Pavimenti interni gettati in opera

19 I pavimenti interni
19.1 Tipi di pavimenti interni
1
Pavimenti interni gettati in opera
Pavimentazioni cementizie
Il calcestruzzo permette di realizzare pavimentazioni gettate
direttamente in opera, di esecuzione molto pratica ed economica, adatte per scantinati, autorimesse, depositi, ambienti industriali soggetti a traffico e a elevate sollecitazioni, cortili ecc.
La tecnica più comune per realizzare questo tipo di pavimentazione è il cosiddetto battuto di cemento, che si ottiene dal
getto di uno strato di calcestruzzo di spessore variabile a seconda delle sollecitazioni previste, dotato in genere di una leggera armatura metallica per evitare le fessurazioni dovute al
ritiro e per migliorare la portanza ai carichi.
Il getto viene eseguito per campiture di dimensioni massime
di 6 m oppure (quando si devono pavimentare grandi aree)
per strisce longitudinali larghe 4 ÷ 5 m, eseguite in modo alternato, procedendo al getto sulle strisce rimanenti non appena le prime offrono sufficiente resistenza [fig. 1].
La finitura superficiale delle pavimentazioni cementizie avviene mediante lo spandimento (o spolvero) di cemento sul
getto ancora fresco e successiva lisciatura e frattazzatura, in
genere completata da una rullatura con un particolare cilindro di ottone munito di piccole punte, detto bocciarda, che
rende la superficie meno sdrucciolevole.
In presenza di fenomeni di risalita di umidità o di acqua dal
terreno, la pavimentazione deve essere adeguatamente protetta tramite l’inserimento di uno strato impermeabilizzante.
Nel caso di falde superficiali che generino una spinta idrostatica tendente a sollevare il pavimento, occorre armare e dimensionare convenientemente il getto di calcestruzzo del
battuto per contrastare le azioni dirette dal basso verso l’alto.
Pavimentazioni cementizie anti-usura
Quando si richiede al pavimento un’elevata resistenza all’usura, si ricorre a soluzioni tecniche basate sull’impiego di
inerti di altissima durezza inglobati nello strato superficiale
di finitura. Tali tecniche sono sostanzialmente riconducibili
a due tipi fondamentali:
■ pavimenti a spolvero, realizzati con criteri analoghi al battuto di cemento, spargendo uniformemente sulla superficie
del getto di calcestruzzo fresco uno spolvero formato da un
miscuglio a secco di cemento e di inerti indurenti di varia
natura, opportunamente dosati e scelti con idonea granulometria. Il pavimento viene poi rifinito con una frattazzatura
meccanica [fig. 2];
■ pavimenti con strato anti-usura, realizzati riportando uno
strato di 1 cm di spessore di malta ad alta resistenza, preparata con inerti indurenti, su un getto di calcestruzzo fresco
che funziona da supporto e rifinendo superficialmente con
frattazzatura meccanica.
Per evitare effetti dannosi dovuti alle dilatazioni o al ritiro del
calcestruzzo, occorre eseguire la pavimentazione per campiture di dimensioni limitate e separate da appositi giunti.
giunti di
contrazione
4÷5m
Fig. 2 Macchina per frattazzatura meccanica.
giunti di costruzione
4÷5m
Fig. 1 Pavimentazione cementizia gettata mediante strisce longitudinali alternate.
Questa tecnica è particolarmente adatta per grandi superfici, dove è possibile l’impiego di attrezzature che accelerano il lavoro (per esempio, stagge
vibranti). Inoltre, la formazione delle strisce permette di controllare il ritiro
del calcestruzzo, creando i cosiddetti giunti di costruzione, in corrispondenza delle linee di ripresa del getto, e i giunti di contrazione.
Inerti indurenti
inerti di granulometria fine costituiti da materiali minerali (rocce
silicee, basaltiche ecc.), oppure metallici (ferrosi), oppure metallurgici (corindone), opportunamente macinati e selezionati granulometricamente.
© SEI - 2012
19 I pavimenti interni
19.1 Tipi di pavimenti interni
2
Pavimenti interni gettati in opera
Trattamenti superficiali delle pavimentazioni cementizie
Impregnazione
In presenza di traffico molto intenso, il battuto di cemento si
usura abbastanza rapidamente e, soprattutto, produce polvere
che crea notevoli problemi per lo svolgimento di determinate
attività industriali e per le lavorazioni con attrezzature delicate. Per evitare questi inconvenienti le pavimentazioni industriali in conglomerato cementizio vengono spesso sottoposte
a un trattamento di impregnazione, basato sull’impiego di
prodotti fluidi a base di resine epossidiche o di resine poliuretaniche, che penetrano nella massa del materiale e ne migliorano le caratteristiche. Infatti, lo strato impregnato, oltre
a non emettere polvere, presenta un considerevole aumento
della resistenza all’abrasione e alle aggressioni chimiche e
una riduzione della porosità superficiale [fig. 3].
La superficie trattata conserva il colore dello strato di supporto di calcestruzzo e assume un aspetto semilucido.
che consente di eseguire quasi subito le operazioni di finitura,
senza dover attendere il tempo necessario perché il getto diventi calpestabile senza impronte, come avviene di solito.
Trattamento “vacuum”
Il trattamento “vacuum” consiste nell’estrarre da una pavimentazione di calcestruzzo, appena gettata e vibrata, una percentuale variabile dal 15 al 30% dell’acqua contenuta,
mediante l’impiego di una serie di tappeti e di piastre aspiranti, disposti sul getto e collegati a una pompa a vuoto [fig. 4].
Con questo trattamento si ottengono un aumento della resistenza finale del calcestruzzo (dovuto alla diminuzione del rapporto acqua/cemento) e una elevata compattazione del getto,
Fig. 3 Trattamento di impregnazione di una pavimentazione cementizia.
2. compattazione del getto
e livellamento con staggia vibrante
3. trattamento “vacuum”
con piastra aspirante
1. posa dell’armatura
e getto del calcestruzzo
4. levigatura con
frattazzatura meccanica
Fig. 4 Formazione di un pavimento di calcestruzzo mediante trattamento “vacuum”.
© SEI - 2012
19 I pavimenti interni
3
19.1 Tipi di pavimenti interni
Pavimenti interni gettati in opera
I giunti nelle pavimentazioni cementizie
Nelle pavimentazioni cementizie di grande superficie possono
manifestarsi fessurazioni, più o meno estese, causate dalle sollecitazioni prodotte dalle escursioni termiche e dal ritiro dei
getti di calcestruzzo.
Nella realizzazione di tali pavimentazioni è perciò necessario
interrompere il getto mediante giunti, che assumono diverse
denominazioni in relazione alle loro funzioni specifiche
(norma UNI 8381).
■ Giunti di dilatazione: disposti in corrispondenza dei giunti
dei solai della struttura portante, consentono i movimenti
causati dalle dilatazioni. Essi interessano tutto lo spessore
della pavimentazione di calcestruzzo e devono avere larghezza proporzionata alle escursioni termiche previste. La
continuità superficiale della pavimentazione viene ripristinata con i giunti sigillati o con i giunti meccanici.
■ Giunti sigillati: sono realizzati mediante l’applicazione di
appositi materiali di riempimento, detti sigillanti [fig. 5].
Giunti di costruzione (o di esecuzione): delimitano la superficie di un getto, eseguita senza soluzione di continuità.
Corrispondono in genere al contorno dell’area (campitura)
realizzata in una giornata di lavoro; se il getto è a strisce,
corrispondono ai bordi laterali delle medesime.
■ Giunti di contrazione (o di ritiro): suddividono le campiture
o le strisce del getto in forme geometriche con dimensioni limitate (da 4 a 6 m), tali da consentire i movimenti differenziali provocati dal ritiro del calcestruzzo. Sono eseguiti con
apposite macchine che, dopo la maturazione del getto, praticano un taglio profondo fino a un quinto dello spessore dello
strato: nel taglio vengono introdotti appositi profili di PVC,
detti joint filler, oppure di materiali elastomerici [fig. 8].
■ Giunti di isolamento: hanno lo scopo di consentire i movimenti reciproci tra la pavimentazione e i pilastri dell’edificio,
oppure tra la pavimentazione e i basamenti dei macchinari,
in modo che non vengano trasmesse vibrazioni [fig. 9].
■
rivestimento
sigillante
elastico
profilato
di alluminio
guarnizione
elastica di PVC
materiale di
tamponamento
non deteriorabile
(fondo giunto)
massetto
Fig. 7 Giunto meccanico posato su pavimento resiliente finito.
Fig. 5 Giunto di dilatazione sigillato.
■
s/5
Giunti meccanici: sono costituiti da profilati metallici di
lega di alluminio, di sezione particolare, fissati sui bordi
delle parti da giuntare, sui quali sono innestate guarnizioni
elastiche di neoprene o di PVC speciale, per garantire il movimento e la tenuta. Possono essere distinti in giunti posati
sul grezzo [fig. 6] e in giunti posati sul finito [fig. 7].
Fig. 8 Giunto di contrazione realizzato con
profilo in PVC (joint filler) in una pavimentazione cementizia; s è lo spessore
dello strato di calcestruzzo.
rivestimento
guarnizione elastica
di PVC
a
profilato di alluminio
b
massetto di
calcestruzzo
giunti di
isolamento
A
sez. A-A
A
giunti
di isolamento
solaio
Fig. 6 Giunto meccanico posato sul grezzo. Lo sdoppiamento del profilato di alluminio nelle parti a e b consente di adattarlo a diversi spessori del massetto
e del rivestimento.
Fig. 9 Disposizione dei giunti di isolamento di elementi strutturali.
© SEI - 2012
19 I pavimenti interni
19.1 Tipi di pavimenti interni
4
Pavimenti interni gettati in opera
Pavimentazioni con rivestimenti resinosi
Le pavimentazioni di edifici industriali che richiedono elevate prestazioni di resistenza all’usura, o di resistenza agli
agenti chimici, oppure di impermeabilità, sono realizzate con
i rivestimenti resinosi. Si tratta di pavimentazioni particolari, applicate sovrapponendo a uno strato portante di calcestruzzo perfettamente livellato uno strato più o meno sottile di
prodotti vernicianti o di malte resinose in modo da formare
rivestimenti superficiali, distinti con le seguenti denominazioni: rivestimenti con pellicola, rivestimenti autolivellanti e
rivestimenti di malta resinosa.
Le condizioni essenziali per una loro corretta posa sono la presenza nel supporto di un contenuto di umidità estremamente limitato e la stesura sullo strato di supporto di un primer (detto
anche promotore di adesione), per facilitare l’adesione degli
strati successivi.
Rivestimenti di malta resinosa
I rivestimenti di malta resinosa, detti anche spatolati, sono
realizzati con malte resinose non in grado di autolivellarsi,
generalmente colorate e a elevato contenuto di cariche, che,
a indurimento avvenuto, formano uno strato continuo di spessore secco maggiore di 3 mm: in pratica gli spessori applicati
sono di 4 ÷ 5 mm.
Le malte sono composte da resine epossidiche o poliuretaniche, da indurenti (o catalizzatori) e da sabbie di quarzo, oppure
corindone, carburo di silicio ecc.
La posa della malta resinosa avviene, di solito, previa applicazione di primer, mediante la stesura di un unico strato dello
spessore previsto e la spianatura superficiale con staggia e spatole, compattando con sistemi meccanici oppure a mano [fig. 11].
Rivestimenti con pellicola
I rivestimenti con pellicola, detti anche comunemente rivestimenti a film, sono ottenuti mediante l’applicazione di prodotti
vernicianti a base di resine epossidiche o poliuretaniche, generalmente colorati e stesi in uno o più strati, in modo da formare
un film con uno spessore secco fino a 300 µm. Essi vengono
inoltre distinti in rivestimenti con pellicola a spessore, quando
realizzano uno spessore secco compreso tra 300 µm e 1 mm.
Rivestimenti autolivellanti
I rivestimenti autolivellanti sono realizzati con prodotti resinosi, a base epossidica o poliuretanica, generalmente colorati e
mescolati con cariche fini, per mantenere un’adeguata fluidità.
La posa avviene con una sola stesura mediante spatole e attrezzi
speciali. La fluidità del materiale ne consente il perfetto livellamento durante la fase di indurimento, fino a formare uno
strato piano, regolare e continuo, di spessore secco maggiore
di 1 mm [fig. 10].
Fig. 11 Posa di un rivestimento spatolato mediante frattazzo metallico (in alto) e
mediante staggia vibrante (in basso).
approfondimento
Pavimenti antiscivolo
Fig. 10 Stesura di rivestimento autolivellante con racla chiodata e rullo frangibolle.
L’operatore indossa zoccoli con suole chiodate che non si appiccicano sul rivestimento appena posato.
Per conferire migliori caratteristiche di antiscivolosità alla pavimentazione, si applica sui rivestimenti a film appena stesi uno
spolvero di cariche dure di opportuna granulometria, e si fissa il
tutto con un’ulteriore verniciatura.
© SEI - 2012