Presse-Info 25.11.2014

Presse-Info
Presse und Kommunikation
Campus, Gebäude A2 3
66123 Saarbrücken
Nr. 389
25.11.2014
Tel. 0681 302-2601
Fax 0681 302-2609
Metallbauteile nach Maß aus der Großregion:
Redaktion
Claudia Ehrlich
Tel. 0681 302-64091
[email protected]
Initiative Precise für Technologietransfer ausgezeichnet
Sie bringen härteste Metalle in Wunsch-Form, lassen ohne Kraftaufwand und ohne
Bearbeitungsspuren auf Tausendstel Millimeter exakte technische Spezialbauteile zum
Beispiel für Motoren entstehen: Die Teams des Fertigungstechnikers Dirk Bähre und
des Chemikers Harald Natter von der Saar-Uni arbeiten mit Forschern,
Maschinenherstellern und Produktionsunternehmen aus der Region SaarlandLothringen-Westpfalz daran, die Technologie des „präzisen elektrochemischen
Abtragens“ weiterzuentwickeln. Im Projekt „Initiative Precise“ fließen die
Forschungsergebnisse direkt in die Anwendung und in neue Produkte. Heute, 25.
November, wird das Projekt mit dem mit 25.000 Euro dotierten zweiten Preis des
Interregionalen Wissenschaftspreises der Großregion ausgezeichnet (12 Uhr im großen
Sitzungssaal des Kurfürstlichen Palais in Trier, Willy-Brandt-Platz 3, 54290 Trier).
„Unsere Region ist ein starker Standort in der elektrochemischen Metallbearbeitung. Wir
haben hier eine ganze Reihe von Forschungseinrichtungen und Unternehmen, die sich hierauf
spezialisiert haben. Im Projekt Initiative Precise bündeln wir dieses Know-how und
entwickeln die Technologie weiter“, erklärt Professor Dirk Bähre. Der Ingenieur koordiniert
die Initiative Precise, bei der Unternehmen und Forscher aus dem Saarland, Rheinland-Pfalz
und dem französischen Lothringen Hand in Hand arbeiten: „Die Unternehmen kennen die
Anforderungen an Zukunfts-Produkte und wir schaffen mit unserer Grundlagenforschung die
Voraussetzung, sie zu realisieren“, sagt Bähre. Im grenzüberschreitenden Netzwerk erarbeiten
die Partner neue Konzepte, um Werkzeuge für die Serienfertigung herzustellen. „Kleine und
mittelständische Betriebe, die keine eigene Forschungsabteilung haben, profitieren von
unserer Forschung und überführen unsere Erkenntnisse in neue Produkte“, sagt Bähre.
Elektrochemisches Abtragen macht es möglich, komplizierte Bauteile etwa für
Flugzeugtriebwerke oder Fahrzeugmotoren kostengünstig und in hoher Stückzahl
herzustellen. Bis auf Tausendstel Millimeter genau erzeugen die Ingenieure mit diesem
Verfahren maßgeschneiderte technische Spezialanfertigungen – in einem Stück, aus harten,
hochbelastbaren Metallen und ganz ohne Kraftaufwand. „Das Besondere dabei ist, dass die
Form absolut frei gestaltet werden kann“, sagt Bähre. Selbst komplizierteste Ecken und
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Kanten können in härtestem Metall umgesetzt werden. „Das Verfahren PhoGaTool, das wir in
unserem Netzwerk von Chemikern, Mikrosystem- und Fertigungstechnikern entwickelt
haben, ist kostengünstig und hochpräzise. Mit ihm können kraftstoffsparende Motorenteile
fürs Auto, medizinische Implantate oder auch Rasiererköpfe wirtschaftlich hergestellt
werden“, erläutert der Fertigungstechniker.
Mit ihrem Verfahren bringen die Ingenieure und Chemiker Titan, Gusseisen, Hartmetalle,
Nickel oder hochfeste Stahllegierungen in Form. Umspült von einer Elektrolytlösung nehmen
alle diese Metalle exakt die gewünschte Geometrie an. Von der Wunschform wird hierzu
zunächst mit Hilfe der Photolithographie ein Negativ erstellt: Durch Belichtung wird die
Struktur einer Vorlage Schicht für Schicht in Fotolack übertragen. Die dreidimensionale
Vorlage wird metallisch beschichtet und dient als Werkzeug für das folgende
elektrochemische Abtragen. Dabei fließt elektrischer Strom zwischen dem Werkzeug, also der
„Wunschform“ (Kathode), und dem zu bearbeitenden Werkstoff-Rohling (Anode), die
aufeinander gebracht und von einer stromleitenden Flüssigkeit, dem Elektrolyt, umspült
werden. Hierdurch und mithilfe von Stromimpulsen werden winzige Metallteilchen vom
Rohling abgetragen, und eine Positivform mit glatten Oberflächen entsteht. Haarrisse oder
Bearbeitungsspuren gibt es nicht. „Das ist ein klarer Vorteil gegenüber herkömmlichen
Verfahren, bei denen die Bearbeitung Spuren wie Rillen oder Kratzer hinterlässt und das
Material extremen Belastungen, also großen Kräften oder hohen Temperaturen, ausgesetzt
wird“, erläutert Bähre.
Das Netzwerk erhält heute den zweiten Preis des Interregionalen Wissenschaftspreises der
Großregion. Mit diesem Preis zeichnet die Arbeitsgruppe „Hochschulwesen und Forschung“
der Großregion wissenschaftliche Kooperationsprojekte für ihre herausragende
grenzüberschreitende Zusammenarbeit aus. Der Preis wurde anlässlich der vierten Konferenz
der für Hochschulwesen und Forschung zuständigen Minister, Staatssekretäre,
Vizepräsidenten und Regionalbeauftragten der Region Lothringen, Luxemburgs, Walloniens,
von Rheinland-Pfalz und dem Saarland verliehen. Die Region Rheinland-Pfalz, die derzeit die
Gipfelpräsidentschaft der Großregion innehat, hatte hierzu nach Trier eingeladen. Der zweite
Preis wird gestiftet von der SaarLB: Die SaarLB verleiht ihren Wissenschaftspreis zum
zweiten Mal im Rahmen des interregionalen Wissenschaftspreises.
http://www.saarland.de/61101.htm
Die EU fördert die Initiative Precise im Interreg-Programm IV A (Großregion) aus Mitteln
des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung mit 1,3 Millionen Euro. Das Projekt
startete im Jahr 2012. http://www.initiative-precise.eu/
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Pressefotos für den kostenlosen Gebrauch: http://www.uni-saarland.de/pressefotos
Film zum Projekt: http://initiative-precise.eu/film/
Kontakt: Prof. Dr.-Ing. Dirk Bähre, Lehrstuhl für Fertigungstechnik:
Tel. 0681 / 302-3075; E-Mail: [email protected]
Dipl.-Ing. Martin Swat: Tel. 0681/302 4639; E-Mail: [email protected]
http://www.lft.uni-saarland.de/de/home.html