Ginocchiera a corsa lunga, Quattromila tonnellate di forza di chiusura

Maicopresse MB 4000
obiettivo>maccHina>applicazione>servizio
➊
➋
Le caratteristiche
MB 4000
“La qualità non è mai frutto del caso” dice Fabio Busi, legale
rappresentante di Maicopresse, “anche nel realizzare questa macchina ambiziosa abbiamo voluto seguire fedelmente
la strada tracciata dai nostri fondatori, Mario Busi e Mario
Spotti”.
Maicopresse
“Valorizzare la filiera produttiva locale senza mai fare compromessi con la Qualità, rispettare il cliente anche e soprattutto investendo le risorse umane e tecniche per superare
le effettive problematiche che deve affrontare, mantenere
un continuo supporto tecnico anche dopo la vendita, assicurando così ai nostri clienti la massima efficienza ed il ritorno
dei loro investimenti, per meritare la loro completa fiducia
anche nei tempi futuri”.
“Ad alcuni paiono forse valori ormai fuori dal tempo, ma nella nostra azienda sono concetti sinceramente condivisi da
tutti: una eredità molto importante, che orienta ogni aspetto del nostro lavoro e delle nostre vite”.
Lo stabilimento di
Maicopresse sorge su
15.000 metri quadri in
prossimità dell’area urbana
di Brescia, contiguamente
allo stabilimento Irobi dove
vengono realizzati i sistemi
di automazione che possono
essere integrati sia con le
macchine per stampaggio
di termoplastici che con le
macchine da pressofusione.
MB 4000
EUROMAP
39240 H 75299
Corsa apertura
mm
2300
Spessore stampo
mm
800-1900
Dimensione porta-stampi
mm
2550 x 2600
Corsa estrattore
mm
650
Volume iniezione
cm3
38.151
Pressione iniezione
bar
2.026
Portata di iniezione
cm3/s
7.600
Coppia sulla vite
Nm
31.435
Potenza moto pompe
kW
270
Peso della macchina
kg
225.000
Dimensioni esterne max
mm
22.650 x 3.810 x 4.790h
Ciclo a vuoto Euromap 6
s • mm
6,9 • 1150
L’officina di Borgosatollo
(Brescia) dove vengono
costruite e messe a
punto le macchine
Maicopresse
I piani in acciaio
vanto dell’azienda
bresciana, ricavati
da monoblocchi
esclusivamente
forgiati da
fornitori italiani.
Garantiscono
eccezionale
resistenza e una
durata nel tempo
virtualmente
illimitata.
I titolari di
Maicopresse. Da
sinistra: Claudio Busi,
Michele Spotti, Fabio
Busi, Marco Spotti.
Ginocchiera a corsa lunga,
Quattromila tonnellate
di forza di chiusura
Competere per mezzo dell’efficienza e della qualità senza
compromessi. Un metodo forse in controtendenza ma che
assicura i migliori risultati anche nel lungo termine.
50
rivista delle materie plasticHe
1~1 | 2015
www.plastmagazine.com
Q
uando una storica azienda italiana leader nella produzione di grandi contenitori decise di affidare a Maicopresse la
realizzazione di una soluzione mirata
per razionalizzare i costi di produzione,
subito fu chiara l’occasione per mettere a frutto le
quattro decadi di esperienza maturate nella costruzione e nell’assistenza delle grandi macchine ad iniezione, realizzando nel contempo qualcosa di veramente
speciale.
L’applicazione, impegnativa, implica l’uso di materiale
riciclato ad alta viscosità e viene di norma affrontata
con macchine idro-blocco di oltre cinquemila tonnellate di forza di chiusura: in altre parole, la soluzione tradizionale implica il consumo di ingentissime quantità
di energia, il cui costo in aumento erode i margini fino
www.plastmagazine.com
a rischiare di rendere, in prospettiva, la lavorazione
antieconomica nei tempi futuri.
D’altra parte, le prestazioni richieste per riempire una
cavità di un contenitore da 1000 litri di capacità, con
pareti di limitato spessore, flussi di iniezione molto
lunghi e materiale assai poco scorrevole impongono
scelte tecniche ben precise.
Pur avendo già realizzato grandi macchine a due piani, tipicamente utilizzate per questa applicazione per
via della corsa di apertura necessaria all’estrazione del
pezzo finito, parve opportuno ai tecnici di Maicopresse
di studiare una strada diversa, sfruttando la tecnologia
già sviluppata nelle chiusure meccaniche a corsa lunga,
che in questo caso tecnicamente estremo offrono numerosi vantaggi sul fronte dell’efficienza di produzione e del contenimento dei costi energetici.
1~1 | 2015
rivista delle materie plasticHe
51
Maicopresse MB 4000
obiettivo>maccHina>applicazione>servizio
➍
Service Support
La differenza tra l’investimento necessario ad acquisire ciò che
realmente garantisce il successo invece di ciò che semplicemente costa di meno spesso non giustifica il sacrificio della qualità, tenuto conto di tutti gli
aspetti della gestione industriale: non solo
dunque la spesa iniziale ma anche i costi
esercizio che includono, tra l’altro, i tempi
di fermo. E’ un aspetto ben conosciuto, in
quanto l’assistenza Maicopresse è chiamata
talvolta ad intervenire anche su macchine di
costruttori diversi: viene così spesso verificato il costo di sostituzione di componenti
inadeguati, di solito installati proprio nel
tentativo di ridurre i costi.
➌
L’unità di chiusura
Utilizzando un sistema di chiusura meccanico con ginocchiera, durante tutta la fase di chiusura l’energia necessaria al
bloccaggio dello stampo è fornita dallo stiramento meccanico delle colonne, invece che da una pressione idrostatica.
Trattandosi di energia potenziale, essa non richiede una
pressione idraulica mantenuta durante tutta la fase di chiusura necessitando, al contrario, nient’altro che un impulso di
blocco (esercitato dal cinematismo meccanico) per ottenere lo stiramento iniziale, e di un corrispondente impulso di
sblocco per far ritornare le colonne nella posizione di riposo
prima dell’apertura dello stampo. La portata e la pressione di olio idraulico, e soprattutto i tempi di impegno delle
pompe necessari al funzionamento di un sistema di questo
tipo sono drasticamente inferiori rispetto a quelli tipici di un
sistema idro-bloccante, da cui consegue il corrispondente risparmio di energia.
Inoltre, con un sistema di chiusura meccanico con ginocchiera, una volta ottenuto il blocco del sistema, l’effettiva forza
di ritenuta è ben superiore a quella nominale della chiusura,
garantendo così un appropriato margine di sicurezza oltre
che a una migliore efficienza.
Ultimo vantaggio è la caratteristica del cinematismo che
provvede a generare la massima velocità nella zona intermedia della corsa, rallentando progressivamente in fase di
partenza e soprattutto di avvicinamento allo stampo. Sulle
macchine idrauliche questa azione progressiva viene limitata dalle inerzie e dall’assenza del meccanismo della ginocchiera, che funge da freno evitando dannosi urti anche in
presenza di velocità lineari elevate. Il tutto si traduce in tempi di ciclo ridotti, ottimizzazione dei consumi e minore usura degli stampi, ovvero in una riduzione generale dei costi
operativi, insieme ad una maggiore produttività. Tutti fattori decisivi specialmente in caso di prodotti che richiedano
ampie corse e impiego continuo sulle 24 ore.
52
rivista delle materie plasticHe
1~1 | 2015
a
✔ PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE
Progettazione e costruzione di macchine a iniezione di
termoplastici, o per pressofusione di leghe metalliche,
configurate secondo le specifiche del cliente.
✔ IMPIANTI CHIAVI IN MANO
b
Impianti chiavi in mano con automazione integrata, tramite la società partner Irobi. Consulenza alla realizzazione di prodotti, modelli, linee complete.
✔ ACCESSORI
Accessori e sistemi per la multi-iniezione, iniettori satellitari, tavole rotanti, interfacce.
c
a Nella foto, il
sistema brevettato di
ginocchiera a corsa
lunga con apertura
verso l’esterno delle
bielle e testa croce
portante.
L’impianto
elettronico,
cablato su rete
digitale profibus e
interbus, è basato
su un PC industriale
Moog/Asem con
sistema operativo
b
✔ PERSONALIZZAZIONE
Personalizzazioni e accessori speciali come le staffe
idrauliche Sibloc.
implementato
internamente da
Maicopresse; il
software include
la teleassistenza,
un completo
controllo qualità ed
il monitoraggio del
consumo elettrico
effettuato mediante
analizzatore trifasico
integrato.
✔ AGGIORNAMENTI E REVISIONI
Revisioni, aggiornamenti elettronici, ricostruzioni complete e modifiche di macchine esistenti.
✔ ASSISTENZA TECNICA
Assistenza tecnica per risoluzione di problemi, formazione del personale, servizi logistici, avviamenti o movimentazioni di grandi installazioni.
c Il contenitore
stampato con la pressa
MB 4000
✔ RICAMBI
Servizio Ricambi per tutte le marche anche attraverso,
quando necessario, processi di ingegneria inversa (lavorazioni al campione).
www.plastmagazine.com
www.plastmagazine.com
1~1 | 2015
rivista delle materie plasticHe
53
Maicopresse MB 4000
obiettivo>macchina>applicazione>servizio
A fianco: la gamma
Maicopresse include le
presse a due piani della
serie Hydro specifiche
per automotive, da
600 a 3300T, e la
serie Hybrid ad elevata
efficienza, da 110 fino a
2000 tonnellate di forza
chiusura, apprezzate
in tutte le fiere
internazionali.
A fianco: una fase
del montaggio
della struttura del
cinematismo della
ginocchiera brevettata
ad apertura esterna. E’
ben visibile lo speciale
testa croce portante che
supporta la struttura
prevenendo qualsiasi
flessione anomala.
A destra: l’attenta
lavorazione delle
colonne, ottenute per
rullatura partendo da
materiali di primissima
qualità, consente di
offrire una garanzia
di cinque anni sulla
loro integrità, un
autentico record nel
settore. Nella foto, il
sistema di sfilamento
idraulico della colonna
realizzato tramite dado
scomponibile.
Dall’idea al progetto
Una ginocchiera permette di mantenere la corsa apertura totale anche a massimo spessore stampo. Questa è
stata la premessa per affrontare il progetto di questa
macchina eccezionale. Nella soluzione idro-blocco a due
piani, infatti, la corsa totale è quella dei pistoni di traslazione e dunque la corsa disponibile diminuisce proporzionalmente allo spessore dello stampo. Diversamente
il cinematismo a ginocchiera ad apertura esterna, noto
brevetto Maicopresse, permette l’ottenimento delle
massime corse di apertura stampo a prescindere dal suo
spessore. In sintonia con la progettazione dello stampo,
sono state dunque definite le specifiche dimensioni di
tutto il gruppo chiusura in modo da garantire il necessario senza adattare nulla di già esistente. Per garantire una distribuzione simmetrica e uniforme degli sforzi
sono stati adottati piani quadri di spessore eccezionale
il cui dimensionamento è stato deciso in funzione degli ingombri dello stampo. L’esperienza maturata nelle
grandi macchine con chiusura meccanica ha permesso
di progettare un gruppo chiusura affidabile che garantisca una massima distanza tra i piani di oltre quattro
metri, con uno speciale testa croce portante supportato
sul bancale per mezzo di pattini, il quale assicura la ne-
nel realizzare una macchina
di grandi dimensioni come
questa abbiamo rispettato la
filosofia dei nostri fondatori,
utilizzando componenti
della migliore qualità e
autentica cura artigianale
nell’assemblaggio
54
rivista delLE MATERIE PLASTICHE
1~1 | 2015
cessaria rigidità e la perfetta distribuzione della forza di
chiusura, applicata per mezzo di raccordi in acciaio forgiato posizionati il più possibile vicino al centro del piano. Dal lato iniezione, il primo intervento atto a limitare
i costi di impiego della macchina è evitare l’uso di viti di
plastificazione di diametro superiore ai 200mm, restando chiaro che l’impiego di materia riciclata impone una
periodica rigenerazione del componente, di tipo bimetallico e quindi tanto costoso quanto impegnativo nelle
tempistiche di realizzazione. D’altra parte, raggiungere
il volume e la portata di iniezione necessari imponeva la
progettazione di una unità di iniezione del tutto speciale, che doveva garantire una classe Euromap pari a 75000
ma allo stesso tempo assicurare la massima efficienza
energetica. Conseguente l’impiego di una trafila elettrica composta da un motore comandato da inverter dedicato e da un riduttore a ingranaggi che permette l’ottenimento della sufficiente coppia per plastificare anche
le materie plastiche più dure. Ogni componente è stato
definito in funzione dell’applicazione, tenendo presenti
le necessità di ottenere assoluta affidabilità, continuità
di produzione, minima manutenzione, prestazioni adeguate e massimo risparmio di energia.
Una soluzione su misura
Il risultato è il compendio di quarant’anni di esperienza
nel progetto di soluzioni personalizzate, nella costruzione e nell’ingegnerizzazione. L’impatto dello speciale
disegno della meccanica sul sistema idraulico è stato sorprendente. Tre motopompe modulari di soli 90 kW sono
infatti sufficienti a garantire la sovrapposizione di tutti i movimenti e la carica dell’accumulatore - di grande
capacità - che assiste la fase di iniezione. Un algoritmo
appositamente studiato permette di calcolare in anticipo la portata e la pressione richieste in ogni fase e di
attivare solo le pompe necessarie alla funzione specifica.
www.plastmagazine.com
Questo sistema non solo risparmia energia ma permette
di prevenire il surriscaldamento di olio idraulico. La camera di plastificazione di diametro ridotto, installata su
un dispositivo di sgancio automatico che ne permette la
rapida sostituzione, assicura coppia elevata, rapida rotazione per mezzo del motore elettrico (il quale permette
la sovrapposizione della carica), elevata pressione sul materiale e, tramite un attuatore coassiale a corsa lunga,
progettato appositamente per questa applicazione, assicura la sufficiente portata di iniezione, controllata da
una servo-valvola Moog a gestione digitale che assicura
la perfetta ripetibilità del ciclo. L’algoritmo di controllo delle pompe assicura la massima portata durante le
fasi che lo richiedono, oppure minima portata a massima
pressione durante la fase finale di riempimento dell’accumulatore, minimizzando così il consumo di energia.
Le esuberanti prestazioni dell’unità di iniezione hanno
consentito la riduzione dello spessore delle pareti del
contenitore, diminuendo così il peso della stampata ed
il tempo di raffreddamento, mentre l’elevata pressione
di iniezione consente l’utilizzo di materiale di minimo costo; tutti elementi che contribuiscono al raggiungimento
dell’obiettivo prefissato: una produzione razionalizzata,
di qualità, ottenuta ad un costo produttivo finalmente
sostenibile.
Qualità senza compromessi
“Anche nel realizzare una macchina di grandi dimensioni
come questa abbiamo rispettato senza eccezioni la filosofia dei nostri fondatori, utilizzando dunque non solo
componenti della migliore qualità e autentica cura artigianale nell’assemblaggio, ma anche e soprattutto non
rinunciando ai nostri esclusivi piani in acciaio ricavati da
monoblocchi forgiati del peso, nel caso specifico, di oltre 35 tonnellate ciascuno: una soluzione davvero insolita
per questa taglia di macchine, di pregio tecnico elevato
www.plastmagazine.com
e dunque di notevole costo. Le eccezionali caratteristiche meccaniche dell’acciaio forgiato, però, proteggono
l’investimento nel tempo in quanto questa soluzione
costruttiva evita le deformazioni permanenti ed ogni
possibile danno ai piastroni porta stampi, pur anche lavorando con stampi rotondi ed affrontando produzioni
gravose come questa”.
“Ovviamente, come su tutte le nostre macchine, sia i filetti che le stesse colonne sono state ottenute mediante un processo di rullatura (ovvero per compressione e
non per taglio) e poi cromate a spessore per garantirne
la massima robustezza e la massima durata nel tempo:
nessun compromesso con la qualità, dunque, in alcun
dettaglio della macchina.”
A destra: tutte le
macchine Maicopresse
sono disponibili in
versione multi-iniezione,
con possibilità di
integrazione di speciali
tavole rotanti realizzate
su misura per ogni
applicazione.
Il significato di una eredità non solo tecnica
“Insieme alla qualità dei materiali, e nonostante le dimensioni della struttura di una macchina come questa,
tutte le finiture sono state curate con la stessa meticolosità caratteristica nella nostra fabbrica, punto d’onore
del nostro fondatore Mario Busi, purtroppo scomparso
improvvisamente nel gennaio 2014 lasciandoci una importante eredità tecnica e umana da continuare, insieme
ai nostri oltre cento dipendenti”.
“Tutti coloro che lavorano in Maicopresse sono dunque
ben coscienti del debito di riconoscenza che abbiamo con
Mario Busi e con il suo socio Mario Spotti, ed è per questo
che continueremo a lavorare come abbiamo sempre fatto, onorando non solo la memoria dell’uomo ma anche il
suo spirito, che è poi lo spirito proprio della nostra cultura
e che noi crediamo non debba mai venire dimenticato”.
“Abbiamo perciò deciso di dedicare a Mario Busi questa
macchina speciale, identificando come “MB 4000” il modello, per testimoniare questa riconoscenza”.
Fabio e Claudio Busi
Marco e Michele Spotti
1~1 | 2015
rivista delLE MATERIE PLASTICHE
55