TARATURA DEL CALIBRO A CORSOIO_sito

Classe 3^ AMM - Tecnologie meccaniche di proc. e prod. - UdA n° 1: Metrologia - Taratura
TARATURA DEL CALIBRO A CORSOIO (secondo norma UNI 9313)
Per la taratura di un calibro a corsoio (per esempio con nonio decimale di approssimazione 0,1 mm
o ventesimale di 0,05 mm o cinquantesimale di 0,02 mm e campo di misura (portata) da 0 a 160
mm), occorrono i seguenti strumenti:
-
Serie di blocchetti pianoparalleli (classe di precisione 1 secondo UNI ISO 3650)
Guardapiani a coltello (UNI 4801)
Microscopio dotato di lettura micrometrica o macchina di misura
Calibri fissi ad anello lisci o attrezzature equivalenti
Micrometro millesimale o centesimale
Piano di riscontro (es.: in granito)
Lente di ingrandimento
Le misurazioni di taratura, che devono avvenire in un ambiente a temperatura controllata compresa
tra 19 e 21 °C, sono le seguenti:
1a operazione
Verifica dello spessore dei tratti delle graduazioni e della coincidenza del primo e dell’ultimo tratto
della scala del nonio con i corrispondenti tratti della scala dell’asta graduata.
Questa operazione si esegue appoggiando il calibro sul microscopio e leggendo, attraverso l’oculare
micrometrico, lo spessore dei tratti e il disallineamento.
La 1a operazione comporta anche i seguenti esami e controlli preliminari secondo la Norma UNI
9313 (tra parentesi il risultato ottimale):
-
Grado di lavorazione delle superfici (fine)
Tracciatura delle scale (buona)
Anomalie superficiali (nessuna)
Bloccaggio corsoio (efficace)
Scorrevolezza corsoio (regolare)
Giuochi sul corsoio (nulli)
Altre osservazioni (nessuna
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L’esame visivo dello strumento si effettua mediante la lente d’ingrandimento.
Se lo strumento non supera gli esami preliminari la taratura non viene eseguita.
Il costruttore del calibro garantisce che la durezza delle superfici e la dilatazione termica lineare
rispettano le condizioni stabilite dalla Norma UNI ISO 3599.
2a operazione
Verifica della planarità delle facce per misurazione di esterni (becchi
dell’asta e del corsoio) per mezzo dei guardapiani a coltello (tolleranza di
rettilineità di 1,5 μm su 100 mm).
I guardapiani a coltello possono essere considerati dei campioni di
rettilineità poiché presentano uno spigolo generato dall’intersezione di due
superfici con elevate caratteristiche di planarità e quindi presentano un
profilo con un’elevata rettilineità.
3a operazione
Verifica del parallelismo delle facce per misurazioni di esterni effettuata con blocchetti
pianoparalleli inseriti in diverse posizioni tra i becchi e assicurandosi che l’indicazione del calibro
non vari nelle diverse posizioni. La verifica può essere effettuata anche con macchina di misura.
4a operazione
Verifica del parallelismo delle facce per misurazioni di interni (becchi piccoli o beccucci) effettuata
con micrometro centesimale (o con macchina di misura).
5a operazione
Verifica dell’azzeramento eseguita con i becchi con le facce di misura a contatto: il calibro deve
indicare zero.
6a operazione
Verifica dello scostamento del valore di lettura per misurazioni di esterni eseguita con blocchetti
pianoparalleli la cui lunghezza deve essere scelta in modo da coprire almeno cinque diverse
posizioni nel campo di misura, di cui una in prossimità del fondo scala, sia del nonio, sia dell’asta.
7a operazione
Verifica dello scostamento del valore di lettura per misurazioni di interni eseguita con diversi (es.:
cinque) calibri ad anelli lisci con diametro noto, due dei quali devono essere in grado di consentire
la verifica rispettivamente in prossimità dell’inizio e del fondo della scala del calibro.
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8a operazione
Verifica dello scostamento del valore di lettura per misurazioni di profondità eseguita con blocchetti
pianoparalleli di diverse lunghezze, disposte su un piano di riscontro di granito e verificando sul
calibro gli scostamenti.
Anche per questa verifica può essere utilizzata una macchina di misura.
Registrazione dei dati raccolti e compilazione del certificato o resoconto di prova
I dati devono essere raccolti su un apposito registro per poterli esaminare in qualunque momento lo
si richiedesse.
Il certificato deve contenere i seguenti dati:
a) riferimento della norma
b) numero di matricola dello strumento di misura
c) nome del costruttore
d) denominazione dello strumento e relativo campo di misura
e) campioni utilizzati
f) prospetto riepilogativo indicante i dati seguenti:
— massima deviazione di parallelismo tra le facce di misura;
— risultato della verifica di planarità delle superfici delle facce di misura;
— per ogni singola posizione controllata, lo scostamento rilevato;
— annotazioni eventuali su eventuali anomalie rilevate;
— incertezza assegnata alle misure;
— temperatura durante l'esecuzione delle prove;
g) data di registrazione.
Il calcolo dell'incertezza delle misure, espressa in micrometri, deve essere eseguito come segue:
± (10 + 0,5 R + A • L) µm al livello di confidenza del 95%
dove: R è l'unità di formato del nonio o del comparatore o del calibro se numerale, espressa in µm;
L è la lunghezza controllata, espressa in metri;
A è il coefficiente maggiore o uguale a 10 tipico del laboratorio che ha eseguito la taratura.
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Risultati della taratura del calibro a corsoio: esempio
Op.
1
2
3
4
5
6
7
8
Misurazione
Spessori dei tratti delle graduazioni
Disallineamento del primo tratto della scala del nonio con il
corrispondente tratto della scala graduata
Disallineamento dell’ultimo tratto della scala del nonio con il
corrispondente tratto della scala graduata
Planarità delle facce per misurazioni di esterni
Errore di parallelismo delle facce per misurazioni di esterni in
posizioni diverse
Errore di parallelismo delle facce per misurazioni di interni in
posizioni diverse
Azzeramento
Scostamento dal valore di lettura per misurazioni di esterni rispetto alle
dimensioni nominali di 2, 25, 80, 90, 125 mm
Scostamento dal valore di lettura per misurazioni di interni alle
dimensioni degli anelli di 12, 25, 60, 100, 125 mm
Scostamenti per misurazioni di profondità alle dimensioni di 4, 20, 45,
120 mmm
Giudizio Per gli esami ed i controlli preliminari: buono
Per la taratura: ottimo
0,08 mm
2 μm
1 μm
perfetta
8 μm a 100
mm
4 μm a 74
mm
perfetto
Non
rilevabile
Non
rilevabile
Non
rilevabile
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