La seconda vita nascosta nell`acciaio

Rassegna Stampa
Data
26 febbraio ‘16
Testata
Eticanews.it
Pag.
ET.CIRCULAR - IL CASO FERALPI: IL RICICLO AIUTA LA SIDERURGIA
La seconda vita nascosta
nell’acciaio
News 26 feb 2016
Il gruppo bresciano rappresenta un esempio di quanto il recupero (di scorie, mattoni
refrattari e materiale plastico) sia oggi un fattore di risparmio competitivo. Cresce
l'importanza di condividere il percorso con gli stakeholder
Nel senso comune, di rado la si associa all’economia circolare, ma in realtà la
siderurgia ha alle spalle una lunga tradizione di riutilizzo e recupero. E oggi, in
un settore in crisi in tutta Europa, preoccupato per la possibile concessione alla Cina
dello status di economia di mercato (se ne riparlerà il prossimo 29 febbraio a
Bruxelles al Consiglio sulla competitività), crescono le esperienze per passare da
modelli lineari a modelli circolari, nel tentativo di mantenersi competitivi. «Vista la crisi
– spiega Maurizio Fusato, direttore tecnico di Feralpi Siderurgica – è ancora più importante investire in
sostenibilità, anche perché non è vero che essere sostenibili costa necessariamente di più. Spesso le
soluzioni che riducono l’impatto dell’azienda sull’ambiente migliorano anche il conto economico, con
tempi di ritorno degli investimenti veloci, di due o tre anni».
L’azienda della provincia di Brescia, parte del gruppo Feralpi (971 milioni di fatturato nel 2014), ha
avviato nel 2010 un percorso di circolarizzazione di molti processi, trasformando scarti e rifiuti in
materie da reimmettere nel ciclo produttivo. I risultati più significativi li ha avuti il progetto «Green
Stone 2+», attraverso il quale, dalla fine del 2013, la scoria nera, prima mandata in parte in discarica,
viene totalmente recuperata e trasformata in un sostituto degli inerti. Diventando così un prodotto adatto
anche alla copertura di quei siti di interramento dei rifiuti in cui un tempo veniva smaltita anche la
scoria nera, oltre a trovare utilizzo nell’edilizia. Con vantaggi economici e ambientali.
«La scoria nera rappresenta tra il 5 e il 10% di tutto quello che si fonde. Prima di Green Stone, una parte
della scoria nera andava in discarica e una parte a impianti di recupero», spiega Ercole Tolettini,
responsabile del sistema di gestione ambientale di Feralpi Siderurgica. Con un investimento di quasi 5
milioni di euro in tre anni, realizzato insieme a un partner industriale,l’azienda ha portato al proprio
interno tutto il processo di riutilizzo di questi residui, azzerando le quantità smaltite in discarica e
riducendo al minimo quelle recuperate all’esterno. «All’uscita dal forno elettrico, la scoria viene oggi
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trattata con un processo da noi brevettato che permette di ottenere un prodotto completamente inerte e
sicuro dal punto di vista ambientale. Così, dal nostro stabilimento, adesso non esce più un rifiuto, ma un
prodotto certificato Ce 2+, marchio che attesta la possibilità di utilizzare Green Stone sia in aggregati
bituminosi, per esempio nella costruzione di strade, sia al posto degli inerti in edilizia o per la
realizzazione dello strato drenante superficiale che ricopre le discariche esaurite». Delle oltre 190mila
tonnellate di scoria nera prodotta nel 2015, 180mila sono state trasformate in sottoprodotto per
l’edilizia, 10mila sono andate a impianti esterni di recupero perché incompatibili con il processo Green
Stone, e zero sono state smaltite in discarica.
I benefici sono stati consistenti: «In termini monetari, risparmiamo più del 60% rispetto al costo di
avvio al recupero e più del 90% rispetto a quanto spendevamo per inviare le scorie in
discarica.Prevediamo un ritorno dell’investimento in dieci anni», continua Tolettini. Non solo: grazie
agli alti livelli di recupero raggiunti, adesso l’azienda paga un’ecotassa molto ridotta per l’interramento
di altri tipi di scarti. I vantaggi economici sono anche per le aziende clienti: «Forniamo Green Stone a
discariche e grossi cantieri lombardi. Chiediamo un piccolo compenso per il materiale, più le spese di
trasporto: noi veniamo remunerati del nostro lavoro di recupero e le imprese risparmiano rispetto
all’acquisto di inerti». Significative anche le ricadute ambientali, visto che Green Stone va a sostituire
ghiaia e altri inerti estratti dalle cave: «Così, attraverso un residuo di lavorazione si limita l’uso di
risorse naturali vergini e non rinnovabili».
Intanto, il percorso partito nel 2010 con Green Stone continua, per trovare soluzioni circolari anche in
altre fasi della produzione. Un altro caso di recupero è quello dei mattoni refrattari che rivestono i
grandi contenitori in cui viene messo l’acciaio liquido. «Dopo 60 o 70 colate vanno sostituiti. Questo
significa che ogni settimana avevamo grandi quantità di mattoni che conferivamo all’esterno come
rifiuti. Oggi invece li frantumiamo e li utilizziamo nel forno fusorio al posto della calce», riprende
Fusato. In questo modo, l’azienda risparmia sull’acquisto di calce e sullo smaltimento del rifiuto, mentre
dal punto di vista ambientale si evita l’estrazione di diversi metri cubi di risorse non rinnovabili. Un
altro settore in cui si lavorerà per applicare modelli circolari è quello delle scaglie di laminazione, che
potrebbero essere riutilizzate in stabilimento o avviate al recupero in aziende esterne.
Feralpi partecipa anche al progetto europeo Rimfoam, finanziato da Bruxelles con 1,4 milioni di euro,
per testare l’utilizzo nel forno degli scarti di frantumazione delle carrozzerie di auto al posto del
carbone. «Feralpi produce acciaio solo da rottami: riceviamo le carrozzerie bonificate e le frantumiamo
per poi usarle per produrre nuovo acciaio. Il 30% della carrozzeria, tuttavia, è rappresentato dal così
detto “fluff”, un mix di plastiche, tessuto, gomma, vetro. Oggi questi scarti vengono mandati in
discarica, ma in futuro potrebbero essere un valido sostituto del carbone». Di nuovo con significativi
risparmi economici e una riduzione del consumo di risorse non rinnovabili, anche se qui alcuni aspetti
ecologici sono più critici: «Dobbiamo superare problemi tecnici e ambientali, dimostrando che l’uso del
fluff come combustibile non va a peggiorare le emissioni dell’azienda. Noi ne siamo convinti, visti i
nostri sistemi di filtraggio molto efficaci».
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La strada verso un’economia circolare passa anche dal confronto costante con i diversi stakeholder e
le amministrazioni locali. «Non sempre purtroppo il beneficio ambientale viene percepito subito. Per
portare avanti progetti di economia circolare servono risorse e determinazione, c’è il rischio che aziende
più piccole della nostra abbandonino la strada», dice Fusato. Secondo il direttore tecnico di Feralpi, se
nelle leggi europee e nazionali le imprese sono incoraggiate a mettere in campo modelli circolari, è poi a
livello locale che le cose si fanno più complicate: «Spesso nessuno si vuole prendere la responsabilità di
certi progetti, temendo che l’impatto ambientale sia negativo. Così, però, si rischia di rallentare il
percorso verso l’economia circolare».
Veronica Ulivieri