Dopo essermi stampato il progetto in a4, e dopo qualche giorno a

COSTRUZIONE AC100a
Il tutorial che vado a raccontare riguarda la costruzione di uno scafo utilizzando la laminazione
diretta sul master, senza quindi fare lo stampo femmina.
Dopo essermi stampato il progetto in a4, e dopo qualche giorno a studiare il tutto, ho cominciato la
costruzione dell' ac100a...prima cosa la lista della spesa per il materiale del MASTER
- 60 listelli di tiglio o meglio samba da 3X5X100 mm
- Tavolette di compensato per ordinate di spessore 4mm
- Tavola di appoggio per ordinate in compensato
- Blocchetto di balsa per la prua
- Quadretti vari in tiglio per bloccare le ordinate alla base
- Colla uhu hurt o vinavil
- Mollette per bucato
- Stucco bicomponente poliestere tipo “sintolit” da carrozzeria (quello grigetto)
- 1 mq di tessuto di vtr da 42g circa
- Bomboletta stucco/fondo spray
- Carta abrasiva di varia grammatura
- Resina più indurente da 100 minuti
consiglio a tutti di usare colla uhu hart, o colla vinilica rapida, sconsigliandovi l'uso di cianoacrilica
e listelli in balsa...si, se non trovate il samba, meglio listelli in tiglio, ma no balsa!
Una cosa che reputo basilare per la riuscita del modello, è il taglio delle ordinate, che deve essere
molto preciso, successivamente prestate molta attenzione al loro posizionamento e allineamento,
usando il listello centrale lungo l’asse longitudinale, ne va della riuscita del modello finale!
Dopo due giorni, finalmente riesco a finire la listellatura, gli ultimi, sono i più problematici, ma è un
piacere rastremarli e adattarli alle ultime fessure rimaste
Per la prua uso un blocchetto di balsa incollato sull’ordinata che corrisponde al ginocchio di
prua…successivamente con raspa e carta abrasiva tiro fuori la forma finale della prua
subito mi sono dato allo stuccaggio, usando stucco bicomponente da carroziere
poliestere,...contestualmente ho preso la mano con la resina epoxy, resinando l'interno dello scafo
(importante per dopo)…naturalmente ho staccato il master dalla base e ho tagliato parte delle
ordinate
con pazienza poi mi sono messo a carteggiare a secco tutte le stuccature, allisciando la superficie
come non mai,...a quel punto ho aggiunto due supporti per la lavorazione successiva, che mi
tenessero sollevato lo scafo sul piano di lavoro
Successivamente metto 2 strati di vtr da 42g (senza distaccante)…ricordiamoci la regoletta del
“tanto tessuto sulla bilancia tanta resina+indurente”
Ho usato indurente per la resina, da 100 minuti
Dopo aver atteso due giorni per avere la certezza della catalizzazione, ho proceduto a carteggiare
all'acqua il master, dopo aver dato qualche mano di fondo acrilico spray, ho usato parecchia carta
abrasiva da 220, il grosso del fondo è venuto via, poi ho continuato con la 800, ma mi sono accorto
che bastavano 30 secondi, e la grana non c'era più...ho usato tutti i fogli che avevo, mi sembra di
aver raggiunto un buon grado di "liscezza", sono indeciso se passare anche tutti i fogli che ho da
1000, ma ho l'impressione che la cera in pasta basterà a coprire i buchetti (che io al tatto sento in
maniera impercettibile), della trama del tessuto da 42g...utilizzando l'acqua e sapone, il master
ancora bagnato, sembra una palla da biliardo per come riflette la luce...
Naturalmente a catalizzazione avvenuta, ho provveduto a tagliare il tessuto in eccesso sui bordi e a
carteggiarlo per pareggiarlo bene ai bordi.
E’ venuto adesso il momento di preparare il master alla vera e propria laminazione dello scafo:
bisogna renderlo ancora più liscio per facilitare il distacco del guscio laminato…ho deciso di usare
la cera mirror glaze della meguiar, come prima volta applico circa 8 mani, fra ogni mano attendo
circa 30min. alliscio con un panno, poi passo la mano successiva…alla fine dopo l’ultima
lucidatura, ho una superficie molto liscia, brillante e riflettente
Finalmente possiamo cominciare la costruzione dello scafo vero e proprio…ecco una lista della
spesa di base
- 2mq di tessuto in vtr da 110g trama diagonale
- 1mq di tessuto di vtr da 80g
- 1mq di tessuto di vtr da 160g
- Tavolette di compensato da 1,5mm di spessore
- Indurente per la resina da 8 o 16 minuti
- Tondino di acciaio da 1,2/1,5 mm
- Tondino in carbonio da 3mm
- Tubo in carbonio da 8mm
- Tubo di ottone con diametro interno di 4mm
- Bustina di aerosil e microballs
- 3 pulegge prese da tdm
ho cominciato a laminare 3 tessuti di vetro, opportunamente pesati prima, per fare il giusto dosaggio
della resina, il primo è stato una tela da 80g, poi due da 110g con trama diagonale …ho usato
l’indurente da 100 minuti…si raccomada per i primi due strati di usare il minor quantitativo di
resina possibile, per mantenre la massima leggerezza, per l’ultimo strato si può leggermente
abbondare, tanto si dovrà allisciare la superficie
finalmente dopo più di 24h e mezzo, ho tirato via dal master lo scafo, con una semplicità estrema
(ottima direi questa mirror glaze)...come procedimento, ho prima ritagliato i bordi in eccedenza, poi
li ho carteggiati per livellarli con precisione al bordo, successivamente ho fatto il distacco dal
master, fantastica esperienza!!!
Piccola considerazione: si dice spesso che se si deve fare più di uno scafo, occorre fare uno stampo
femmina, se invece ne serve solo uno si può laminare direttamente sul master, che poi però si
rovina...ma se si usa correttamente la cera distaccante il master rimane integro e perfetto per altre
laminazioni…
Rimesso lo scafo sul master, si procede con lo stendere 2/3 mani di fondo spray…una volta
essiccato, si dovrà allisciare l’esterno, con carta abrasiva, acqua e sapone…si parte con una grana da
300 per togliere il grosso del fondo, si continua con la 500, 600, 800 e 1000…si deve tornare ad
avere lo scafo quasi trasparente, con il fondo che rimane solo nei piccoli fori della trama del tessuto.
Una cosa importante è di ricordarsi di portare le misure del pertugio per la deriva e del buco per il
perno del timone all’interno del master, aiutandosi con i riferimenti delle ordinate…per esempio,
trovato il punto esatto per il perno timone, si pratica un piccolo foro dall’interno del master con una
punta da 2mm, poi si rimette il guscio/scafo sullo stesso master e con un pennarello si segna il
punto esatto…oppure si può bucare il master con tutto il guscio inserito…per il pertugio della
deriva si praticheranno due fori, per avere il giusto allineamento.
Bene, dopo aver decerato lo scafo internamente con acetone e dato una piccola passata di carta
abrasiva, ho finalmente applicato i listelli (3x5mm)lungo i bordi (molto utili allo scopo le mollette
da bucato), ai quali verrà incollata la coperta, mi raccomando, se lo avete usate un piegalistelli,
perchè questi ultimi durante l'icollaggio tenderanno a deformare la linea dei bordi, a questo
proposito è di vitale importanza farvi l'invaso in cui appoggerete il modello per proseguire la
costruzione...userete gli stessi disegni delle ordinate usando però la parte esterna,e usando per tutti
una stessa altezza partendo dal bordo della coperta, per esempio 12cm...finito con i listelli, ho
chiuso la prua con una piccola ordinata di balsa, opportunamente incollata con resina caricata con
microballons (come del resto i listelli lungo i bordi)...
per i rinforzi interni (zona di prua, zona deriva e albero, zona di poppa per losca timone) ho usato
uno strato di tessuto ibrido carbonkevlar da 160g, nella zona deriva ho applicato una ulteriore
striscia
sono poi passato alla scassa della deriva...ho ricoperto ben bene la deriva col domopak da cucina,
dopo aver prima segnato con del nastro adesivo di carta il punto in cui far iniziare la scassa, quindi
ho laminato, per ogni faccia due strati di vetro da 160g, ho chiuso il tutto nella pressa (due strati di
gommapiuma da 2cm più due tavolette di truciolato e formica) e dopo poche ore (ho usato
l'indurente da 8 minuti) ho tentato l'estrazione della deriva...a fatica ci sono riuscito, ma dopo aver
tolto i residui di domopak, il risultato si è rivelato quello sperato...
Utilizzando i punti di riferimento fatti in precedenza, con il trapano e un dischetto dentato, ho fatto
il pertugio per la deriva
Prima di incollare la scassa allo scafo, ho incollato due listeli alla sua base lungo i bordi, per avere
un appoggio migliore durante l’incollaggio
mi raccomando a quando si incolla la scassa allo scafo, usare la livella con la deriva inserita o anche
una tavoletta sottile, con un leggero peso attaccato (ho usato delle pinze strette con il nastro
adesivo)...per l'incollaggio di tutto ho usato resina da 8 min. mescolata con microballs, ma mi sono
accorto che per molte cose sarebbe meglio usare l'aerosil, che non aumenta il volume della resina,
ma la rende meno liquida...
Una volta incollata la scassa, ho inserito la deriva, ho applicato del nastro adesivo in pvc sulle due
facce, solo nella zona attaccata allo scafo, e ho colato della resina caricata con microballs negli
interstizi creati fra il pertugio rettangolare e la forma alare della deriva…ad essiccazione avvenuta
rimane il pertugio portato a forma deriva, qualche carteggiata per rettificare non guasta…
Siamo arrivati al momento di creare i supporti interni per i servi, per la losca del timone, per
l’albero e per gli attacchi sartie e scotte…cominciamo dalla parte centrale dove ci sarà l’albero, sia
che sia passante con una sua scassa, sia che appoggiato direttamente in coperta…per questa
costruzione è stato scelto il secondo metodo; per tutti i supporti, sarebbe meglio usare del
compensato da 3mm, da rivestire con del tessuto di vtr da 160g…il supporto creato è una tipica T,
con dei tondini di carbonio da 3mm, a fare da tiranti…la T è rinforzata con dei blocchetti di tiglio,
sotto il supporto orizzontale, appoggiati al supporto verticale, che a sua volta è appoggiato su un
rettangolino, sempre di compensato da 1,5mm rivestito, sul fondo dello scafo…tutto usando resina
con indurente da 8 o 16 minuti, caricata con aerosil, in questo caso molto meglio dei microballs
Si consiglia di alleggerire ulteriormente i supporti, praticando dei larghi fori, che però non ne
compromettano la solidità…usando sempre un tondino di carbonio da 3mm, incolliamo subito verso
prua, la traversa che sosterrà con un elastico piccolo, la puleggia di prua, che terrà in tensione il
circuito delle scotte…per non far appoggiare il tondino direttamente sullo scafo, si possono usare
piccole tacche quadrate di compensato
Importante adesso è la posizione del supporto per gli attacchi del fiocco a prua: bisogna segnarsi
prima la posizione dell’albero sul supporto appena incollato (posizione che si trova sul progetto, o
che viene fornita dal vostro velaio), poi dovremo avere la misura precisa della base del fiocco che
useremo…la balumina del fiocco dovrà stare tra 1 e 1,5mm dal davanti dell’albero…l’attacco
principale (se ne potrebbe usare uno solo se si è sicuri delle misure) andrà messo al 20/25% della
base del fiocco…si potrebbero prevedere 3 attacchi distanziati di 1,5mm per avere varie soluzioni
Il supporto è incollato sotto ai listelli, sotto al supporto ho laminato del tessuto di vtr da 160g, che
prosegue lungo i bordi dello scafo (si vede leggermente il colore più rosato ai lati), in questo modo
ho una distribuzione della tensione che aiuta la rigidità del supporto…sopra ho messo un listello di
tiglio, che riporta a livello l’appoggio per la coperta…come attacchi ho usato del tondino da 1,2 o
1,5mm
prua: per prima cosa, ho scelto di fare la punta della stessa, con un pezzo di balsa, sagomato e
spennellato con resina (col senno di poi, sarebbe meglio usare una punta di silicone o gomma),
sempre incollando con la 8 minuti
Dal centro dello scafo, procediamo verso poppa…ai lati della scassa della deriva, ho fatto il
supporto per il servo verricello e lo spazio per il pacco batterie…il tutto con la funzione di sostegno
alle murate interne dello scafo, sempre usando compensato da 3mm rivestito con vtr…una volta
incollato il tutto sempre con resina caricata con areosil, ho provveduto a fasciare ulteriormente la
scassa con del vtr fino a giungere ai supporti per dare maggior robustezza, poi ad essiccazione
avvenuta, ho dato una bella limata e rettificata…
Subito dietro, tenendo conto della posizione dell’albero, ho incollato il supporto per il trasto della
randa, in modo tale che questo fosse distanziato di 220mm…
Da notare che per l’incollaggio dei supporti, uso sempre delle tacchette di listelli…sul fondo dello
scafo, dove andrà appoggiato il trasto, si incollerà una basetta di tiglio, con un leggero invito…
Per la losca del timone, dopo aver forato lo scafo con una punta uguale al diametro del perno del
timone (io ho usato un 4mm), incolleremo una basetta come per il trasto randa, la bucheremo anche
quella, e poco più su incolleremo il supporto forato anch’esso…dentro ci incolleremo un tubetto di
rame o alluminio del diametro adatto al perno…
È arrivato ora il momento di decidere a che altezza posizionare il pianale del pozzetto…tutto
dipende da come vogliamo che si presenti il giroscotte: possiamo avere 3 soluzioni, una con tutto
sottocoperta e le scotte che escono direttamente dal trasto randa e dal punto scotta del fiocco; una
con servo verricello esterno e quindi tutto il circuito all’esterno; un’altra con servo interno e metà
circuito, all’esterno e metà all’interno…ho optato per questa ultima, servo al riparo, ma maggior
controllo sul circuito…a questo punto si posizionerà il pianale all’altezza che ci serve, ma prima
dovremo incollare il listelli guida su cui appoggerà (in balsa vanno più che bene)…
Per facilitare l’appoggio, ho messo anche una traversa in balsa, nella zona centrale dello scafo…
Incolliamo finalmente il pianale del pozzetto, non prima però di aver posizionato la puleggia di
poppa (che va messa il più indietro possibile), che essendo esterna, dovrà essere ancorata
saldamente al pianale, magari con un rinforzo in tiglio…
Per assicurare ancora meglio la puleggia al pianale ho applicato una striscia di carbonio da 200g
sotto al pinale e sullo scafo
Dalle ultime immagini si nota una parete di compensato da 1,5mm rivestito con vtr, che fa da
separazione tra pozzetto e coperta…nei due fori, verranno messi due tubicini di ottone, nei quali
passera il circuito delle scotte
Per il trasto della randa, ho usato un semplice tubo di carbonio da 8mm, ho tappato la parte
superiore con un pezzetto di balsa, ci ho infilato un tondino d’acciaio da 1,5mm piegato e ho
incollato con resina e microballs, leggerissimo…
Piccola prova del circuito: verricello, puleggia di prua sulla traversa (interna), forellino di sinistra
sulla parete, puleggia di poppa (esterna), ritorno al verricello entrando nel foro di destra
provare il circuito verricello-puleggia-puleggia...di basilare importanza è il fatto di mettere
assolutamente la puleggia il più indietro possibile: la lunghezza tra quest'ultima e la massima corsa
del cordino, prima di scomparire dietro la parete, deve essere maggiore della lunghezza tra il trasto
randa e il punto di scotta sul boma quando è completamente aperto...se non fate così, rischiate di
non poter aprire completamente la randa in poppa...
Finalmente si chiude anche la coperta…si praticano le tre asole degli attacchi del fiocco e si incolla
la coperta che avremo laminato con i bordi abbondanti (ho usato laminare in piano su un foglio
lucido da 0,50 , due strati di vtr da 110g), sempre con resina e areosil…
Finito l’incollaggio con indurente da 8 o 16 minuti, ritagliamo i bordi e rettifichiamo con carta
abrasiva…infiliamo e incolliamo anche il punto di scotta del fiocco, sempre un tondino da 1,5mm e
l’occhiello per la terza puleggia per il rinvio della scotta randa…
Per la chiusura dello specchio di poppa, basta sagomare un pezzo di vtr laminato in precedenza con
la coperta o il piano del pozzetto, incollarlo con dell’addensante (areosil o microballs) e il gioco è
fatto…
possiamo ora procedere alla verniciatura e all’apertura dei pertugi…per la verniciatura ho usato la
solita bomboletta di fondo, due tre mani, con leggera carteggiata fra una mano e l’altra, e vernice
acrilica sempre spray, data in modo leggero e in più mani (non bisogna avere fretta di finire
subito)…naturalmente sta ad ogniuno di noi, decidere le diverse colorazioni di scafo e ponte, a
seconda dei nostri gusti, mascherando all’occorrenza le parti già verniciate con semplice nastro
adesivo di carta…per le aperture, si usa il solito disco rotante dentato e si fanno dove e come
riteniamo comodo per noi stessi, in modo che sia facile raggiungere i punti importanti con le dita e
lavorare con facilità…il tutto potrà essere ricoperto durante la navigazione con del mylar adesivo o
del dacron adesivo (molto costoso)…
per quanto riguarda le livree sugli scafi, si usano stampare le grafiche degli scafi su vinile adesivo,
molto più resistente all’acqua rispetto alla semplice carta adesiva trasparente…altrimenti andrà bene
pure quest’ultima, ma si deve mettere in conto che si rovinerà più spesso e bisognerà cambiarla ogni
tanto…
Passiamo ora alle appendici, con relativo materiale che ci serve:
DERIVA E TIMONE
-Tessuto di carbonio da 160g
-Tessuto carbonio da 80g unidirezionale
-2 tavole di balsa da 2mm
-Barra filettata in ottone da 4mm
-Tondino in carbonio da 3mm
-Tondino in ottone da 4mm
-Lamina di alluminio da 0,5mm di spessore
-2 tavole di truciolato o compensato da ½ cm
-2 fogli di gommapiuma da 3cm di spessore
-almeno 6 morse
-Busta dell’immondizia (polietilene)
-Foglio di plastica trasparente da 0,5mm circa
Si comincia con il disegnare sulle tavole di balsa da 2mm, il profilo esatto della deriva, e si
incolleranno poi fra di loro con del vinavil, interponendo nel bordo di uscita della deriva, la lamina
di alluminio da 0,5mm di spessore (come larghezza andrebbe bene 1cm), in modo che carteggiando
dopo, si otterrà un bordo preciso e affilato…si procede con il creare con un taglierino le asole per le
due barre filettate, una per il bullone sulla scassa o in coperta e una per il bullone del bulbo…le
barre dovranno essere leggermente piegate, onde evitare che si sfilino dalla deriva, per farlo basta
scaldare bene il punto in cui piegare, e piegare la barra appunto, molto ma molto lentamente,
altrimenti si rischia di spezzarla…per incollarle poi alla deriva in balsa, si userà resina caricata con
areosil o anche microballs…sul bordo di entrata, incolleremo con della attack o anche resina, il
tondino in carbonio da 3mm…siamo ora pronti per il tampone con carta abrasiva per dare il profilo
vero e proprio alla nostra deriva…fatelo con pazienza e precisione, il punto di massimo spessore
della deriva, dovrebbe essere al 33% della larghezza (corda) proprio dove avremo messo le barre
filettate…
Per il timone potete usare una tavoletta di balsa da 4mm direttamente, tanto non c’è bisogno di
lamina d’alluminio e tondino in carbonio, essendo più corto della deriva è più facile dargli il giusto
profilo, fatta l’asola (sempre al 33% circa della corda del timone), si userà il tondino NON filettato
da 4mm, come perno che poi verrà infilato nella losca e nella squadretta del timone…
Cominciando dalla deriva, passiamo alla pressa, composta da due tavole di truciolato, due strati di
gommapiuma da 3cm di spessore, due fogli di polietilene (una busta dell’immondizia tagliata) e due
fogli di plastica trasparente da 0,5mm…useremo per ogni faccia, uno strato di unidirezionale in
carbonio da 80g, uno da 160g messo in diagonale e uno da 160g messo ortogonalmente…già così
abbiamo un ottima rigidità, ma se si vuole se ne può aggiungere un altro sempre da 160g…dopo
aver laminato sulla prima faccia, appoggiamo il primo foglio di plastica trasparente sul polietilene, e
ci metteremo sopra la faccia laminata, quindi procederemo la laminazione della seconda
faccia…appena finito ricopriremo sempre col foglio lucido, il polietilene, la gommapiuma e il
truciolato (useremo indurente da 100 minuti)…serriamo quindi il tutto con le morze e aspettiamo il
giorno dopo…
Per il timone useremo solo due strati da 160g per parte, naturalmente messi uno in diagonale e uno
ortogonalmente…aperta la pressa, taglieremo il tessuto in eccesso e daremo una passata di carta
abrasiva con il tampone, per ridarer la giusta forma ai bordi di entrata e uscita, insomma una bella
aggiustata al profilo…ci sarà sicuramente bisogno di dare qualche passata di stucco spray,
ricordatevi poi di carteggiare all’acqua…siamo pronti quindi per verniciare, con semplice
bomboletta acrilica
Ora è il momento del bulbo…scaricatevi il software bulbcalculator, e progettatevi il vostro bulbo
preferito, stando attenti a mettere i giusti parametri, specialmente il peso specifico che dovrà essere
circa 10,5….useremo la tecnica dei layer…stampati tanti layer quanti saranno i mm in altezza del
bulbo (es. se il bulbo ha un diametro di 38mm, dovremo far stampare al programma un disegno con
38 strati da 1mm ognuno)…ritagliamo ognuno dei layer e li incolliamo sulla lastra di piobo da
1mm, usando la colla per carta in stick…
Mi raccomando di dare una bella appiattita alla lastra con un tubo in ferro o con un matterello col
quale poi non cucinerete più…con delle forbici affilate, taglierete tutte le formine, gli farete un
buchino dove è già segnato, e impilerete la prima metà del bulbo su di una tavoletta di legno con un
chiodo che fuoriesce e farà da guida, usando colla cianoacrilica…
Fatte entrambe le metà, le incollerete insieme e sarete pronti per cominciare la raspatura
Mi raccomando, usate una bella raspa da legno in un solo verso, in modo tale da non tirarvi dietro
tutti gli strati…ogni tanto date una allisciatina con una lima e poi ricominciate a raspare, fino a
raggiungere il peso desiderato…raggiunto il quale, si darà una bella allisciata e si procederà con la
laminazione di almeno due strati da 160g, oppure uno da 80g e uno da 160g…laminati bene, si
passerà il fondo/stucco spray e si alliscerà sempre all’acqua…
Verifichiamo ora con deriva e scafo, dove dovremo praticare il foro per il perno della deriva,
ricordandoci che il centro bulbo dovrà stare 10mm circa, dietro al centro di carena, tutti dati che si
prendono dal progetto dell’imbarcazione…quindi il foro che già abbiamo, non è detto che sia
proprio quello che useremo…rappresenterebbe il centro bulbo di progetto el bulbo stesso, ma
verifichiamolo mettendolo in quilibrio su di una matita…
Una volta fatto il buco al punto giusto, con una punta fresa piccola, faremo una piccola scassa per il
piede della deriva, ci vuole pazienza e precisione, con facilità si raggiunge il risultato…se
riusciamo, cerchiamo di dare al bulbo una leggerissima inclinazione della punta verso l’alto,
diciamo ½ gradi…
IL RIG
Per l’albero, ho usato un tubo di carbonio da 10mm di diametro…non trovandone uno da 2 metri,
per arrivare alla misura di 1600mm circa, o poco più, ho usato due pezzi separati, uniti con un tubo
da 8mm infilato per 150mm in ogni pezzo…in corrispondenza del buttafuori del paterazzo (un
tondino, no tubo, di carbonio da 4mm), e del piede d’albero, ho usato due tubetti sempre da 8mm,
come rinforzo interno…
Per i bomi ho usato tutti elementi bantock, molto funzionali alle prestazioni della barca…
Cosa molto importante è la decorazione delle vele: bisogna usare prodotti che non si scoloriscano o
sciolgano con l’acqua…io mi sono trovato molto bene con gli uniposca, molto meglio infatti fare gli
sponsor a pennarello, che farli con adesivi stampati, rischiando di compromettere le prestazioni
della vela…qualora voleste usare però gli adesivi, fateveli stampare su carta adesiva trasparente, più
leggera del vinile, almeno se vrrete un giorno cambiare livrea, vi basterà sostituire gli adesivi e
utilizzare la stessa vela…
Ora alcune foto del rig montato con i particolari anche del circuito scotte che ho adottato
DECORAZIONE SCAFO
Siamo alla fase finale…decorare lo scafo con adesivi, sponsor e quello che volete, dopo la
verniciatura…essendo lo scafo a contatto con l’acqua, dovremo utilizzare degli adesivi che non si
rovinano…due le strade percorribili: la prima è la stampa su vinile prespaziato, la seconda è la
stampa su pvc a ecosolvente
La prima soluzione si userà per una grafica semplice, come per esempio figure ben definite e con
pochi colori…in realtà infatti, non viene stampato nulla, ma vengono intagliate direttamente le
figure su vinile colorato adesivo…per esempio per le frecce rosse di alinghi, verrà utilizzato del
vinile rosso, che verrà tagliato al laser con la forma precisa delle frecce…possiamo anche attaccare
diversi livelli di vinile l’uno sull’altro, il risultato è ottimo e duraturo..difatti le stesse frecce rosse di
alinghi, sono su una base bianca, che costituisce il primo livello, verrà quindi attaccato il livello più
basso per primo e poi sopra il livello rosso.
La seconda soluzione invece, è per grafiche più coplesse, dove ci sono parecchie sovrapposizioni di
colore, come ad esempio la grafica di red bull o di shosholoza…questa è una vera e propria stampa
su supporto in pvc, che è come il vinile ma un po’ più pesantino…la stampa a ecosolvente è quella
che si usa per le pubblicità sugli autobus, quindi molto resistene agli agenti atmosferici…
Ricordate che sia che si tratti di pvc o vinile, prima di attaccare gli adesivi, vi conviene bagnare lo
scafo, così se sbagliate il posizionamente avrete la possibilità di staccare e riattaccare