dell’isolamento, la parete sarà sollecitata: asciugatura
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La posa in opera
Principi costruttivi della parete a cassa vuota (1/5)
Dettaglio di un solaio a piano terra (1)
Parete interna
Sezione generale
Materiale coibente
Parete di rivestimento
Giunto verticale vuoto
Isolamento
del sottotetto
Elemento in blocchi
termoisolanti
Impermeabilizzazione
Solaio superiore
Lama d’aria
Scossalina
Isolamento termico
della superficie inferiore
Solaio a piano terra
Massetto flottante
Materiale coibente
Giunto verticale vuoto
Architrave
Scossalina
Dettaglio di un solaio inferiore (2)
Serramento
Materiale coibente
Profilato
Parete esterna
Intonaco esterno
Impermeabilizzazione
Elemento in blocchi
termoisolanti
Parete interna
Isolamento termico
della superficie inferiore
Solaio a piano terra
Materiale coibente
Massetto flottante
Impermeabilizzazione
Davanzale
Dettaglio di un balcone
Ancoraggi
Materiale coibente
Materiale coibente
Parete esterna
Intonaco
esterno
Solaio inferiore
D'après Isover
Raccordo termoisolante
portante per i ponti
Elementi di
termici dei balconi
alleggerimento
Isolamento termico
della superficie inferiore
Scossalina
Balcone
Giunto verticale vuoto
Parete interna
Pellicola impermeabile
Massetto flottante
Materiale
coibente
Soletta
Ancoraggio
Fondazione
D'après Flumroc
Figura 12.70: I principi costruttivi della parete a cassa vuota (1/5)
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Le pareti verticali
più lenta, numerosi cicli di gelo/disgelo. Per
questo i materiali devono essere resistenti
al gelo.
La parete interna non subisce queste sollecitazioni, poiché protetta dal coibente. Può
essere in blocchi di laterizio forato o pieno, in blocchi di calcestruzzo, in blocchi di
silicocalcare, in calcestruzzo cellulare. Può
anche trattarsi di una struttura in legno.
La scelta della parete doppia è valida con
solaio su terrapieno, su piano interrato o su
vespaio. Si considera che la soletta appoggi sulle fondazioni. Nel caso di una soletta
controterra, le due murature (esterna/interna) appoggiano sui cordoli di fondazione.
Preferire quindi un sistema di soletta desolidarizzata, se le condizioni lo permettono.
Esistono numerose soluzioni per realizzare
la base della parete doppia, alcune illustrate
alla figura 12.70.
Quando la soletta si trova a livello della
pavimentazione esterna, è opportuno erigere la parete su elementi costruttivi isolanti, come blocchi di vetro cellulare (figura
12.71). La parte inferiore della parete ester-
na non deve essere edificata a partire dal
pavimento, ma a 10 cm minimo da questo.
Costruire la partenza della parete esterna
su un basamento in calcestruzzo armato.
Riempire la parte inferiore dell’intercapedine con un isolante a celle chiuse, come il
polistirene estruso. Tagliare il lato superiore per dare un’inclinazione alla scossalina
per il deflusso dell’acqua. Nella parte alta
dell’intercapedine, invece, posare un isolante fibroso.
Per l’isolamento termico del solaio inferiore, scegliere un isolante applicato sulla superficie inferiore, con un massetto flottante.
I blocchi costruttivi isolanti alla base della
muratura portante permettono di rispettare la continuità dell’isolamento con l’intercapedine, riducendo notevolmente i ponti
termici. Ricordiamo che è necessario realizzare dei giunti verticali aperti nella prima
fila di mattoni della parete di rivestimento,
in ragione di due o tre per metro, per permettere l’evacuazione dell’acqua.
Se la soletta è più alta, la muratura portante
e il rivestimento iniziano sullo stesso piano.
Figura 12.71:
L’utilizzo di blocchi isolanti
alla base di una muratura
portante
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La posa in opera
Se l’intercapedine è interamente riempita
dall’isolante, applicare sulla parete esterna
un intonaco di protezione permeabile al vapor acqueo.
Infine, come in ogni progetto, la presenza
di un balcone in cemento armato genera
sempre un ponte termico e un’ottima soluzione per ridurlo drasticamente consiste
nell’applicare elementi speciali per la correzione dei ponti termici.
La continuità dell’isolamento nell’intercapedine deve essere perfetta: pannelli aderenti
alla parete di supporto e posa affiancata. Nel
caso in cui la parete interna è portante, per
i solai intermedi (figura 12.72), scegliere la
soluzione della soletta in appoggio esclusivo sulla muratura portante. Questa soluzione è la sola che permette di eliminare i
ponti termici tra la parete e i solai intermedi.
Allo stesso modo, curare la continuità dell’isolamento alla giunzione con la copertura.
Che l’isolamento sia interno, tra i puntoni,
o esterno, per sarking o in pannelli portanti, garantire sempre un corretto contatto con
l’isolante dell’intercapedine. L’isolante della
copertura deve coprire la muratura portante
per entrare in contatto con l’isolante dell’intercapedine. La parete esterna di rivestimento si prolunga fino al sottotetto.
In fondo all’intercapedine, garantire una
leggera inclinazione alla guaina d’impermeabilizzazione, per esempio con della malta,
quindi farla risalire dietro l’isolante garantendo la continuità alla base della facciata.
È possibile tagliarla e piegarla agli angoli
o utilizzare degli elementi ad angolo preformati. Può essere una guaina bituminosa
provvista di un’armatura imputrescibile velo
vetro o poliestere, o una guaina sintetica
(PE, EPDM…), con omologazione. Realizzare una impermeabilizzazione dell’intercapedine anche al di sopra delle aperture con
guaina, realizzando dei risvolti laterali.
Posizionare il telaio dei serramenti a contatto con il prolungamento dell’isolante (figura
12.73). L’infisso potrà essere posizionato sia
a filo del muro esterno sia a filo del muro
interno. Assicurare l’ermeticità all’aria e
all’acqua tra la muratura portante e il telaio.
Rivestire il varco con mattoni. Realizzare un
giunto elastico tra il telaio e la parete esterna. Fissate le staffe di fissaggio del telaio
attraverso fori praticati negli stipiti. Garantire l’isolamento laterale del telaio. Dotare gli
stipiti di un rivestimento.
Per eliminare ogni rischio d’infiltrazione a
livello del parapetto, se il davanzale è in
calcestruzzo, avere cura di posizionare una
guaina d’impermeabilizzazione sotto tutta
l’apertura, appoggiandosi ad entrambe le
murature (esterna/interna).
Per l’applicazione di un davanzale, prolungare l’isolante fino al telaio del serramento.
Fissarlo al telaio frapponendo un’impermeabilizzazione e facendolo appoggiare su un
giunto elastico.
La figura 12.74 illustra i dettagli del collegamento tra muratura e serramenti. Notare la
posa in opera della scossalina, posta sull’architrave in calcestruzzo. Prestare attenzione
a lasciare aperto qualche giunto di mattoni
verticali, per permettere il deflusso dell’acqua. Se la struttura prefabbricata è dotata
di un cassone per tapparelle avvolgibili, realizzare il drenaggio al di sopra del cassone. Tutti i contatti tra la muratura e le parti
dell’apertura devono essere dotate di un
giunto elastico che permetta i movimenti tra
questi elementi, senza arrecare danni. Per
canalizzare l’acqua, rispettare il posizionamento della guaina d’impermeabilizzazione
al di sopra delle aperture, con il risvolto
laterale. Piegare la guaina per garantire la
continuità. La parete esterna deve disporre
di architravi propri.
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Le pareti verticali
Piano intermedio
Schemi costruttivi della parete a cassa vuota (2/5)
Parete di rivestimento
Drenaggio dell’intercapedine
Giunti aperti
Materiale
coibente
Massetto flottante
Soletta
Drenaggio dell’intercapedine
in corrispondenza di un'apertura
Materiale
coibente
Muratura portante
Intonaco interno
Ancoraggio
Membrana continua
alla base della facciata
Muratura portante
Copertura coibentata su puntoni
Manto di Copertura
Aerazione copertura
Isolante termico su puntoni (sarking)
(Fonte: DGTRE)
Travetto per sporto
di gronda
Chevron
Freno al vapore
e tenuta all'aria
Giunti aperti
Parete di rivestimento
Parete di rivestimento
Muratura
portante
Coibente interno al muro
Isolamento a livello della copertura
Scossalina in lamiera
Listello
Telo impermeabile all’acqua
ma permeabile al vapore
Tegole
Copertura isolata tra puntoni
Manto di Copertura
Controlistellatura
Aerazione copertura
Coibente tra puntoni
Freno al vapore
e tenuta all'aria
Isolamento termico
del sottotetto
Trave
trasversale
Isolamento
del muro a
cassa vuota
(Fonte: DGTRE)
Tavola con
gocciolatoio
Coibentazione
per eliminare
il ponte termico
Trave
Rivestimento
Puntone
Parete di rivestimento
Coibente muro
Raccordo ermetico
all'aria
Muratura
portante
(Fonte: Flumroc)
Figura 12.72: Gli schemi costruttivi della parete a cassa vuota 2/5
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La posa in opera
Schemi costruttivi della parete a cassa vuota (3/5)
Dettagli dei davanzali delle aperture
Guarnizione morbida
(autoespandente)
Dettagli dei montanti delle aperture (in sezione)
Varie soluzioni
Telaio dell'infisso
Mensola
Parete di rivestimento
Giunto di tenuta
EXT.
Davanzale in calcestruzzo
Davanzale
Intonaco
Guaina
impermeabile
continua
Muratura
portante
Staffa di
collegamento
Muratura
portante
Materiale
coibente
Serramento
INT.
(Fonte: DGTRE)
Materiale
coibente
Parete di
rivestimento
Fissaggio serramento
Profilo di rivestimento
EXT.
Guarnizione morbida
(autoespandente)
Davanzale
Materiale coibente
Serramento
(Fonte: DGTRE)
Davanzale
in metall
Gancio di
collegamento
INT.
Muratura portante
Materiale
coibente
Parete di
rivestimento Intercapedine
Materiale coibente EXT.
Guarnizione morbida
(autoespandente)
(Fonte: Isover)
Giunto di tenuta
Davanzale
Parete di rivestimento Mattoni dello stipite EXT.
(Fonte: DGTRE)
Parete di rivestimento
Materiale coibente
Forte isolamento
Muratura portante
Telaio dell'infisso
Spalletta
Serramento
INT.
Guarnizione morbida
(autoespandente)
Staffa di fissaggio
Intonaco
INT.
Muratura
portante
Figura 12.73:Gli schemi costruttivi della parete a cassa vuota 3/5
471
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Le pareti verticali
Schemi costruttivi della parete a cassa vuota (4/5)
Dettaglio dell'isolamento a livello
di serramento
(Fonte: DGTRE)
Serramento con tapparella avvolgibile
Isolamento
della parete
a cassa vuota
Parete di rivestimento
Isolamento della
parete a cassa vuota
Serramento classico
Schiuma coibente
Guarnizione
morbida a
nastro
autoespandente
Intonaco
Muratura portante
Serramento
Guaina impermeabile
Architrave
Guarnizione morbida a
nastro autoespandente
Cassettone
per avvolgibile
Staffa di
Guarnizioni
fissaggio
morbide a
nastro
autoespandente
Materiale
coibente
Giunti aperti
Tapparella
Profilato angolare metallico
Intonaco
Schiuma coibente
Spalletta
Guarnizione morbida
a nastro autoespandente
Finestra
Drenaggio dell’intercapedine sulla parte alta dei serramenti
Muratura portante
Guaina con risvolti
Materiale coibente
Ponti termici
Raccordi accostati
correttamente
Parete di rivestimento
Giunzione con serramento
realizzata con cura
Continuità dell'isolante
termico
Figura 12.74: Gli schemi costruttivi della parete a cassa vuota 4/5
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La posa in opera
Schemi costruttivi della parete a cassa vuota (5/5)
(Fonte: DGTRE)
Parete a cassa vuota e copertura piana
Parete a cassa vuota e balcone
Elemento costruttivo coibente
(blocco in vetro cellulare)
Elemento portante
per la correzione
del ponte termico
dei balconi
Risvolto d'impermeabilizzazione
Balcone
Soletta
(Fonte: Schöck)
(Fonte: Foamglass)
Isolamento termico
della copertura piana
Giunto di tenuta
all’aria e
isolante termico
Pilastro
Figura 12.75: Gli schemi costruttivi della parete a cassa vuota (5/5)
Ricordiamo che è necessario posare i pannelli isolanti a giunti sfalsati e perfettamente
affiancati al telaio dei serramenti.
Un altro schema di dettaglio presenta i punti critici da rispettare a livello dei serramenti
e dei relativi stipiti. Il serramento non deve
mai essere in contatto diretto con la parete
esterna, per non provocare il trasferimento
di umidità.
Per una costruzione con copertura piana, è
difficile realizzare la continuità dell’isolante sopra il muretto d’attico (figura 12.75).
Sulla soletta della copertura piana, la base
del muretto d’attico è allineata con la muratura ed è composta da elementi costruttivi
termoisolanti. Il muretto d’attico può essere
realizzato anche interamente in muratura
isolante.
Isolare la copertura piana seguendo lo stesso metodo usato per il tetto rovescio. Con
i blocchi termoisolanti in prossimità della
base del muretto d’attico, la continuità con
l’isolante dell’intercapedine è rispettata e il
ponte termico è molto ridotto.
Per i balconi, la parte isolante degli elementi per la correzione dei ponti termici deve
essere posizionata nell’intercapedine e i ferri di rinforzo sono integrati alla soletta del
piano e a quella del balcone.
Prestare attenzione a desolidarizzare la parte superiore della parete esterna dal lato
inferiore del balcone, per consentire i movimenti del balcone.
Alla base delle intercapedini risvoltare la
guaina d’impermeabilizzazione sulla muratura interna di minimo di 150 mm. Piegare
l’estremità superiore della guaina e inserirla
nel giunto degli elementi della muratura.
Utilizzare ancoraggi in acciaio zincato di
diametro di 4 mm se cilindrici o di spessore
minimo di 3 mm se piatti. Vengono commercializzati diversi tipi di ancoraggio e quelli destinati alle lane minerali dispongono di una
borchia per bloccare l’isolante (figura 12.76).
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Le pareti verticali
Dettagli di posa in opera di una parete a cassa vuota
Altezza della scossalina
Posa del materiale coibente
L'isolante deve essere
incollato o fissato
meccanicamente
alla parete interna.
Membrana
di impermeabilizzazione
o scossalina in piombo
Giunto verticale non sigillato
(da 2 a 3 per metro)
Spaziatura degli ancoraggi
Messa in opera degli ancoraggi
Figura 12.76: I dettagli di posa in opera di una parete a cassa vuota
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La posa in opera
Posa in opera di una parete a cassa vuota coibentata
1 - A seconda del tipo di isolante scelto, applicare
la colla sul dorso dell'isolante o fissarla
con le rondelle degli ancoraggi.
3 - Dopo la messa in opera dell'isolante sulla
muratura portante, procedere al montaggio
della parete di rivestimento esterno incorporando
gli ancoraggi.
2 - Mettere in posizione l'isolante contro la muratura
portante dotata di ancoraggi. Gli elementi isolanti
devono essere placcati contro il muro, fissati a bordi
ben accostati per limitare i ponti termici.
4 - Per una parete doppia isolata senza intercapedine,
l'isolante viene a volte posato in opera man mano
che il lavoro procede. I due muri vengono quindi
montati congiuntamente.
Figura 12.77: La posa in opera di una parete a cassa vuota coibentata
In Belgio la posa in opera tipica è chiamata
“technique hollandaise” e consiste nel posare la parete doppia posizionando il ponteggio all’esterno, in tre fasi: montaggio della
parete interna, posa dell’isolante e montaggio della parete esterna (figura 12.77).
Occorre erigere la parete interna integrando le scossaline ovunque siano necessarie
e, in seguito, installare i serramenti. Agganciare i pannelli isolanti ai ganci d’ancorag-
gio, fissarli contro il muro e mantenerli in
posizione mentre si applicano le borchie in
plastica. Negli angoli, effettuare una posa
per ammorsatura. A livello dei serramenti,
tagliare l’isolante rispettando un margine di
1 cm supplementare per garantire il contatto perfetto con l’infisso. Terminare con l’erezione della parete esterna. La figura 12.78
presenta nei dettagli la posa dell’isolante e il
montaggio della parete di rivestimento.
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Le pareti verticali
Figura 12.78: Esempio di posa in opera di una parete a cassa vuota
12.3 L’isolamento con
materiali costruttivi coibenti
In questo paragrafo affronteremo più dettagliatamente i sistemi costruttivi dei principali materiali costruttivi coibenti come, ad
esempio, le pareti con blocchi termoisolanti
in calcestruzzo cellulare e in laterizio. Naturalmente non possono essere trattati tutti i
dettagli di posa in opera e tutti i casi particolari, ma verranno fornite alcune nozioni
che possono essere utili alla progettazione
o all’esecuzione. Per maggiori informazioni
sugli aspetti e dettagli specifici relativi a ogni
prodotto, fare comunque sempre riferimento
alla documentazione fornita dai produttori.
Indipendentemente dal sistema costruttivo
previsto, il progettista, l’impresa esecutrice o
chi vuole eseguire i lavori in economia diretta, dovranno possedere una certa esperienza. I sistemi costruttivi a posa incollata con
rullo stendimalta richiedono una certa capacità tecnica, ma hanno il vantaggio di non
necessitare di molte attrezzature. Essendo
materiali piuttosto nuovi, occorre che il progettista informi dettagliatamente il costruttore
sulle tecniche di posa da adottarsi. Può essere
di grande aiuto per l’avvio delle lavorazioni,
la presenza in cantiere di un tecnico inviato
dall’azienda produttrice, che spieghi direttamente agli operai le principali fasi di posa e i
problemi che si possono riscontrare in quella
particolare situazione (Ndr).
Il testo potrà essere utile per verificare la
corretta esecuzione dei lavori. In ogni caso,
dovranno essere forniti tutti gli elaborati
progettuali tra cui quelli strutturali (natura
del terreno, fondazioni etc.). Come ogni altro tipo di costruzione, questa deve appoggiare su fondazioni perfettamente calcolate
e realizzate a regola d’arte.
Il calcestruzzo cellulare
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La posa in opera
Descriveremo solamente il sistema costruttivo costituito da piccoli blocchi termoisolanti
(figura 12.79). Esistono tuttavia anche blocchi di grandi dimensioni e pannelli dell’altezza di un piano, che richiedono una posa
in opera particolare e il ricorso a mezzi di
sollevamento. Gli edifici in blocchi di calcestruzzo cellulare devono soddisfare le disposizioni indicate dalle norme tecniche UNI
di riferimento. Vengono commercializzati
anche blocchi termoisolanti in calcestruzzo
cellulare con funzione portante (Ndr).
Oltre ai blocchi costruttivi, è necessario prevedere un certo numero di elementi speciali
come gli architravi, elementi cassaforma per
la realizzazione di cordoli o pilastri d’ango-
lo… Scegliere la colla cementizia specifica
indicata dal produttore e l’attrezzo adatto
per la sua stesura (cazzuola dentata della
stessa larghezza dei blocchi). Una manara
abrasiva è indispensabile, come una sega
per il taglio dei blocchi. Per tagliare un gran
numero di elementi, la sega a nastro su banco è molto pratica.
Lo spessore minimo dei blocchi per i muri
portanti è di 20 cm. Lo spessore dipende
dal budget, dalle prestazioni termiche volute e dalla resistenza richiesta dal calcolo
strutturale.
La posa in opera è possibile su ogni tipo
di solaio di chiusura a terra: soletta controterra, soletta su piano interrato o vespaio,
platea di fondazione.
Figura 12.79: Esempio di costruzione in calcestruzzo cellulare
477
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Le pareti verticali
Se la soletta è controterra,6 per fondazioni lineari continue, si può intervenire desolidarizzandola naturalmente se il terreno
lo permette. Sui cordoli di fondazione, si
elevano i muri della parte basamentale, in
blocchi di calcestruzzo pieni o da gettare in
opera, per un’altezza almeno superiore di
10 cm rispetto alla quota del pavimento finito. Gettare in opera la soletta controterra su
isolante, avendo cura di desolidarizzarla dai
muri della parte basamentale attraverso una
banda isolante perimetrale avente altezza
pari a quella del massetto (per maggiori
dettagli, vedi il capitolo 13 a pagina 514).
La testa dei muri basamentali deve essere
livellata con malta idrofuga, che servirà da
base alla parete in blocchi di calcestruzzo
cellulare (figura 12.80). Sistemare i blocchi
a posa incollata con rullo stendimalta, con
giunti di circa 2 mm. Aver cura di sfalsare i
giunti verticali di un filare rispetto all’altro.
Se il solaio inferiore è su un vespaio o su
un piano interrato, la realizzazione dei basamenti è simile, ma saranno coperti da una
base livellata in malta impermeabile.
È possibile realizzare diversi tipi di solai
intermedi. La soluzione migliore consiste
nell’utilizzare solette armate prefabbricate
in calcestruzzo cellulare. Sono fabbricate
su misura e possono raggiungere una portata massima senza appoggio di oltre 5,50
m, a seconda degli spessori e dei carichi
ammissibili. Posizionare queste solette sulla base livellata impermeabile, realizzare il
cordolo armato orizzontale legato ai ferri
di armatura del solaio, quindi posare delle tavelle isolanti su tutto il bordo esterno
della costruzione. Tra le solette, vi è uno
spazio destinato ad un getto, da realizzare
6 Molti regolamenti d’igiene edilizia comunali obbligano a realizzare fondazioni areate. Pertanto verificare se
sussiste la possibilità di realizzare tali sistemi.
con ferri ad aderenza migliorata da 10 mm
di diametro che saranno annegati nella malta contemporaneamente alla posa del cordolo orizzontale. La posa dei blocchi della
muratura, si effettua direttamente con colla
cementizia.
Si può anche realizzare un solaio in pignatte di calcestruzzo e getto soprastante in cemento armato, ma l’isolamento risulta decisamente inferiore. Ai bordi della soletta,
è possibile inserire un isolante tra il solaio
e la tavella per ridurre il ponte termico e lo
spessore necessario dell’isolante dipende da
quello dei blocchi. Per un solaio di chiusura
a terra, effettuare un getto in calcestruzzo
su uno strato impermeabile. Nella parte superiore realizzare una base di livellamento
in malta. Avvenuta l’asciugatura, sarà possibile incollarvi direttamente dei blocchi
con colla cementizia. È possibile realizzare i
basamenti anche in calcestruzzo cellulare. I
blocchi appoggiano su una base livellata in
malta idrofuga posta sulle fondazioni. Sulle pareti della parte basamentale, applicare
un’impermeabilizzazione e una protezione,
per esempio in pannelli di polistirene (vedi
figura 12.79) o vetro cellulare.
I sistemi di solai in pignatte sono destinati
ai solai intermedi. In questo caso, il solaio appoggia sul muro in blocchi portanti,
come un solaio in solette di calcestruzzo
cellulare. Le putrelle precompresse devono
appoggiare sulla muratura portante per una
larghezza di almeno 7 cm.
Nel caso dei solai di chiusura a terra, la
realizzazione di un massetto flottante con
isolante termico permetterà di migliorare le
prestazioni.
Si può anche optare per un solaio leggero
in legno. I travetti, in questo caso, devono
appoggiare su un cordolo orizzontale con
appoggi scorrevoli soprastanti, costituiti, ad
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La posa in opera
I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti di calcestruzzo cellulare 1/4
(Fonte: Xella)
Muro perimetrale
in blocchi di spessore
≥ 20 cm
I solai
Solaio su terrapieno
Solaio su vespaio o su piano interrato
Isolante termico rigido
Colla cementizia
Impermeabilizzazione
Muro perimetrale
in blocchi di spessore
≥ 20 cm
Malta di livellamento idrofuga
Tavella
Soletta
in calcestruzzo
armato
Materiale
coibente
Tubo
di drenaggio
Pellicola in polietilene
Cordolo in calcestruzzo armato perimetrale
Massicciata compattata
Malta di livellamento idrofuga
Fondazioni protette dal gelo
Solaio intermedio con travetti e pignatte
Strato di colla cementizia
Materiale coibente
Tavella
2 cm
Solaio intermedio con pannelli in calcestruzzo cellulare armato
Muro perimetrale
Muro perimetrale
in blocchi di spessore
in blocchi di spessore
≥ 20 cm
Tavella
≥ 20 cm
Coibente
perimetrale
Malta di livellamento
Getto in calcestruzzo
con rete di armatura
Pignatte in calcestruzzo
o in laterizio
Travetti in calcestruzzo armato
Cordolo in calcestruzzo armato perimetrale
Solaio leggero (in legno)
Coibente
all'estremità
del travetto
Coibente
perimetrale
Solaio con pannelli in
calcestruzzo cellulare armato
Armatura in acciaio
da dimensionare
Solaio con pannelli in calcestruzzo
cellulare armato
Cordolo in calcestruzzo armato
Collegamento tra solaio isolante e cordolo in calcestruzzo armato
Muro perimetrale
Tavella
in blocchi di spessore
Coibente
≥ 20 cm
perimetrale
Solaio con pannelli in
Trave appoggiato
calcestruzzo cellulare armato
a cordolo
Cordolo in
calcestruzzo
armato
Muro perimetrale
in blocchi di spessore
≥ 20 cm
Poliuretano espanso
Appoggio scorrevole
(pannello in compensato)
Ancoraggio
Ferri di armatura dei ferri
da dimensionare al cordolo
Tavella
Blocco– cassaforma per cordolo
Le misure e i disegni forniti sono puramente indicativi e variano con i parametri del progetto. È necessario un dimensionamento strutturale da parte di un tecnico abilitato alla progettazione
di strutture portanti in edilizia.
Figura 12.80: I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti
di calcestruzzo cellulare (1/4)
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Le pareti verticali
esempio, da spessori di compensato, per
permettere le dilatazioni del legno ed evitare eventuali danni.7 Per lo stesso motivo, inreporre un isolante elastico all’estremità del
travetto, nel fondo dell’alloggiamento ricavato nel blocco. La figura 12.80 illustra inoltre il dettaglio del collegamento tra le solette del solaio prefabbricato in calcestruzzo
cellulare armato e i cordoli orizzontali.
I muri divisori interni possono essere realizzati in elementi di calcestruzzo cellulare. Si
possono posare a incastro in una scanalatura di 5 cm minimo nella muratura portante, se questa ha uno spessore di almeno 30
cm. Quando lo spessore dei muri portanti
è minore, è possibile scegliere la posa per
ammorsatura (figura 12.81 in alto a destra).
Se è necessario prevedere un getto verticale
intermedio con ferri di armatura, utilizzare
dei blocchi di almeno 30 cm di spessore per
il muro perimetrale e realizzare il raccordo
con il muro divisorio a incastro.
Per una casa monofamiliare in piccoli elementi di calcestruzzo cellulare (ma anche
in blocchi di laterizio o di calcestruzzo),
realizzare getti in calcestruzzo con ferri di
armatura verticali negli angoli uscenti o rientranti. Eventualmente si possono creare
dei getti in cemento armato all’interno dei
muri portanti, in particolare se il solaio intermedio prevede una soletta in calcestruzzo armato o precompresso. Collegare i ferri
dei getti verticali con i ferri dei solai pesanti
7 L’uso dei solai e delle coperture in legno viene consigliato per alleggerire la struttura, fattore importante
soprattutto in zona sismica. Viene indicato nelle norme
tecniche di inserire degli elementi di ancoraggio tra le
travi e la muratura per evitare lo sfilamento in caso di
sisma. La detta soluzione ricorda la tecnica costruttiva
utilizzata nell’architettura del passato, dove venivano
utilizzate le “sogofese”, elementi in ferro ancorati ad
alcune travi del solaio e fissati al muro portante mediante una chiave posta in facciata.
superiori e inferiori. In zona sismica, questi
collegamenti sono obbligatori.
È opportuno, inoltre, rinforzare le aperture con getti in cemento armato verticali in
prossimità degli stipiti, collegati a quelli del
parapetto e degli architravi. Per quanto riguarda i balconi, l’utilizzo di da solai prefabbricati in calcestruzzo cellulare armato
è una delle poche soluzioni che permette
di limitare in modo semplice ed efficace i
ponti termici. Sulla parte esterna delle solette, applicare una guaina impermeabile
prima di gettare in opera il massetto in calcestruzzo. L’aggetto massimo dipende dallo spessore del pannello e vengono fornite
indicazioni sul dimensionamento strutturale
dal produttore.
Per la posa delle finestre, posizionare i ferri
per il getto nel parapetto nell’ultima fila di
blocchi interi, posizionata sotto il vano finestra. Al centro dei blocchi realizzare una
scanalatura di 5 3 5 cm, per esempio con
un seghetto alternativo, che attraversi tutta l’area sotto il vano (figura 12.82). Posizionare quindi i blocchi tagliati all’altezza
desiderata per il serramento, i davanzali in
calcestruzzo (o altro materiale) e una tavella in calcestruzzo cellulare sul lato interno.
A livello degli stipiti, realizzare una battuta
destinata ad accogliere il controtelaio e il
telaio fisso.
Per quanto riguarda l’architrave, in funzione
dei carichi da sopportare, può essere in cemento armato, in calcestruzzo cellulare armato prefabbricato o in calcestruzzo armato
gettato in opera in blocchi isolanti a cassero
a U. La larghezza della muratura portante
tra due architravi (parte di muratura portante tra aperture) deve essere superiore alla
larghezza di un blocco e mezzo. Per l’installazione di tapparelle avvolgibili, utilizzare
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La posa in opera
I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti di calcestruzzo cellulare 2/4
(Fonte: Xella)
I tramezzi e i balconi
Giunzione a incastro
Giunzione per ammorsatura
30 cm
Parete esterna ≥ 20 cm
5 cm
Muro perimetrale
20 cm
Muro divisorio ≥ 15 cm
Muro divisorio
Giunzione con armatura verticale
Balcone
Armatura verticale per
getto in calcestruzzo
20
30
cm
Muro perimetrale ≥ 20 cm
Solette con pannelli
in calcestruzzo
cellulare armato
Getto in calcestruzzo
su rete di armatura
Impermeabilizzazione
cm
Lo sbalzo è
determinato in base
a calcoli strutturali e
dalle schede tecniche
del materiale
Coibente
perimetrale
Muro divisorio
Ancoraggi
Solette con pannelli
in calcestruzzo
cellulare armato
Cordolo
in calcestruzzo
armato
Solette con
pannelli in
calcestruzzo
cellulare armato
Cordolo
in calcestruzzo
armato
orizzontale
Coibente perimetrale
Tavella in calcestruzzo
cellulare
Architrave
in calcestruzzo
armato con
blocchi-cassero
Muro perimetrale
≥ 20 cm
Cordolo in calcestruzzo
armato orizzontale
Elemento
in calcestruzzo
armato verticale
Cordolo
in calcestruzzo
armato
parapetto
Elemento
in calcestruzzo
armato
verticale
Le misure e i disegni forniti sono puramente indicativi e variano con i parametri del progetto. È necessario un dimensionamento strutturale da parte di un tecnico abilitato alla progettazione
di strutture portanti in edilizia.
Figura 12.81: I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti
di calcestruzzo cellulare (2/4)
481
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Le pareti verticali
I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti di calcestruzzo cellulare 3/4
(Fonte: Xella)
Inserimento dei serramenti
Sigillatura di un serramento a filo del muro interno
Davanzale
in calcestruzzo
Architrave in calcestruzzo armato sotto solaio
Solette con pannelli
in calcestruzzo
cellulare armato
Cardine a fissaggio
chimico
Giunto
di tenuta
Battuta tagliata
in cantiere
45°
Cordolo
in calcestruzzo
armato
perimetrale
Taglio a coda di rondine
(realizzato con sega)
per l'ancoraggio
del serramento.
Architrave
in calcestruzzo
armato in
blocchi isolanti
a cassero a U
Tavella in calcestruzzo
cellulare
Telo impermeabile se il davanzale
è gettato in loco
Tavella in
Blocco tagliato
calcestruzzo
cellulare
Ferri di armatura del parapetto
Posa degli architravi
Posa di un architrave sotto cordolo
Setto portante
(L ≥ 1,5 blocchi minimo
da verificare mediante
calcoli strutturali)
Muro perimetrale ≥ 20 cm Cordolo in
calcestruzzo armato
perimetrale
in blocchi a U
Blocco adattato
in cantiere
Blocco
adattato
in cantiere
Architravi
portanti
Ferri
di armatura
del parapetto
Architrave armato portante
Sostegno di una capriata su cordolo sopra all’architrave
di un'apertura
Cassone autoportante di tapparella avvolgibile
Capriata
Capriata
Cordolo in calcestruzzo
armato perimetrale
Coibentazione del sottotetto
Cassettone
autoportante
Lastra di cartongesso
per tapparella
Cordolo in calcestruzzo
avvolgibile
armato perimetrale
in casseforme a U
Architrave dell'apertura
Tapparella
Intonaco esterno
Serramento
Intonaco interno
o lastra di cartongesso
Figura 12.82: I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti
di calcestruzzo cellulare (3/4)
482
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La posa in opera
Figura 12.83: La posa di solette di copertura in calcestruzzo cellulare
appositi blocchi autoportanti. Nelle coperture, se le capriate appoggiano sull’architrave di un’apertura, si dovrà realizzare un cordolo orizzontale, al di sopra dell’architrave,
sul quale saranno fissate meccanicamente.
Nel caso di un architrave gettato in opera,
incollare una tavella in calcestruzzo cellulare sotto i blocchi/cassero, per migliorare
le prestazioni termiche indebolite dalla presenza del calcestruzzo armato.
Realizzare dei giunti precisi per i serramenti, per garantire l’ermeticità all’aria e all’ac-
qua. Per posizionare le staffe di fissaggio
dei serramenti, realizzare preliminarmente
dei tagli a forma di coda di rondine con un
seghetto alternativo.
Per il fissaggio dei cardini di scuri o persiane, realizzare un foro a 45° nei blocchi di
calcestruzzo cellulare e garantire la tenuta
scegliendo un fissaggio chimico.
Per quanto riguarda la copertura, può essere realizzata anche con solette portanti in
calcestruzzo cellulare armato (figura 12.83).
Questo sistema è poco utilizzato in Italia,
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Le pareti verticali
malgrado il beneficio apportato ai sottotetti
in termini di comfort estivo. Le solette di copertura devono essere posate perpendicolarmente all’inclinazione del tetto, appoggiate
alla muratura portante e agli eventuali muri
di spina. A livello delle facciate, le lastre appoggiano su un cordolo orizzontale che ha
la funzione di dormiente. Realizzare anche
un cordolo a livello del colmo (figura 12.84).
Nelle scanalature tra le solette, posizionare
dei ferri su tutta la lunghezza della copertura e collegarli ai cordoli della muratura
portante e dei muri di spina. Gettare quindi
in opera del calcestruzzo nelle scanalature
per realizzare il fissaggio delle solette. Rivestire la struttura di copertura così creata
con una un freno al vapore continuo. Fissare meccanicamente una struttura in legno
sulle solette. Per migliorare ulteriormente le
prestazioni termoacustiche della copertura
e limitare le dilatazioni termiche, installare
un isolante termico tra i puntoni. che sosterranno i listelli e gli elementi di copertura.
Tra il coibente e i listelli posizionare un telo
sottotetto impermeabile all’acqua ma permeabile al vapore (Ndr).
È inoltre possibile installare un’orditura tradizionale con arcarecci e puntoni. In questo
caso, tagliare in cantiere l’alloggiamento degli arcarecci. Dovranno essere posati su un
appoggio che permetta lo scorrimento del
legno, come una lastra di compensato. Per
garantire la tenuta all’aria e all’acqua nella
giuntura tra legno e muratura, si può utilizzare schiuma di poliuretano espanso. Se si opta
per una struttura prefabbricata, fissare meccanicamente le capriate sui cordoli orizzontali.
La posa dei blocchi di calcestruzzo cellulare si effettua su una base livellata di malta
impermeabile se necessario, o direttamente
sulla soletta, se questa è in calcestruzzo cel-
lulare; in questo caso con colla cementizia.
La figura 12.85 illustra le varie fasi da seguire per il montaggio.
Il primo blocco deve essere posato in opera
in un angolo. Per farlo, quando la malta di
livellamento è perfettamente secca, applicare colla cementizia con la cazzuola dentata. Le foto successive mostrano la posa in
opera di un blocco per getto in calcestruzzo armato verticale. Attenzione, poiché si
tratta di un esempio, l’armatura non compare. Posare il blocco nella colla e batterlo accuratamente con il martello in gomma
per distribuire la colla su tutta la superficie.
Incollare il lato del blocco corrispondente
alla larghezza del muro perpendicolare, per
tentare di ovviare all’assenza di incastri in
tale punto, quindi livellare dove verrà sistemato il blocco successivo. Battere sempre
con il martello, quindi continuare la posa
seguendo lo stesso metodo. Prestare attenzione dal secondo blocco in poi a non incollare i giunti verticali. Infatti, l’incastro nei
profili in genere è sufficiente. I produttori
indicano di utilizzare colla anche nei giunti verticali per le zone a rischio sismico, dove
devono essere utilizzati blocchi con maggiore resistenza alle sollecitazioni (Ndr).
Verificare, nel corso del lavoro, il corretto
allineamento del primo filare di blocchi con
un rigone da 2 m. Correggere, se necessario, l’allineamento e l’orizzontalità dei blocchi battendo leggermente con il martello in
gomma.
Quando il primo filare è posato in opera,
levigare il lato superiore dei blocchi con un
frattazzo abrasivo. Quest’operazione serve
per rendere perfettamente planare la superficie d’appoggio della seconda fila. Spolverare, applicare colla cementizia nell’angolo
di partenza, quindi posare l’elemento d’angolo della seconda fila.
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La posa in opera
I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti di calcestruzzo cellulare 4/4
(Fonte: Xella)
La copertura
Copertura con pannelli in calcestruzzo cellulare armato
Copertura in solette con pannelli in calcestruzzo cellulare armato
Cordolo in calcestruzzo armato
Materiale coibente aggiuntivo
con telo sottotetto soprastante
Giunto
con mastice
acrilico
Cordolo
in calcestruzzo
armato
Ferro disposto
su tutta la lunghezza
della copertura
Soletta di copertura
con pannelli in calcestruzzo
cellulare armato
Puntoni
Freno al vapore
Cordolo
in calcestruzzo
armato
Calcestruzzo
Tavella in calcestruzzo cellulare
Copertura in solette con pannelli in calcestruzzo cellulare
armato (ancoraggio su muratura portante)
Cordolo in calcestruzzo armato
Ancoraggio dei ferri disposti su
tutta la lunghezza al cordolo
della muratura portante
Copertura in solette con pannelli in calcestruzzo
cellulare armato (ancoraggio su muro di spina)
Cordolo in calcestruzzo armato
Ancoraggio dei ferri disposti
su tutta la lunghezza nel cordolo
dei muri di spina
Materiale coibente
Soletta di copertura
con pannelli in calcestruzzo
cellulare armato
Appoggio di 7 cm minimo
(Vedi schede tecniche del materiale utilizzato)
Soletta di copertura con pannelli
in calcestruzzo cellulare armato
Muratura portante
in blocchi isolanti
di spessore ≥ 20 cm
Copertura tradizionale
Poliuretano espanso
Muro di spina
in blocchi isolanti
di spessore ≥ 20 cm
Arcareccio
Arcareccio
Scanalatura realizzata
in cantiere
Appoggio scorrevole
(lastra in compensato)
Muratura portante in blocchi
isolanti di spessore ≥ 20 cm
Trave di appoggio in cassaforma
a U in caso di forti carichi
Le misure e i disegni forniti sono puramente indicativi e variano con i parametri del progetto. È necessario un dimensionamento strutturale da parte di un tecnico abilitato alla progettazione
di strutture portanti in edilizia.
Figura 12.84: I dettagli costruttivi di un isolamento in blocchi termoisolanti
di calcestruzzo cellulare (4/4)
485
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Le pareti verticali
Proseguire a giunti sfalsati. Posare il blocco successivo e proseguire il montaggio dei
filari successivi seguendo il procedimento
adottato per la prima fila. Per il taglio dei
blocchi, è molto utile una specifica sega a
nastro (vedi foto).
Per quanto riguarda i blocchi termoisolanti
preaccoppiati costituiti da calcestruzzo cellulare e silicocalcare, il sistema di posa in opera
è analogo. Applicare la colla cementizia con
una cazzuola dentata. Posizionare e regolare
i blocchi in corso d’opera (figura 12.86).
spetteranno le raccomandazioni delle schede tecniche del produttore corrispondente al
prodotto in questione e le disposizioni della
normativa tecnica. La gamma di blocchi speciali è vasta (figura 12.88) come quella del
calcestruzzo cellulare. La differenza consiste
nel fatto che non esistono elementi portanti
in laterizio tipo architravi, elementi prefabbricati per solai o coperture. Per contro, la
scelta di elementi per serramenti è maggiore
(elementi per parapetti, davanzali, per battuta, stipiti …), perché sarebbe difficile tagliarli con precisione in cantiere.
Per la finitura esterna, applicare un intonaco
adatto a questo tipo di supporto. La spolveratura è indispensabile prima dell’applicazione dell’intonaco (figura 12.87). Proteggere gli angoli della costruzione con profilati
in metallo inseriti nell’intonaco. Applicare
quindi l’intonaco con il frattazzo.
La posa in opera dei blocchi
termoisolanti in laterizio
Per la posa in opera dei blocchi termoisolanti in laterizio si utilizzerà la tecnica della
posa incollata con rullo stendimalta e si ri-
Applicare colla cementizia sulla malta di livellamento.
Per i muri portanti, utilizzare blocchi con
spessore minimo indicato nelle norme tecniche. Come indicato, per avere buone prestazioni termiche è necessario usare blocchi
Posare un blocco d’angolo per pilastro gettato in opera.
Figura 12.85: La posa in opera di blocchi di calcestruzzo cellulare (1/3)
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La posa in opera
Posare il secondo blocco.
Applicare colla cementizia su un lato del blocco d’angolo.
Regolare il blocco, quindi incollare unicamente la base.
© DFTG x 12
Incollare il blocco d’angolo.
Applicare colla cementizia sulla malta di livellamento
per il secondo blocco.
Posare il blocco successivo, senza riempire i giunti verticali.
Figura 12.85: La posa in opera di blocchi di calcestruzzo cellulare (2/3)
487
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Le pareti verticali
Verificare l’allineamento, e correggerlo se necessario.
Applicare colla cementizia, quindi posare il blocco d’angolo
a cassero della seconda fila.
Verificare il piano della prima fila, e correggerlo se necessario.
Proseguire la posa della seconda fila seguendo lo stesso principio.
Pareggiare la superficie con il frattazzo abrasivo, quindi spolverare.
Utilizzare una sega a nastro per tagliare perfettamente i blocchi.
Figura 12.85: La posa in opera di blocchi di calcestruzzo cellulare (3/3)
488
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© Greisel
La posa in opera
Applicare colla cementizia con la cazzuola dentata.
Posizionare un blocco nella colla.
Figura 12.86: La posa in opera di blocchi di calcestruzzo cellulare e silico-calcare
Spolverare le superfici.
Proteggere gli spigoli.
© Bundesverband x 3
Applicare l’intonaco.
Figura 12.87:
L’applicazione di un intonaco
esterno su calcestruzzo cellulare
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Le pareti verticali
Strutture in blocchi costruttivi termoisolanti in laterizio
Blocco ad U per pilastro
gettato in opera
a sezione rettangolare
Blocco a tavella
per estremità solaio
Blocco per architrave
gettato in opera
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Blocco a sezione
rettangolare per pilastro
a sezione circolare
gettato in opera
Blocco per
stipite finestra
Blocco di completamento
per muratura portante
(Fon
te: Im
erys
)
Figura 12.88: L’isolamento in blocchi costruttivi termoisolanti in laterizio
490
La posa in opera
con spessore minimo di 36,5 cm, se non
addirittura 50 cm. In questo caso, non è necessario un isolante da posa.
Utilizzare la colla cementizia raccomandata dal produttore. Si applica uno spessore
ridotto, circa 1-2 mm, con un rullo stendimalta di larghezza pari a quella del muro
mentre i giunti verticali sono stati progettati
a incastro per una posa a secco.
Oltre agli utensili tradizionali per edilizia
(rigone, livella, martello in gomma…), è
necessario dotarsi di un trapano con impastatore per la preparazione della colla
cementizia, un rullo stendimalta e guide di
riferimento in metallo per la regolazione
della base livellata di partenza, in malta tradizionale. Per il taglio dei blocchi utilizzare
una sega dentata elettrica.
Questo tipo di opera muraria è conveniente
per la maggior parte dei solai di chiusura
a terra. Per realizzare il basamento si potrà
procedere in vari modi: con blocchi termoisolanti, con mattoni, con blocchi/cassaforma di calcestruzzo da riempire con getto in
calcestruzzo in opera o con calcestruzzo.
Se il muro del basamento è composto da
piccoli elementi in muratura, sarà necessario realizzare un taglio della risalita di umidità per capillarità nella muratura, che deve
iniziare a più di 15 cm dalla pavimentazione
esterna.
In presenza di un basamento in blocchi termoisolanti, disporre gli elementi di laterizio
a partire dalle fondazioni. Realizzare una
scossalina per creare la pendenza per l’impermeabilizzazione e prevedere un drenaggio intorno all’abitazione. I regolamenti d’igiene comunali, in genere, richiedono che
venga realizzata un’intercapedine attorno
al perimetro della costruzione (Ndr).
Realizzare il solaio di chiusura a terra sul
lato superiore del basamento provvisto di
un taglio della risalita di umidità per capil-
larità. Questa interruzione può essere determinata con materiale impermeabile
Per il solaio, si può scegliere una soletta in
calcestruzzo o un solaio in latero-cemento
con pignatte. Alla testa della soletta, disporre
un isolante termico e dei blocchi termoisolanti d’estremità a tavella. Ve ne sono di varie altezze, adatte agli spessori maggiormente impiegati nei solai. Posare negli angoli,
in verticale, dei blocchi termoisolanti per architrave tagliati all’altezza corretta in modo
da realizzare una cassaforma a perdere per
un getto di un piccolo pilastro verticale in
cemento armato. All’estremità della soletta,
è possibile mettere fino a 4 cm d’isolante se
i blocchi termoisolanti hanno una larghezza
almeno pari a 30 cm, e fino a 10 cm per gli
elementi di larghezza di 50 cm. È un’eccellente soluzione per limitare i ponti termici
lineari a livello del solaio (figura 12.89).
La posa in opera del basamento è analoga
per un solaio controterra (figura 12.90). Se
il suolo lo permette, è bene de solidarizzare
la soletta per mezzo di una banda isolante
perimetrale. In genere, i regolamenti di’igiene locali non permettono di realizzare
una soletta controterra, ma richiedono un
vespaio aerato sottostante (Ndr).
Il muro di elevazione non deve presentare
sporgenze superiori a 2,5 cm verso l’esterno
rispetto ai basamenti.
Nella parte superiore del muro, coprire la
parte superiore dei blocchi termoisolanti
con malta impermeabile per garantire l’impermeabilizzazione degli alveoli.
Se gli elementi di travatura sono destinati
a poggiare sull’opera muraria, realizzare un
cordolo orizzontale con ferri di armatura
collegati ai getti verticali.
A livello dei muri divisori realizzare il taglio
dei blocchi termoisolanti seguendo l’inclinazione della falda. Rivestirli e sigillarli con
malta per ottenere l’inclinazione definitiva.
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Le pareti verticali
Si nota l’utilizzo dell’ elemento n. 3 di fig 12.88, in testa al solaio.
L’elemento giallo è il coibente termico.
Figura 12.89:
Esempio di giunto tra la soletta
e blocchi portanti termoisolanti
in laterizio da 50 cm
I muri divisori possono essere in mattoni o
in altri materiali.
Per il collegamento con il muro esterno, realizzare un ammorsamento o un incastro di
5 cm. È anche possibile realizzare un collegamento meccanico senza ammorsamento.
Si dovrà quindi realizzare un getto in cemento armato verticale nel muro esterno, in
prossimità dell’estremità del tramezzo, e nel
tramezzo, vicino al punto di collegamento.
Per realizzare i getti verticali, utilizzare elementi per pilastri.
In corrispondenza delle aperture, utilizzare,
per i getti degli architravi, elementi progettati a tale scopo. Con blocchi termoisolanti da
50 cm di larghezza utilizzare blocchi per architrave da 30 cm sul lato esterno e blocchi
da 20 cm sul lato interno, quindi posare in
opera due getti in cemento armato paralleli.
Gli architravi devono appoggiare su almeno
20 cm di opera muraria, sui due lati dell’apertura (figura 12.91). Utilizzare elementi
specifici per gli stipiti. Secondo i produttori,
questi elementi sono provvisti di superfici di
divisione per facilitare il taglio e, di conseguenza, il perfetto adattamento al telaio fisso del serramento. Eventualmente tagliare la
battuta dell’architrave, in base alla posizione
dell’infisso nell’apertura, che può essere a
filo del muro interno, esterno o al centro.
Dopo l’eventuale taglio o l’uso di blocchi di
minore altezza, per la realizzazione dell’ultimo corso di blocchi del parapetto installare
il davanzale e aumentare l’isolamento. Può
trattarsi di un semplice tavellone per blocchi
termoisolanti da 30 cm o di elementi ritagliati con un isolante supplementare, se i blocchi termoisolanti sono più larghi. Installare
controtelaio e telaio fisso nel vano finestra e
garantire l’ermeticità all’aria e all’acqua.
Per quanto riguarda i cassettoni per avvolgibili, posarli in strutture specifiche o a filo
del muro esterno, rafforzando l’isolamento
a livello del cassettone. È inoltre possibile
posarli nel vano finestra dietro a un architrave supplementare (realizzato con elemento
speciale per il getto di un architrave). In
questo caso, il cassettone deve essere dotato di un proprio isolamento termico.
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La posa in opera
Schemi costruttivi di una struttura a blocchi portanti termoisolanti in laterizio 1/2
(Fonte: Wienerberger)
Basamenti
Su vespaio o seminterrato
Intonaco esterno
Isolante (circa
da 4 a 10 cm)
Impermeabilizzazione
del basamento
Su terrapieno
Intonaco interno
Blocco
portante
termoisolante
Solaio in laterocemento
coibentato
Blocco
portante
termoisolante
Interruzione della
risalita capillare
Intonaco interno
Intonaco esterno
Impermeabilizzazione
del basamento
Blocco
portante
termoisolante
Seminterrato
o vespaio
Tubo di
drenaggio
Blocco
di fondazione,
anche in
calcestruzzo
Tubo di
drenaggio
Parte sommitale di un muro
Gli alveoli del blocco sono chiusi
da uno strato di malta
Isolante a pavimento
Blocco da
20 cm
Isolante a pavimento
Blocco portante
termoisolante
Solaio
Solaio tra due locali riscaldati
Blocco
a tavella
d'estremità
del solaio
Isolante
circa da
4 a 10 cm
Tramezzo
Pilastro d'angolo
(vista dall'alto in sezione orizzontale)
(vista dall'alto in sezione orizzontale
Blocco portante
Blocco portante
termoisolante
Solaio
Blocco portante
termoisolante
5 cm circa
Elemento
portante per
pilastro
gettato
in opera
Pilastro d’angolo gettato
in opera
Blocco
portante
termoisolante
Solaio
Tramezzo
Blocco portante
Cordolo
armato
e staffato
Ammorsamento
della testa
del tramezzo
tra i blocchi
Blocco
portante
termoisolante
Giunti verticali da riempire
con malta
Sezione verticale
Figura 12.90: Schemi costruttivi dei principali giunti di una struttura in blocchi portanti
termoisolanti in laterizio (1/2)
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Le pareti verticali
Particolari costruttivi di una struttura a blocchi di laterizio portanti ad alte prestazioni termiche 2/2
(Fonte: Wienerberger)
Collegamento con i serramenti
Con blocco portante da 50 cm
Con blocco portante da 37,5 cm
Blocco per
architrave
in calcestruzzo
armato da 20 cm
gettato in opera
Blocco per
architrave
in calcestruzzo
armato da
37,5 cm
Mensola
di finitura
Laterizio
tagliato
in cantiere
Mattone tagliato
in cantiere
Blocco portante da 50 cm
Isolante termico
Blocco portante
Blocco a
tavellone
Isolante
termico
Isolante
termico
Blocco portante
Esempi di inserimento di cassettoni per avvolgibili
Prospetto frontale
20 cm minimo
Blocchi tagliati
all'altezza
necessaria
Intonaco
esterno
Blocco per architrave
in calcestruzzo
armato da 37,5 cm
Cassettone
per
avvolgibili
Intonaco
interno
30 cm
Architrave
Davanzale
Blocco portante
Blocco per
architrave in
calcestruzzo
armato
da 30 cm
Blocco portante
Blocco tagliato
in cantiere
Blocco per
architrave di
incatenamento
da 30 cm
gettato in opera
Con blocco portante da 30 cm
(finestra a filo del muro interno)
Isolante
termico
30 cm
Blocco
a tavella
Intonaco
esterno
Blocco per
architrave in
calcestruzzo
armato
da 20 cm
Blocco per architrave
in cemento armato
da 37,5 cm
Intonaco
esterno
Cassettone
per
avvolgibili
Taglio dei blocchi
Tagliare tra le superfici
di divisione
Riempimento degli interstizi verticali
Montante
Blocco tagliato in cantiere
Interstizi da riempire con malta in ogni caso.
Interstizi da riempire con malta in zona sismica.
Figura 12.91: Schemi costruttivi dei principali giunti di una struttura in blocchi portanti
termoisolanti in laterizio (2/2)
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La posa in opera
Isolamento termico in blocchi di laterizio portanti ad alte prestazioni termiche in zona sismica
(Fonte: Wienerberger)
Esempio di realizzazione con blocchi da 50 cm
Muro di divisione
interna in blocchi
Blocco per pilastro
gettato in opera
Blocco tagliato
Blocchi per pilastro gettato
in opera di legame tra muri
di divisori interni e facciata
Riempimento
degli interstizi verticali
Blocchi per pilastro
di controventatura
gettato in opera
Blocchi per pilastro gettato in opera,
per inquadramento di aperture
o per architravi in cemento armato
o per cordolo di soglia se porta
25 cm
25 cm
Elemento per getto intermedio
per pilastri di controventatura
Blocco da 37,5 cm
o da 50 cm tagliato
Blocchi angolari e di bordo
per pilastri di controventatura
Figura 12.92: L’uso dei blocchi di laterizio portanti ad alte prestazioni termiche
in zona sismica
Vengono commercializzati cassettoni per
avvolgibili realizzati in materiale coibente,
ad esempio, in argilla espansa legata con
schiuma di poliuretano (Ndr).
In genere non è necessario riempire di malta il giunto verticale a incastro maschio-femmina, salvo in certe zone a rischio sismico.
Malgrado ciò, se non vi sono incastri disponibili per il giunto verticale, per esempio
negli angoli o in caso di elementi tagliati,
riempire la scanalatura centrale con malta
cementizia specifica. Se per raggiungere la
lunghezza totale della parete è necessario
utilizzare un blocco tagliato su misura, inserirlo in mezzo al corso e non in prossimità
di un angolo o vicino a un’apertura.
Malgrado ciò, in zona sismica è necessario
rispettare alcune disposizioni di rinforzo delle strutture (figura 12.92). Pertanto, oltre ai
getti in cemento armato verticali d’angolo e
di controventatura, è necessario rinforzare le
aperture che accolgono i serramenti. Come
per il calcestruzzo cellulare, si dovrà realizzare un cordolo orizzontale al parapetto
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Le pareti verticali
lasciare asciugare. Per la seconda fila, preparare la colla cementizia in polvere da miscelare con acqua utilizzando un’impastatrice, seguendo le indicazioni del produttore
(figura12.94).
Figura 12.93: La preparazione del letto
di malta
sotto al davanzale e un getti in cemento armato verticale su ogni stipite della finestra,
ancorati all’architrave o nel cordolo orizzontale del solaio. Naturalmente, queste disposizioni devono essere progettate e verificate
preventivamente da un tecnico abilitato.
Prima di iniziare il montaggio delle pareti,
determinare il punto più alto della soletta
di partenza. Per l’appoggio degli elementi
posare, se necessario, uno strato di malta
tradizionale idrofuga. Sul punto più alto
installare guide di riferimento per regolare
lo spessore dello strato di malta, che deve
essere di almeno 2 cm, e controllarne la
planarità. Stendere la malta con il rigone,
appoggiandosi alle guide di riferimento (figura 12.93). Il punto di partenza è sempre
in corrispondenza di un angolo.
Mettere in posizione la prima fila di blocchi direttamente sulla base livellata quando
questa è ancora fresca. Mentre si procede,
verificare il livello e l’allineamento tra gli
elementi e correggerne la posizione, se necessario, con un martello in gomma, quindi
Stendere, con l’aiuto di rullo stendimalta, un
sottile strato di colla cementizia, 3 mm circa,
sul lato superiore del primo corso di blocchi. Prestare attenzione a sfalsare i giunti
rispetto al primo corso. Posare i blocchi,
facendoli scivolare nell’incastro del blocco
precedente. Esistono dei sistemi di sollevamento che agevolano la manipolazione
dei blocchi. Se è necessario incollare anche
il giunto verticale, appoggiare il blocco al
precedente. Distribuire l’incollaggio battendo con il martello in gomma. Se rimangono
delle intercapedini tra gli elementi, riempirle con malta cementizia specifica.
Evitare di preparare in anticipo grandi quantità di malta e, se si addensa, impastarla
nuovamente, ma senza aggiungere acqua.
Per tagliare degli elementi, utilizzare una
sega dentata elettrica (figura 12.95).
Per posare gli elementi ad alte prestazioni
termiche, si procede come per i blocchi termoisolanti classici (figura 12.96).
12.4 I blocchi isolanti a cassero
I blocchi isolanti a cassero non sono sistemi
costruttivi tradizionali, pertanto la loro posa
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La posa in opera
Stendere uno strato di colla cementizia speciale per mezzo
del rullo stendimalta.
Posare e controllare l’allineamento della prima fila di elementi.
Posare la seconda fila di blocchi sfalsando i giunti.
Miscelare della colla cementizia speciale per giunti
di spessore ridotto.
Continuare nello stesso modo per le file successive.
© Imerys x 6
Realizzare una base livellata in malta tradizionale.
Figura 12.94: La posa in opera dei blocchi di laterizio portanti ad alte prestazioni
termiche
497
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Le pareti verticali
Figura 12.95:
Il taglio di un blocco
termoisolante
in opera deve essere oggetto di specifiche
indicazioni da parte dei produttori.
La posa in opera si realizza a incastro a secco senza incollaggio. I blocchi sono quindi
riempiti di un normale calcestruzzo per getti
Figura 12.96:
La posa di un blocco termoisolante
ad alte prestazioni termiche
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La posa in opera
in cemento armato. Sulla soletta del solaio
di chiusura a terra è necessario che siano
presenti i ferri di ripresa in acciaio delle
fondazioni e ancorarli nei blocchi isolanti
a cassero.
Il montaggio degli angoli si effettua per ammorsamento dei blocchi (figura 12.97).
La posa dei primi due corsi si esegue su un
piano perfettamente planare in modo tale
che vi sia una sporgenza di 15 mm rispetto
al solaio sottostante per formare un gocciolatoio.
È necessario utilizzare puntelli di sostegno
adatti, fissati alla soletta e agli elementi isolanti/cassaforma, in modo da stabilizzarli in
posizione verticale. Si utilizzano dei listelli
(“chiavette”) in legno all’interno dei blocchi
isolanti, nei quali si avvitano i fissaggi dei
puntelli. Le chiavette sono a coda di rondine, e questo permette di farle incastrare
nelle scanalature interne dei blocchi.
Le prime devono essere poste a 240 mm dal
pavimento, le altre a intervalli di 600 mm
circa. Le chiavette possono essere utilizzate
anche per sostenere l’ultimo corso in prossimità dei solai posto solo sul lato esterno
(vedi figura 12.98).
È necessario, in seguito, gettare in opera un
primo getto dello spessore di 30 cm di calcestruzzo impermeabile. Chiaramente bisogna prestare attenzione che il calcestruzzo
utilizzato sia compatibile con il polistirene.
Si continua quindi la posa degli elementi
sempre a giunti sfalsati, per un’altezza pari
al piano. S’installano le chiavette per sostenere gli elementi del cordolo e permettere la gettata della soletta, in questo modo
resteranno stabili al momento della gettata.
Per gli architravi, collocare un modulo speciale per architrave sotto i blocchi normali.
Nell’attesa della gettata di calcestruzzo, s’installano i ferri di armatura per l’architrave.
Gli elementi sono tenuti in posizione da
puntelli.
Se i muri divisori interni sono in muratura
tradizionale, appoggiarli direttamente sul
calcestruzzo interno della parete. Per farlo,
tagliare l’isolante dal lato interno, in base
alla larghezza del muro di divisione interna,
quindi realizzare il collegamento in malta
tradizionale. È anche possibile realizzare i
muri di divisione interna seguendo lo stesso
principio delle pareti esterne, montando i
blocchi ammorsando, una fila ogni due.
I produttori di blocchi isolanti a cassero
propongono anche degli elementi isolanti
in polistirene utilizzati come cassero a perdere per effettuare i getti in calcestruzzo armato dei solai (figura 12.98).
Quando i muri del primo livello sono stati
gettati, si predispongono gli elementi per il
solaio, i ferri in acciaio di armatura, i ferri di ancoraggio tra i cordoli orizzontali e i
ferri longitudinali del solaio, in seguito i ferri d’armatura del massetto posto sopra agli
elementi isolanti. È opportuno puntellare la
superficie inferiore del solaio in base al disegno fornito dal produttore. Si getta quindi
in opera la soletta resistente. Lasciare fuoriuscire i ferri di ripresa tra un piano e l’altro.
Dopo un periodo di almeno tre settimane,
avvenuta l’asciugatura della soletta, si può
procedere all’edificazione del piano superiore.
Le aperture vengono sistemate al momento
del montaggio dei blocchi isolanti. È possibile installare i serramenti su controtelai in
metallo, in legno o in altro materiale. Il materiale più indicato ai fini dell’isolamento termico è il legno. I controtelai possono inoltre
essere murati dopo la gettata direttamente
nel muro in calcestruzzo. Tagliare quindi le
battute nel polistirene in base alla dimensione del telaio fisso. Realizzare gli scassi per le
staffe di fissaggio ogni 0,50 m, quindi murare i controtelai. Sigillare i giunti con schiuma
di poliuretano espanso. Per quanto riguarda
i davanzali in muratura, prima di sigillarli
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Le pareti verticali
Particolari costruttivi dei blocchi isolanti a cassero (1/3)
Montaggio dei blocchi
(Fonte: Euromac 2)
Realizzazione degli angoli
(per ammorsatura)
Blocchi a cassero
a perdere
Modulo lineare
per angolo
Armature in acciaio
ancorate nella soletta
Soletta
Muri di divisione interna
Architrave
(realizzati in blocchi
a cassero)
Ammorsatura
di un blocco su due –
Sovrapposizione
dei giunti
Puntellatura dell'architrave
Armatura
dell'architrave
Con opera muraria tradizionale
Elemento di base
per architrave
Tramezzo in muratura
tradizionale
Malta
Lastra
di sostegno
Taglio dell'isolante dopo
la fase di asciugatura
del calcestruzzo
Puntelli
Figura 12.97: Particolari costruttivi dei blocchi isolanti a cassero (1/3)
500
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La posa in opera
Particolari costruttivi dei blocchi isolanti a cassero (2/3)
(Fonte: Euromac 2)
Realizzazione delle solette
Soletta resistente
a compressione
Armatura della soletta
Tavella di bordo
Listello di sostegno
della tavella
Ferro di ancoraggio
Armatura
del cordolo
Elementi di sostegno
dell'armatura
(distanziatori)
Elemento di alleggerimento
del solaio (pignatte rinforzate
in polistirene)
Armatura del travetto
Puntellatura per la gettata
della soletta
Vista in sezione - Solaio comune
Solaio con architrave
Elemento per muratura perimetrale
Tavella di bordo
Listello in legno a coda di rondine
Sostegno dell'armatura
del travetto (distanziatori)
Elementi di sostegno dell'armatura (distanziatori)
Armatura della soletta
(rete elettrosaldata)
Ferri di
armatura
del cordolo
Armatura del travetto
Blocco di alleggerimento
del solaio (pignatte
in polistirene rinforzate)
Calcestruzzo gettato in opera
Ferri di armatura del cordolo
Staffe e armatura
longitudinale dell'architrave
Elemento di base
per architrave
Figura 12.98: Particolari costruttivi dei blocchi isolanti a cassero (2/3)
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Le pareti verticali
posare una guaina d’impermeabilizzazione
sul parapetto (figura 12.99).
Anche i basamenti possono essere realizzati anche con questo tipo di elementi, per
esempio se il solaio di chiusura a terra è su
un vespaio. La sezione interrata è protetta
da una lastra di drenaggio. Il muro del basamento è elevato su una guaina d’impermeabilizzazione. È molto importante realizzare
un drenaggio intorno a tutto il perimetro
dell’abitazione o, meglio ancora, realizzare
una intercapedine aerata.
Per quanto riguarda l’impianto elettrico, è
possibile installare le guaine all’interno della
gettata in calcestruzzo, fissandole alla parete
interna dei blocchi con delle fascette. Utilizzare cassettini elettrici specificatamente studiati
per il montaggio nelle gettate in calcestruzzo.
È anche possibile posare le guaine dal lato
interno della parete, nelle scanalature e
stuccare in seguito con intonaco.
La figura 12.100 illustra la tecnica di posa
dei puntelli. Installarli ogni 1,20 m circa. Posizionare dei correnti sopra le aperture, per
garantirne la tenuta e creare dei punti di
fissaggio supplementari.
I puntelli devono essere ancorati alla soletta. Per il riempimento dei muri si utilizza
un calcestruzzo con aggregato da 0-16 mm
e consistenza plastica. Il tipo di calcestruzzo da impiegarsi deve essere indicato dallo
strutturista e conforme alle indicazioni fornite dal produttore delle casseforme (Ndr).
Per il riempimento si utilizza la pompa per
calcestruzzo. Attenzione, l’utilizzo di un calcestruzzo troppo liquido potrebbe provocare la rottura di un blocco a cassero. Durante
la gettata è necessario dirigere il getto della
pompa sui distanziatori dei blocchi per rompere il getto. Dopo l’essiccazione del calcestruzzo sarà possibile rimuovere i puntelli.
Per una migliore resistenza agli UV dei blocchi e per agevolare l’applicazione dell’into-
naco, la superficie esterna dei blocchi può
essere trattata in stabilimento con un composto di cemento, sabbia e resina. Verificare
che l’intonaco di finitura sia adatto a questo
tipo di supporto.
Prima dell’applicazione dell’intonaco fissare
dei profili di protezione agli angoli.
La figura 12.101 illustra un esempio di posa
in opera in situ. Per soddisfare le prestazioni necessarie ai fini della realizzazione di
una casa passiva, occorre impiegare blocchi
di notevole spessore.
12.5 I tramezzi leggeri
I tramezzi leggeri possono essere realizzati in
vari modi, ad esempio con un telaio a taglio
acustico autoportante, metallico o ligneo, al
cui interno è inserito materiale fonoassorbente e su cui sono fissate lastre di tamponamento. I materiali sono molteplici (legno,
gessofibra, gesso rivestito, pannelli con cavità fonoassorbenti etc.), coprono una gamma
di prestazioni acustiche da mediocri ad alte e
sono scelti a seconda delle esigenze.
Questi tramezzi sono stabili, ma non portanti. La loro altezza corrisponde necessariamente all’altezza del locale, da pavimento
a soffitto. I tramezzi i cui rivestimenti sono
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La posa in opera
Particolari costruttivi dei blocchi isolanti a cassero 3/3
Posa dei serramenti
(Fonte: Euromac 2)
A filo interno muro
Al centro del vano finestra
Con tapparella avvolgibile
Blocco/cassero
Architrave
Intonaco esterno
Taglio per posa
serramento
Elemento di base per
architrave tagliato
Poliuretano espanso
in schiuma
(sigillatura dei giunti)
Poliuretano
espanso
in schiuma
(sigillatura
dei giunti)
Serramento
Davanzale
Davanzale
Mensola
Mensola
Poliuretano espanso
in schiuma
(sigillatura dei giunti)
Cassettone
per avvolgibili
Profilo in
alluminio
Poliuretano
espanso
in schiuma
(sigillatura
dei giunti)
Intonaco interno
o lastra di cartongesso
Blocco/cassero
Vista dall'alto
(sezione orizzontale)
Blocco tagliato per l’alloggio
del controtelaio del serramento
Fondazione con vespaio
Passaggio delle guaine per linea elettrica
Posizionamento precedente
la gettata di calcestruzzo
Lastra di drenaggio
Intonaco
Pietrisco di drenaggio
Fascette
di posizionamento
Guaina
impermeabile
Alveoli
scanalati
Scanalature
(stuccatura
con intonaco)
Posizionamento dopo
la gettata di calcestruzzo
Tavella di bordo
Raccordo in
polistirene
Tubo
di drenaggio
Impermeabilizzazione
Figura 12.99: Particolari costruttivi dei blocchi isolanti a cassero (3/3)
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Le pareti verticali
Posa dei puntelli per blocchi isolanti a cassero
(Fonte: Euromac 2)
L
L
L ≤ 120 cm
Fissaggio dei puntelli
alla parete (avvitatura
su listelli in legno posti
nel cassero a intervalli
di circa 60 cm)
L
Fissaggio dei
puntelli a terra
Figura 12.100: La posa dei puntelli di sostegno per blocchi isolanti a cassero
composti da una sola lastra di cartongesso
possono essere impiegati solo negli alloggi
o in locali senza rischi di forti urti.
A titolo esemplificativo si propone lo schema del telaio metallico con isolante in fibra
minerale e finitura in lastre di gessofibra.
La struttura è composta da profili guida
orizzontali e da montanti verticali. La larghezza delle strutture può essere di 36, 48,
62, 70 o 90 mm, in funzione delle prestazioni acustiche o meccaniche richieste.
I tramezzi qui descritti sono di tipo comune,
da 72/48 (72 è lo spessore finito in millimetri, 48 rappresenta la larghezza della struttura metallica in millimetri). Questo tipo di
tramezzo è ottimale per un’altezza a soffitto di 2,60 m con montanti posizionati ogni
0,60 m. L’altezza può raggiungere i 2,80 m
se i montanti sono posati con un interasse
di 0,40 m. Unendo due montanti è possibile
raggiungere altezze di 3,00 m, con interasse
di 0,60 m e anche 3,30 m con interasse di
0,40 m. È possibile aumentare lo spessore
del rivestimento su entrambe le superfici
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La posa in opera
Per il taglio dei blocchi, utilizzare una sega alternativa.
Incastrare i blocchi, usando un martello in gomma e un pezzo
di compensato a protezione dei blocchi.
Le pareti del piano devono essere correttamente puntellate.
Utilizzare dei moduli per la chiusura dei blocchi.
Per la gettata di calcestruzzo, utilizzare una pompa.
© Loibner Manfred x 6
Posizionare i blocchi sulle armature in acciaio uscenti
dalla soletta (ferri di ripresa).
Figura 12.101: Esempio di posa in opera di blocchi isolanti a cassero
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Le pareti verticali
della parete, ad esempio accoppiando due
lastre di cartongesso BA8 13 o gessofibra. La
rigidità del sistema risulta migliorata ed è,
quindi, possibile arrivare ad altezze di tramezzo ancora più elevate, rispettivamente
di 3,00 e 3,30 m a montanti semplici con
interasse 0,40 o 0,60 m.
Unendo due montanti, l’altezza massima
può raggiungere i 4 m, con interasse di
0,40 m. Le misure indicate sono fornite a
titolo esemplificativo e non sono da intendersi come parametri standard. Le dimensioni di ogni componente della struttura da
realizzarsi devono essere calcolate in base
ai parametri di progetto e alle specifiche dei
prodotti impiegati. Per ogni informazione
sui prodotti si faccia riferimento alle schede
tecniche fornite dal produttore (Ndr).
Le lastre di tamponamento in gesso devono
essere immagazzinate in cantiere di piatto
sul pavimento e al riparo dalle intemperie,
secondo le indicazioni del produttore, inserendo dei tasselli ogni 0,50 m.
Per iniziare la posa, si segni sul pavimento la
traccia della posizione del tramezzo (figura
12.102). Riportare la traccia sul soffitto per
mezzo di un filo a piombo, poi sulla parete.
Per semplificare l’operazione, si consiglia di
8 La sigla BA significa “bordi assottigliati”. I bordi vengono realizzati con spessore ridotto rispetto a quello
della lastra per accogliere la stuccatura tra i giunti. Il
taglio del bordo è obliquo. Il numero che segue dopo
alla sigla BA indica lo spessore in millimetri della lastra.
utilizzare, eventualmente, una livella laser.
Se si tratta di operare in presenza di un pavimento finito o destinato a ricevere un rivestimento leggero, come una e moquette, un
linoleum o un pavimento sintetico, fissare i
profili guida meccanicamente direttamente
sopra al pavimento. Posizionare i fissaggi
ogni 0,60 m. A seconda del tipo di supporto, ossia del materiale di cui è costituita la
struttura portante del solaio, si impiegheranno gli specifici elementi di fissaggio, ad
esempio viti da legno, viti con tassello ad
espansione, tasselli chimici.
Nei locali umidi, si interpone l’apposita
guaina per giunti impermeabili tra il pavimento e il profilo. Anche nel caso di posa
su pavimento non finito, esistono specifici
elementi per sigillatura dei giunti, come ad
esempio i feltri bitumati o i fogli di polietilene. Le guaine vanno fatte risalire da una
parte e dall’altra del tramezzo finito per 2
cm al di sopra dell’altezza dal pavimento
finito e a fine lavoro si rifileranno. I profili
a soffitto vengono fissati meccanicamente
con gli stessi criteri, nel nostro esempio i fissaggi sono effettuati ad intervalli di 0,60 m.
Se si deve operare in presenza di controsoffitto, per evitare cedimenti, si deve valutare attentamente l’ipotesi di fissaggio diretto
alla struttura del controsoffitto o alle lastre
di cartongesso di finitura. Tutte le sollecitazioni a carico della parete verrebbero infatti
trasmesse a strutture progettate per reggere
soltanto il loro peso e non carichi aggiuntivi
e sollecitazioni differenti. Occorre studiare
di volta in volta la soluzione più appropriata, seguendo anche i manuali di posa forniti dai produttori (Ndr).
Secondo il sistema proposto, i montanti
vengono tagliati per un’altezza pari a quella
del piano meno circa 10 mm. Vengono inseriti di sbieco tra i due profili, raddrizzati e
ruotati di un quarto di giro per incastrarli; si
devono seguire le indicazioni del produtto-
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La posa in opera
Messa in opera delle tramezze divisorie 1/2
(Fonte: Lafarge)
Vista d’ insieme
Giunto scoperto
Lastra di cartongesso BA13
(categoria UNI)
Nastro coprigiunto
Profili guida
Intonaco
Vite
Profili guida
Isolante
Montante a C
Nastro
paraspigoli
Profili guida
Supporto
sanitario
Rinforzo di fissaggio
per oggetti pesanti
Messa in opera
60
1 - Segnare a matita la futura parete sul soffitto
e sui muri. Riportare il tracciato dal soffitto con l’aiuto
di un filo a piombo. È anche possibile usare un sistema
a livella laser. Segnare il tracciato con un cordino
a polvere.
cm
2 - Sul pavimento finito, i profili guida sono fissati
meccanicamente ad intervalli di 60 cm . È anche possibile
un fissaggio tramite incollaggio con un prodotto specifico.
Nei locali umidi, bisogna posizionare un giunto elastico,
di dilatazione, tra il pavimento e i profili guida. Per le giunzioni
a T o a L, tener conto dello spessore della lastra in cartongesso.
Figura 12.102: La messa in opera dei tramezzi leggeri (1/2)
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Le pareti verticali
Messa in opera dei tramezzi leggeri 2/2
(Fonte: Lafarge)
2 cm
60 o
3 - Per un montaggio su pavimento non finito, interporre
un feltro bitumato o un film di polietilene tra il profilato
e il pavimento. Il film deve risalire da una parte all’altra
del tramezzo per almeno 2 cm rispetto al livello del
pavimento finito.
m
40 c
6 - Generalmente i montanti hanno interasse di 40
o 60 cm. Sarà di 40 cm se il tramezzo sarà finito con
lastre in doppio strato o finitura in piastrelle. Fissare le
lastre di cartongesso da un lato del tramezzo
(appoggiandole al soffitto) e posare l'isolante.
Soffitto
Profilo
guida
H
Montante
H - 5 mm
Profilo
guida
Sol
4 - I montanti devono essere tagliati con un'altezza pari
a quella del locale meno circa 10 mm per il giunto di
dilatazione e per poter essere inseriti nei binari.
7 - Le lastre di cartongesso sono tagliate con altezza
pavimento/soffitto meno 1 cm. Si lascia il giunto di
dilatazione a pavimento da riempire con silicone acrilico.
Posare le lastre sull’altro lato del tramezzo sfalsando
i giunti.
30
5 - Fissare meccanicamente il primo montante sulla
parete verticale, i successivi si incastrano tra i due binari
ruotandoli per un quarto di giro.
cm
8 - Lo sfalsamento dei giunti tra le lastre di cartongesso
va eseguito anche per rivestimenti in più strati. Le viti
di fissaggio sono posate con intervallo di 30 cm circa.
Figura 12.102: La messa in opera dei tramezzi leggeri (2/2)
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La posa in opera
re. Viene lasciato un giunto di dilatazione di
10 mm in alto. Il primo montante, di partenza, viene fissato meccanicamente al muro
portante, i seguenti ad un interasse di 0,40
o 0,60 m, secondo il progetto.
Per alcuni sistemi costruttivi è prevista dal
produttore la possibilità di unire tra loro
due montanti sull’anima, in modo da ottenere un montante di sezione maggiore. Le
schede tecniche del prodotto indicano la
metodologia di assemblaggio, comprese le
distanze e il tipo di elementi di fissaggio.
Nel nostro esempio si usano viti ogni 0,40
m. Per utilizzare gli sfridi di lavorazione è
anche possibile unire di testa due profili,
con appositi elementi connettori, per ottenere un montante semplice più lungo. La
connessione di testa tra due profili, può avvenire anche con il posizionamento di un
profilo di circa 30 cm posto a cavallo della
giuntura sul retro del montante, fissato con
almeno 8 viti.
Anche le lastre di gessofibra vengono tagliate più corte di 10 mm rispetto all’altezza
del locale. Vengono spinte contro il soffitto,
in modo che il giunto di dilatazione questa
volta sia a pavimento, quindi si avvitano su
ogni montante della struttura, con un intervallo tra fissaggi di circa 0,30 m, fino a 1 cm
dai bordi.
Si completa la posa su un solo lato del tramezzo, poi tra i montanti si inseriscono i
pannelli isolanti semirigidi tagliati con altezza pari a quella del locale, più 1 cm, in
modo che rimangano leggermente compressi.
Si passano le guaine autoestinguenti delle
linee elettriche e si fissano le scatole di derivazione; gli alloggi si realizzano con una
fresa a tazza.
Si posano le lastre di gessofibra sfalsando i
giunti rispetto a quelli dell’altro lato del tramezzo. Ad esempio, se si inizia la posa con
una lastra intera su un lato, si utilizza una
mezza-lastra per iniziare la posa sull’altro
lato. È opportuno rispettare questa regola
anche se si devono posare due strati di lastre su ogni lato del tramezzo, alternando i
giunti tra ogni strato.
Se i tramezzi verranno piastrellati ed è stata
posata una sola lastra di rivestimento per
lato, si riduce l’interasse fra i montanti a 0,40
m. Per una messa in opera in locali umidi,
si usano le apposite lastre trattate idrofughe.
Se il pavimento è finito, è possibile sigillare
il giunto fra lastra e pavimento con silicone.
Se il pavimento è grezzo, anche se le lastre
installate sono idonee per ambienti umidi,
si realizza una protezione supplementare
posando un film di polietilene che sormonti
il tramezzo.
In caso di cambio di destinazione d’uso degli ambienti, quando divengono soggetti ad
alto tasso di umidità e le lastre già installate
sono standard, sarebbe opportuno sostituirle o eseguire un trattamento con un prodotto impermeabilizzante, si sigilli poi il giunto
a pavimento con silicone (vedi rivestimenti,
pagina 381).
Il controtelaio della porta va posato prima
della realizzazione della struttura metallica
(figura 12.103).
Le ali dei profili guida a pavimento vengono tagliate a livello degli infissi, per permetterne la piegatura a 90°, come in figura
12.104-1. Si fissano i due montanti metallici
sia sulla parte piegata del profilo sia sul telaio fisso della porta per tutta la sua altezza.
Si procede nello stesso modo per il traverso. Si piega un profilo tagliandone le ali,
poi si avvita ai montanti la parte piegata in
modo da incastrarlo all’interno del telaio
fisso della porta. Per irrigidire la zona soprastante la porta, si avvitano, al montante
principale, dei montanti tagliati di misura
fino a soffitto. Qualsiasi sia lo schema di
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Le pareti verticali
Dettagli costruttivi dei tramezzi divisori
Giunti
(Fonte: Lafarge)
Angolo convesso
Banda di rinforzo
d’angolo
Montanti
Montanti
Montaggio degli infissi
Vite
Montante
Guida ad U
m
15
c
- 20
sso
Infi
1 - Ad altezza di un infisso, tagliare
le ali della guida ad U e piegarla a 90°
per creare un punto di risalita da 15
a 20 cm.
2 - Posizionare il telaio fisso della
porta, poi avvitarvi un montante da
ogni lato. Il montante è fissato anche
sul punto di risalita della guida ad U
per irrigidire il sistema.
Altri tipi di infissi
Infisso in appoggio su tramezzo
3 - Sull’imposta, utilizzare
indifferentemente una guida ad U
piegata così come due montanti
della stessa altezza dell’imposta.
I montanti saranno incastrati tra il
binario dell’imposta e quello del
controsoffitto.
Infissi posizionati in testa alla tramezza
Guida ad U
Il telaio fisso di legno è avvitato sul tramezzo all’altezza
del montante. Per un telaio fisso in metallo, avvitare
prima un tassello in legno su cui sarà a sua volta avvitato
il telaio fisso.
Montante
Fissare una guida ad U sul montante per assicurare
una rigidità migliore. Avvitare una striscia di ricopertura
in cartongesso tra i due infissi. Il giunto può essere
mascherato da due listellini piatti.
Figura 12.103: dettagli costruttivi dei tramezzi divisori isolati
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La posa in opera
Trattamento dei ponti acustici dei tramezzi divisori
(Fonti: Isover e Placo®)
Contropareti passanti
Realizzare il tramezzo prima della
realizzazione della controparete
eliminerà il ponte acustico.
Un ponte acustico si
crea tra la controparete
e il tramezzo.
Controsoffitto passante
Soletta
Scatole da incasso elettriche
Intercapedine
orizzontale
(spazio riempito Posare le scatole
da incasso una di
di sola aria)
fronte all’altra crea
Lastra in
un ponte acustico.
cartongesso
Tramezzo
Si genera un ponte
acustico nell’ intercapedine:
il suono si propaga attraverso
cartongesso e aria.
Profilati
È sufficiente
alternare le posizioni.
Tramezzo
Il ponte acustico può essere
eliminato con la giunzione
tramezzo/soletta (sigillare
il giunto).
Barriera acustica
in lana minerale
Controsoffitto
isolato
Controsoffitto interrotto
Il ponte acustico può essere
eliminato sia attraverso
l’ interruzione della continuità
del soffitto e la posa di una
barriera acustica sia attraverso
la posa di un controsoffitto
isolato (figura a destra).
Tramezzo
Figura 12.104: Il trattamento dei ponti acustici dei tramezzi divisori
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Le pareti verticali
Fissare le lastre in cartongesso.
Posare il primo rivestimento, poi l’isolante.
Realizzare i giunti
© Placo x 4
Realizzare la struttura metallica.
Figura 12.105: La messa in opera di un tramezzo leggero isolato acusticamente
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La posa in opera
posa, si avvita sempre il telaio fisso ai montanti e mai al solo cartongesso; inserire un
montante aggiuntivo, funzionale solo alla
posa dell’infisso.
Per unire due tramezzi perpendicolari tra
loro, si completa il primo, poi si segna
all’esterno sul cartongesso la posizione di
uno dei suoi montanti, in corrispondenza
del quale si intesterà la seconda parete; si
posa quindi il profilo guida a pavimento del
secondo. Si avvita il montante controparete
del secondo tramezzo al montante del primo e si completa la parete. Procedere nello
stesso modo per gli spigoli inferiori a 180°.
Si presti attenzione a coprire, con la lastra
della seconda parete, la testa del montante
della prima parete; si rifinisce l’angolo interno e quello esterno con apposito nastro
angolare di rinforzo per rasature in gesso
(figura 12.103 in alto).
Ai fini del comfort sono imprescindibili lo
studio dell’isolamento acustico e una corretta
posa in opera (figura 12.104). Questo è particolarmente importante per alcune stanze,
soprattutto per le camere da letto. In caso il
tramezzo si intesti su una muratura d’involucro con coibente posato dall’interno, i risultati migliori si hanno incastrando l’isolante
del tramezzo nel coibente della muratura.
In caso di controsoffitto in lastre di cartongesso non isolato all’interno, i suoni si
propagano all’interno dell’intercapedine
orizzontale del controsoffitto e raggiungono
la stanza contigua. Per evitare questo problema, si realizza prima il tramezzo poi il
controsoffitto che può appoggiarsi a profili
guida fissati sul tramezzo.
È anche possibile interrompere la continuità
del rivestimento del controsoffitto sopra il
tramezzo e inserire un isolante in intercapedine in prosecuzione del tramezzo. Tenendo distaccati i due margini delle lastre, si
elimina la componente di trasmissione del
suono all’interno della lastra stessa.
Anche in caso di isolamento a soffitto si può
interrompere la continuità della lastra in cartongesso in corrispondenza del tramezzo.
Si faccia anche attenzione alla disposizione dei cassetti elettrici che non devono
occupare sedi contrapposte da una parte
e dall’altra del tramezzo, poiché una posizione sfalsata riduce la trasmissione diretta
del suono.
La figura 12.105 illustra la sequenza di posa
di tramezzi leggeri a struttura metallica e
lastre di gesso rivestito ad alto potere insonorizzante. Dopo la posa delle lastre, si
effettua la sigillatura dei giunti tra le lastre
con gli appositi nastri coprigiunto: in carta,
in feltro, a rete, paraspigoli angolari, nastri
angolari per giunti soffitto/parete etc. Le rasature si effettuano con rasanti in gesso.
Per maggiori informazioni e per conoscere i
tipi di fissaggi nelle lastre di cartongesso, si
consiglia di riferirsi alle schede tecniche fornite dai vari produttori. Tali argomenti sono
trattati al paragrafo riguardante i rivestimenti su struttura metallica, vedi a pagina 410.
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I solai
13 I solai
I solai di chiusura a terra o i solai interpiano,
se non corretti e coibentati, determinano
una quantità importante di dispersioni energetiche attraverso i numerosi ponti termici
che li costituiscono. In caso di isolamento
a cappotto, si interviene principalmente sul
solaio di chiusura a terra mentre, in caso
di isolamento applicato dall’interno, i ponti
termici più difficili da correggere saranno
dovuti ai solai pesanti interpiano.
Esistono soluzioni migliorative semplici, ancora però poco diffuse per varie ragioni: il
costo, la commercializzazione, la mancanza di informazioni e la pubblicità, piuttosto
che le abitudini di lavoro. In genere i sistemi proposti dai produttori sono veramente
efficaci se calcolati in fase di progettazione
per la nuova edificazione, mentre è più delicato e spesso meno efficace correggere i
ponti termici in fase di ristrutturazione.
In tutti i casi, la fattibilità degli esempi costruttivi non tradizionali presentati nei paragrafi successivi deve essere oggetto di uno
studio preliminare.
13.1 I solai di chiusura a terra:
i solai controterra
Il solaio di chiusura a terra di un edificio
può essere costituito da un solaio collaborante, dello stesso tipo di quelli dei piani
intermedi, vincolato ai cordoli di fondazione e muretti di supporto, oppure da una soletta desolidarizzata su vespaio, per fondazioni lineari continue o dalla platea stessa,
per fondazioni continue a platea. Il tipo di
fondazione da realizzarsi dipende dai risultati degli studi geotecnici. Il solaio di chiusura a terra può quindi coprire un vuoto,
come per un solaio su vespaio areato o su
un locale non riscaldato, oppure può trovarsi a diretto contatto con il terreno, come
per le fondazioni a platea o a vespaio non
areato. Negli esempi che seguono verranno
proposti alcuni schemi correttivi per solaio
controterra.
In figura 13.1 vengono illustrati quattro soluzioni per solaio controterra su vespaio
non areato.
Il terreno viene scavato, livellato e compattato
e viene realizzato lo strato drenante, costituito da opere di drenaggio e allontanamento
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