Acciaio - Ordine degli Ingegneri della provincia di Lecco

I controlli di accettazione dei materiali e componenti
strutturali:
calcestruzzo, acciaio, acciaio da carpenteria metallica
MECI 2015
Lariofiere 11 aprile 2015
Materiali e prodotti per uso strutturale:
Acciaio
Matteo Colombo
Prescrizioni comuni a tutti gli acciai
Controlli obbligatori
(NTC 2008: Cap. 11)
Stabilimento
Centri di
trasformazione
Accettazione
Prescrizioni comuni a tutti gli acciai
Controlli obbligatori
(NTC 2008: Cap. 11)
Stabilimento
Centri di
trasformazione
Accettazione
Da eseguire su lotto di produzione
Lotto di produzione = si riferiscono a produzione continua, ordinata
cronologicamente mediante apposizione di contrassegni al prodotto finito
(rotolo finito, bobina di trefolo, fascio di barre, ecc.). Un lotto di produzione
deve avere valori delle grandezze nominali omogenee (dimensionali,
meccaniche, di formazione) e può essere compreso tra 30 e 120 tonnellate.
Prescrizioni comuni a tutti gli acciai
Controlli obbligatori
(NTC 2008: Cap. 11)
Stabilimento
Centri di
trasformazione
Accettazione
Da eseguire su Forniture
Forniture = lotti formati da massimo 90 t, costituiti da prodotti aventi valori
delle grandezze nominali omogenee.
Prescrizioni comuni a tutti gli acciai
Controlli obbligatori
(NTC 2008: Cap. 11)
Stabilimento
Centri di
trasformazione
Accettazione
Da eseguire su Lotti di Spedizione
Lotti di spedizione = lotti formati da massimo 30 t, spediti in un’unica volta,
costituiti da prodotti aventi valori delle grandezze nominali omogenee.
Controlli di stabilimento e procedure di qualificazione
Tutti gli acciai devono essere prodotti con un sistema permanente di
controllo interno della produzione in stabilimento che deve assicurare il
mantenimento dello stesso livello di affidabilità nella conformità del prodotto
finito, indipendentemente dal processo di produzione.
Qualora non sia applicabile la marcatura CE, la conformità del controllo
di produzione in stabilimento e del prodotto finito è effettuata attraverso la
procedura di qualificazione presso il Servizio Tecnico Centrale (caso
B)
Acciaio per c.a normale e precompresso: CASO B – qualif. Nazionale
Acciaio per carpenterie metalliche: CASO A – marcatura CE
Identificazione e rintracciabilità
dei prodotti qualificati
Ciascun prodotto qualificato deve costantemente essere riconoscibile per
quanto concerne le caratteristiche qualitative e riconducibile allo
stabilimento di produzione tramite marchiatura indelebile depositata
presso il Servizio Tecnico Centrale, dalla quale risulti, in modo
inequivocabile, il riferimento all’Azienda produttrice, allo Stabilimento, al
tipo di acciaio ed alla sua eventuale saldabilità.
La marchiatura deve essere inalterabile nel tempo e senza possibilità di
manomissione.
Identificazione e rintracciabilità
dei prodotti qualificati
Tutti i certificati relativi alle prove meccaniche degli acciai, sia in
stabilimento che in cantiere o nel luogo di lavorazione, devono riportare
l’indicazione del marchio identificativo, rilevato a cura del laboratorio
incaricato dei controlli, sui campioni da sottoporre a prove. Ove i campioni
fossero sprovvisti di tale marchio, oppure il marchio non dovesse rientrare
fra quelli depositati presso il Servizio Tecnico Centrale le certificazioni
emesse dal laboratorio non possono assumere valenza ai sensi delle
presenti Norme e di ciò ne deve essere fatta esplicita menzione sul
certificato stesso. In tal caso il materiale non può essere utilizzato ed il
Laboratorio incaricato è tenuto ad informare di ciò il Servizio Tecnico
Centrale.
Centri di trasformazione
I centri di trasformazione sono identificati, ai sensi delle presenti Norme,
come “luogo di lavorazione”.
I centri di trasformazione sono tenuti a dichiarare al Servizio Tecnico
Centrale la loro attività.
Ogni centro di trasformazione dovrà inoltre indicare un proprio logo o
marchio che identifichi in modo inequivocabile il centro stesso.
Il Servizio Tecnico Centrale attesta l’avvenuta presentazione della
dichiarazione di cui sopra.
La dichiarazione sopra citata deve essere confermata annualmente al
Servizio Tecnico Centrale.
Centri di trasformazione
Attestato di denuncia dell’attività di trasformazione
Centri di trasformazione
Ogni fornitura in cantiere di elementi presaldati, presagomati o
preassemblati deve essere accompagnata:
a) da dichiarazione, su documento di trasporto, degli estremi dell’attestato
di avvenuta dichiarazione di attività, rilasciato dal Servizio Tecnico Centrale,
recante il logo o il marchio del centro di trasformazione;
b) dall’attestazione inerente l’esecuzione delle prove di controllo interno
fatte eseguire dal Direttore Tecnico del centro di trasformazione, con
l’indicazione dei giorni nei quali la fornitura è stata lavorata. Qualora il DL lo
richieda, all’attestazione di cui sopra potrà seguire copia dei certificati
relativi alle prove effettuate nei giorni in cui la lavorazione è stata effettuata.
Il DL è tenuto a verificare quanto sopra indicato ed a rifiutare le
eventuali forniture non conformi, ferme restando le responsabilità del
centro di trasformazione.
Acciai per strutture metalliche
Per la realizzazione di strutture metalliche e di strutture composte si
dovranno utilizzare acciai conformi alle norme armonizzate della serie
UNI EN 10025 (per i laminati), UNI EN 10210 (per i tubi senza saldatura)
e UNI EN 10219-1 (per i tubi saldati), recanti la Marcatura CE (CASO A)
Per gli acciai di cui alle norme armonizzate UNI EN 10025, UNI EN 10210
ed UNI EN 10219-1, in assenza di specifici studi statistici di documentata
affidabilità, ed in favore di sicurezza, per i valori delle tensioni
caratteristiche di snervamento fyk e di rottura ftk da utilizzare nei calcoli si
assumono i valori nominali fy= ReH e ft = Rm riportati nelle relative norme di
prodotto.
Acciai per strutture metalliche
Basso contenuto
di carbonio
RеH è il carico unitario di snervamento minimo dell’acciaio.
Rm è la resistenza a trazione (rottura).
єu % è l’allungamento a rottura dell’acciaio.
E è il modulo di elasticità (o modulo di Young)
Energia di rottura KV o resilienza
Alto contenuto
di carbonio /
lavorazioni
termiche
Acciai per strutture metalliche
fyk e ftk
NON SONO VALORI CARATTERISTICI
NTC 2008
EN 10025-2
Acciai per strutture metalliche
fyk e ftk
NON SONO VALORI CARATTERISTICI
NTC 2008
EN 10025-2
Acciai per strutture metalliche
Altre proprietà per acciai strutturali
Designazione acciaio da carpenteria
Prodotti laminati a caldo
S 355 J R + (C) + M
EN 10025-2
Acciai non legati
Designazione acciaio da carpenteria
Prodotti laminati a caldo
S 355 J R + (C) + M
EN 10025-2
Acciai non legati
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Prodotti laminati a caldo
S 355 J R + (C) + M
EN 10025-2
Acciai non legati
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Prodotti laminati a caldo
S 355 J R + (C) + M
EN 10025-2
Acciai non legati
Indicazione relativa all’energia di resilienza:
J = resilienza minima 24J
K = resilienza minima 40J
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Prodotti laminati a caldo
S 355 J R + (C) + M
Indicazione relativa alla resilienza (temp. di prova)
R = temp. di prova 20°°C
0 = temp. di prova 0°°C
EN 10025-2
2 = temp. di prova -20°°C
Acciai non legati
4 = temp di prova -40°°C
Indicazione relativa all’energia di resilienza:
J = resilienza minima 24J
K = resilienza minima 40J
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Prodotti laminati a caldo
S 355 J R + (C) + M
Simbolo relativo all’impego strutturale
Indicazione relativa alla resilienza (temp. di prova)
R = temp. di prova 20°°C
0 = temp. di prova 0°°C
EN 10025-2
2 = temp. di prova -20°°C
Acciai non legati
4 = temp di prova -40°°C
Indicazione relativa all’energia di resilienza:
J = resilienza minima 24J
K = resilienza minima 40J
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Condizioni di fornitura:
Prodotti laminati a caldo
S 355 J R + (C)
+AR = grezzo di laminazione (As Rolled)
+N = laminazione Normalizzata
+M
+M = laminazione TermoMeccanica
+Q = alto limite di snervamento bonificato
+W = resist. Migliorata a corrosione
Simbolo relativo all’impiego strutturale
Indicazione relativa alla resilienza (temp. di prova)
R = temp. di prova 20°°C
0 = temp. di prova 0°°C
EN 10025-2
2 = temp. di prova -20°°C
Acciai non legati
4 = temp di prova -40°°C
Indicazione relativa all’energia di resilienza:
J = resilienza minima 24J
K = resilienza minima 40J
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Profili cavi – da acciai non legati
S 275 J R H
Indicazione relativa all’energia di resilienza:
J = resilienza minima 24J
K = resilienza minima 40J
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Profili cavi – da acciai non legati
S 275 J R H
Indicazione relativa alla resilienza (temp. di prova)
R = temp. di prova 20°°C
0 = temp. di prova 0°°C
2 = temp. di prova -20°°C
Indicazione relativa all’energia di resilienza:
J = resilienza minima 24J
K = resilienza minima 40J
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Profili cavi – da acciai non legati
S 275 J R H
Utilizzo per profili cavi
Indicazione relativa alla resilienza (temp. di prova)
R = temp. di prova 20°°C
0 = temp. di prova 0°°C
2 = temp. di prova -20°°C
Indicazione relativa all’energia di resilienza:
J = resilienza minima 24J
K = resilienza minima 40J
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Profili cavi – da acciai a grano fine
S 460 N L H
Indica lo stato di partenza del materiale
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Profili cavi – da acciai a grano fine
S 460 N L H
Indicazione relativa alla resilienza (temp. di prova)
L = temp. di prova -50°°C
Indica lo stato di partenza del materiale
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Designazione acciaio da carpenteria
Profili cavi – da acciai a grano fine
S 460 N L H
Utilizzo per profili cavi
Indicazione relativa alla resilienza (temp. di prova)
L = temp. di prova -50°°C
Indica lo stato di partenza del materiale
Valore minimo dello sforzo di snervamento [MPa]
Gruppo di acciaio: S = acciaio da costruzione
Specifiche per acciaio da carpenteria in
zona sismica
Per le zone dissipative si applicano le seguenti regole addizionali:
- per gli acciai da carpenteria il rapporto fra i valori caratteristici della
tensione di rottura ftk (nominale) e la tensione di snervamento fyk (nominale)
deve essere maggiore di 1,20 e l’allungamento a rottura A5, misurato su
provino standard, deve essere non inferiore al 20%;
- la tensione di snervamento massima fy,max deve risultare fy,max ≤1,2 fyk;
- i collegamenti bullonati devono essere realizzati con bulloni ad alta
resistenza di classe 8.8 o 10.9.
Centri di trasformazione per
acciaio da carpenteria
Si definiscono Centri di trasformazione, nell’ambito degli acciai per
carpenteria metallica, i centri di produzione di lamiere grecate e profilati
formati a freddo, i centri di prelavorazione di componenti strutturali, le
officine di produzione di carpenterie metalliche, le officine di produzione
di elementi strutturali di serie e le officine per la produzione di bulloni e
chiodi.
Documenti necessari
Fornitura in cantiere, dall’acciaieria di carpenteria metallica.
(Prodotti marcati CE)
• DDT (destinatario, data di spedizione, tipologia del prodotto, classe
dell’acciaio e colata)
• Certificato di Controllo Mod. 3.1 (riportante i dati di marcatura, le colate
spedite con caratteristiche chimiche e meccaniche sui prelievi interni)
Su richiesta:
• Dichiarazione di conformità alla direttiva prodotti da costruzione
(timbrata in originale, con data di spedizione e destinatario )
• Certificato del sistema di controllo di produzione
Certificato di controllo 3.1 – EN 10204
Documento emesso dal fabbricante in cui questi dichiara che i prodotti forniti
sono conformi ai requisiti dell'ordine e nel quale fornisce risultati di prova.
L'unità di prova e le prove da eseguire sono definite dalla specifica di prodotto,
dal regolamento ufficiale e dalle regole corrispondenti e/o dall'ordine.
Il documento è validato dal rappresentante del fabbricante autorizzato per il
controllo, indipendente dal reparto di fabbricazione.
Deve essere possibile per il fabbricante trasferire sul certificato di controllo 3.1
risultati di prova pertinenti ottenuti dal controllo specifico sui prodotti primari o in
entrata che utilizza, a condizione che il fabbricante applichi procedure di
rintracciabilità e possa fornire i documenti di controllo corrispondenti richiesti.
Documenti necessari
Fornitura in cantiere, dal centro di trasformazione di carpenteria
metallica.
• DDT riportante gli estremi dell’attestato rilasciato dal STC. (viene fornita,
in genere, anche la copia dell’attestato di qualificazione rilasciato dal
STC)
• Dichiarazione di aver eseguito le prove interne con l’indicazione dei
giorni in cui è stata effettuata la lavorazione dell’acciaio fornito.
• Generalmente per la rintracciabilità, vengono forniti anche i certificati
dell’acciaieria. ( non sono obbligatori)
• Il collaudatore deve riportare nel collaudo anche gli estremi del Centro di
Trasformazione.
Documenti necessari
Fornitura in cantiere, dal commerciante
• DDT (con data di spedizione, tipo di acciaio, colate e destinatario)
• Copia dei documenti forniti dai produttori di acciaio completati con il
riferimento al DDT
Il D.L. è tenuto a verificare ed a rifiutare le forniture non conformi
Acciai da carpenteria
Controlli obbligatori
(NTC 2008: Cap. 11)
Stabilimento
Centri di
trasformazione
Accettazione
I controlli in cantiere, demandati al Direttore dei Lavori, sono obbligatori e
devono essere eseguiti secondo le medesime indicazioni di cui al
recedente § 11.3.3.5.3, effettuando un prelievo di almeno 3 saggi per
ogni lotto di spedizione, di massimo 30 t.
Acciai da carpenteria
Controlli obbligatori
(NTC 2008: Cap. 11)
Stabilimento
Centri
Prova diditrazione suAccettazione
campione
trasformazione
estratto per determinazione di:
f :tensione di rottura
I controlli in cantiere, demandati alptDirettore dei Lavori, sono obbligatori e
f : tensione di snervamento
devono essere eseguiti secondo lepymedesime indicazioni di cui al
fp(1)
: tensione
di def.
totaleper ogni
recedente § 11.3.3.5.3, effettuando
un
prelievo all’1%
di almeno
3 saggi
lotto di spedizione, di massimo 30fp(0.1)
t. : limite elastico allo 0.1%
Acciai da carpenteria
Controlli obbligatori
(NTC 2008: Cap. 11)
Stabilimento
Centri di
trasformazione
Accettazione
Qualora la fornitura, di elementi lavorati, provenga da un Centro di
trasformazione, il Direttore dei Lavori, dopo essersi accertato
preliminarmente che il suddetto Centro di trasformazione sia in possesso di
tutti i requisiti previsti al § 11.3.1.7, può recarsi presso il medesimo Centro
di trasformazione ed effettuare in stabilimento tutti i controlli di cui sopra.
Estrazione campioni
in accordo a EN ISO 377
PROCESSI DI SALDATURA
La saldatura degli acciai dovrà avvenire con uno dei procedimenti all’arco
elettrico codificati secondo la norma UNI EN ISO 4063:2001. E’
ammesso l’uso di procedimenti diversi purchè sostenuti da adeguata
documentazione teorica e sperimentale.
Tutti i procedimenti di saldatura dovranno essere qualificati secondo la
norma UNI EN ISO 15614-1:2005
Il costruttore deve essere certificato secondo la norma EN ISO 3834 Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici
Qualificazione dei saldatori:
EN 287-1:2004
UNI EN 1418:1999
PROCESSI DI SALDATURA
Sono richieste caratteristiche di duttilità, snervamento, resistenza e tenacità
in zona fusa e in zona termica alterata non inferiori a quelle del materiale
base.
Le saldature saranno sottoposte a controlli non distruttivi finali per
accertare la corrispondenza ai livelli di qualità stabiliti dal progettista sulla
base delle norme applicate per la progettazione.
PROCESSI DI SALDATURA
L’entità e il tipo di tali controlli, distruttivi e non distruttivi, in aggiunta
a quello visivo al 100%, saranno definiti dal Collaudatore e dal
Direttore Lavori
• per i cordoni ad angolo o giunti a parziale penetrazione si useranno
metodi di superficie (ad es. liquidi penetranti o polveri magnetiche),
• per i giunti a piena penetrazione, oltre a quanto sopra previsto, si
useranno metodi volumetrici e cioè raggi X o gamma o ultrasuoni per i
giunti testa a testa e solo ultrasuoni per i giunti a T a piena penetrazione.
PROCESSI DI SALDATURA
Per le modalità di esecuzione dei controlli ed i livelli di accettabilità si
potrà fare utile riferimento alle prescrizioni delle norme EN 5817 ed EN
12062
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI
EN ISO 5817: Saldatura – Giunti saldati per fusione in acciaio, nickel,
titanio e loro leghe (escluso il fascio elettronico) – Livelli di qualità per le
imperfezioni
Tali norme sono Riferimenti per la stesura di codici di applicazione
• Si applicano alle saldature con spessori maggiori di 0.5 mm
• Si applica a giunti saldati per fusione
• Vengono forniti tre livelli di qualità delle imperfezioni delle saldature
• Non rappresentano norme di accettabilità in quanto non si tiene conto
dell’applicazione cui il manufatto è destinato
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI: EN ISO 5817
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI: EN ISO 5817
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI: EN ISO 5817
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI: EN ISO 5817
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI
EN 12062: Regole generali per l’applicazione dei controlli non distruttivi alle
saldature
• Fornisce una guida per la redazione della documentazione (Procedure,
piano di controllo, resoconto finale)
• Consiglia quali metodi sono applicabili sulla base del materiale e dello
spessore e del tipo di giunto (testa a testa - a T)
• Fornisce una correlazione tra criteri di accettabilità (indicate dalle norme
di metodo) e UNI EN ISO 5817
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI
EN 12062: Regole generali per l’applicazione dei controlli non distruttivi alle
saldature
Imperfezioni superficiali
LIVELLI DI QUALITA’ PER LE IMPERFEZIONI
EN 12062: Regole generali per l’applicazione dei controlli non distruttivi alle
saldature
Imperfezioni interne
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
VT : ispezione visiva
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
Difetti superficiali
PT : liquidi penetranti
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
PT : liquidi penetranti
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
PT : liquidi penetranti
Limitazioni:
•
Non rileva discontinuità sotto pelle o chiuse in superficie, così come non rileva
corrosioni e difetti troppo aperti;
•
Non è normalmente applicabile all’esame di superfici troppo rugose o porose, la
sensibilità del metodo è infatti condizionata dal grado di finitura superficiale;
•
Si presta all’automazione solo per quanto riguarda la parte esecutiva, mentre
l’interpretazione dei risultati deve essere fatta dal personale;
•
L’esame è di solito limitato a zone facilmente accessibili;
•
Si registrano elevati costi della depurazione degli ambienti dove vengono effettuati i
test.
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
MT : particelle magnetiche
La tecnica di controllo è molto sensibile, semplice ed economica e può rilevare difetti
anche su pezzi ricoperti da sottili strati protettivi (ad esempio vernici), seppur con lieve
riduzione di sensibilità.
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
MT : particelle magnetiche
Limitazioni:
•
Applicabilità ai soli materiali ferromagnetici;
•
Scarsa sensibilità per i difetti rotondeggianti;
•
E’ possibile introdurre processi di automazione solo per la parte esecutiva;
•
L’interpretazione dei risultati presenta sempre un certo margine di soggettività;
•
L’esame è normalmente limitato a zone facilmente accessibili;
•
Smagnetizzare fino a valori residui molto bassi può essere difficoltoso.
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
RT : radiografie
• Nelle tecniche radiografiche una
superficie è interessata da un flusso
di energia mediante radiazioni di
natura elettromagnetica, più
comunemente usata quella
proveniente da un tubo a raggi X.
• Parte dell’energia è assorbita dai
constituenti nel materiale al suo
passaggio attraverso lo spessore della parte.
• L’energia trasmessa va ad impressionare una lastra fotografica posta direttamente al
di sotto della superficie opposta.
• I difetti producono una variazione dell’energia trasmessa che fornisce immagini di
ombra sulla pellicola.
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
RT : radiografie
Limitazioni:
•
Se le discontinuità sono localizzate in strutture o componenti non accessibili,
potrebbe essere difficile poter posizionare correttamente la sorgente di raggi X;
•
I difetti bidimensionali come le cricche possono non essere rilevati se il loro
orientamento rispetto all’asse del cono radiante è inclinato.
•
Non possono essere esaminati componenti di grandi dimensioni, a causa delle
limitate dimensioni delle pellicole radiografiche.
•
Il massimo spessore di acciaio esaminabile con radiografia è dell’ordine di 400-500
mm, (ottenuto impiegando acceleratori lineari ad alta energia).
•
L’utilizzazione di questo metodo richiede il rispetto delle leggi di radioprotezione
con conseguente aumento dei costi.
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
UT : Ultrasuoni
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
UT : Ultrasuoni
• Questo metodo di controllo utilizza onde sonore (energia acustica) ad alta
frequenza, ovvero superiore alla soglia dell’udibile: tra 0.5 e 25 MHz.
• Le onde sonore vengono introdotte nel materiale da esaminare, allo scopo di
evidenziare difetti interni e subsuperficiali.
• Nell’applicazione più consueta viene emesso un impulso ultrasonoro che,
propagandosi nel particolare da controllare, viene in parte riflesso dalle eventuali
discontinuità presenti, in parte assorbito, in parte attraversa
• In questa maniera l’impulso viene quindi rilevato e convertito in segnale elettrico tale
da essere rappresentato sullo schermo di un oscilloscopio.
METODI PER RICERCA IMPERFEZIONI
UT : Ultrasuoni
Limitazioni:
•
Difficoltà nel controllo di pezzi a geometria complessa;
•
Difficoltà nel controllare i materiali ad alta attenuazione acustica (legno,
calcestruzzo e materiali ferrosi e non ferrosi a grano grosso) o ad alta temperatura;
•
Sensibilità d’esame condizionata dallo stato superficiale del pezzo;
•
Relativa difficoltà nell’interpretazione dei segnali che richiede una prolungata
esperienza del personale.
ALCUNE DELLE PRINCIPALI NORME RIPORTATE
NEL DM 14/01/2008
• UNI EN ISO 15614-1:2008 (QUALIFICA PROCEDURA) “Specificazione e
qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici – Prove di
qualificazione della procedura di saldatura - Parte 1: Saldatura ad arco e a
gas degli acciai e saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel”
• UNI EN 287-1:2007 (PATENTINI) “Prove di qualificazione dei saldatori Saldatura per fusione - Parte 1: Acciai”
• UNI EN ISO 5817:2008 (LIVELLI DI QUALITA’) “Saldatura - Giunti saldati per
fusione di acciaio, nichel, titanio e loro leghe (esclusa la saldatura a fascio di
energia) - Livelli di qualità delle imperfezioni”
• UNI EN ISO 3834:2006 (QUALITA’ NELLA SALDATURA) “Requisiti di qualità
per la saldatura per fusione dei materiali metallici - Parti da 1 a 5”
ALTRE NORME
• UNI EN 1011:2005 (SALDATURA) “Saldatura - Raccomandazioni per la
saldatura di materiali metallici - Parti da 1 a 3”;
• UNI EN 9692-1:2005 (LEMBI) “Saldatura e procedimenti connessi Raccomandazioni per la preparazione dei giunti - Parte 1: Saldatura manuale
adarco con elettrodi rivestiti, saldatura ad arco con elettrodo fusibile sotto
protezione di gas, saldatura a gas, saldatura TIG e saldatura mediante fascio
degli acciai”;
• UNI EN 473:2008 (QUALIFICA PERSONALE) “Prove non distruttive Qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non
distruttive. Principi generali”.
ALTRE NORME
• UNI EN 14731:2007 (COORDINATORE DELLA SALDATURA) “Coordinatore
delle attività di saldatura – Compiti e responsabilità.”
Senza dimenticare la norma alfabeto:
• UNI EN 22553 (DISEGNI) “Giunti saldati e brasati. Rappresentazione
simbolica delle saldature sui disegni”.
REQUISITI TECNICO CONTRATTUALI
I requisiti tecnico contrattuali possono essere definiti quasi interamente
all’interno del disegno. In ogni modo questi requisiti riguardano principalmente:*
• Normative di riferimento utilizzate;
• Procedure di saldatura, di controlli non distruttivi e di eventuali trattamenti
termici da utilizzare;
• Tipo di materiale da utilizzare;
• Procedimento di saldatura da utilizzare e qualifiche dello stesso;
• Preparazione dei lembi da saldare;
• Livello di qualità richiesto;
• Modalità di trattamento delle non conformità.
(*) Attenzione praticamente tutti i requisiti sono resi obbligatori dall’applicazione
del DM 14/01/2008
Punti fondamentali relativi a strattura saldata:
1. Il progettista deve definire le specifiche necessarie per la saldatura;
2. I materiali costituenti la saldatura devono essere qualificati;
3. La procedura di saldatura deve esistere ed essere qualificata;
4. Il personale che salda deve essere qualificato (patentato);
5. Al termine delle saldatura, prima del montaggio devono essere portati a
termine dei controlli (collaudi) sui particolari saldati.
Solo in questo modo si è sicuri di avere una struttura sicura
Check list controllo carpenterie metalliche
1) DDT n. …….. del …………. Fornitore …………………..
2) I materiali arrivati sono dotati di Marcatura CE
•
Materiali base
•
Bulloneria
3) Sono presenti i Certificati 3.1 del materiale di base?
4) Sul DDT sono riportati gli estremi dell’Attestato denuncia attività
dell’officina?
Check list controllo carpenterie metalliche
5) E’ stato consegnato un dossier sulle saldature contenente almeno i
seguenti documenti?
•
Procedure di saldatura qualificate
•
Patentini dei saldatori/operatori di saldatura
•
Elenco saldatrici/macchine per saldatura
•
Copia certificazione EN ISO 3834
•
Certificazioni CE del materiale di apporto
•
Qualifica degli operatori addetti alle prove non distruttive
•
Risultati delle prove non distruttive
Grazie per l’attenzione!