8.5 Gli stabilimenti di esplosivi e la sicurezza attiva

GLI STABILIMENTI DI ESPLOSIVI
E LA SICUREZZA ATTIVA E PASSIVA
I rischi che derivano dalla loro lavorazione
e le conseguenti protezioni antincendio
Ing. Giampiero Presti - Ing. Domenico Del Signore
Le sostanze esplosive
Le sostanze esplosive sono materiali solidi, liquidi o gassosi suscettibili
di esplodere, vale a dire liberare la loro energia potenziale in un tempo molto breve, per mezzo di una reazione chimica rapida autosostenuta, anche in
assenza di aria, grazie alla presenza in
tali prodotti di combustibile e di comburente. Durante questa decomposizione, meglio indicata con il nome di
esplosione, si produce un volume importante di gas, con valore di temperatura non trascurabile, e picchi di pressione molto elevati, che sono all’origine degli effetti meccanici dannosi, più
o meno violenti, su oggetti posti nelle
vicinanze.
Senza entrare nel fondo della descrizione del fenomeno dell’esplosione,
si può dire brevemente, che questo può
tradursi in una azione di “deflagrazione” o di “detonazione”.
Nella prima azione si ha la propagazione della reazione chimica nella sostanza esplosiva e ciò avviene principalmente per conducibilità termica; nella seconda azione l’esplosione si
propaga, nel materiale esplosivo, attraverso la trasmissione meccanica dell’onda esplosiva, o attraverso la trasmissione delle onde di choc.
Le sostanze esplosive, però, possono anche bruciare lentamente, quando non sono innescate violentemente
e in presenza di ambienti non confinati e di piccole quantità di materiale.
Fra i tre tipi di reazione, la detona-
che le problematiche relative alla sicurezza attiva e passiva, alle misure di
prevenzione incendi, alla gestione della sicurezza connessa con tali attività.
Naturalmente la descrizione dei processi in oggetto è forzatamente incompleta e sommaria.
Generalità di processo
zione ha effetti più devastanti rispetto
alla deflagrazione e combustione in
quanto si manifesta con maggiore celerità, e può produrre pressioni superiori
a 2*10 5 bar.
Le sostanze esplosive sono numerose ed alcune di queste sono utilizzate funzionalmente in applicazioni civili
e militari. Tali sono i prodotti indicati con
nomi di polveri di lancio, grani propellenti, esplosivi di scoppio e composizioni pirotecniche.
Queste sostanze sono causa di rischi elevati e la loro lavorazione, trasporto e vendita sono regolamentate da
disposizioni di legge quali il “Testo unico delle leggi di Pubblica Sicurezza” ed
altre più specifiche tra cui: R.D.
18/6/1931 n. 773, il R.D. 6/5/1940 n. 635
(Regolamento per l’esecuzione del T.U.)
ed il D.P.R. 19/3/1956 n. 302 Titolo II
“Produzione ed impiego degli esplosivi”.
Nei paragrafi che seguono si riporta la descrizione di alcuni processi produttivi realizzati in uno stabilimento
esplosivistico, prendendo in conto anANTINCENDIO novembre 1998
In uno stabilimento di materiali esplosivi, le attività sono molteplici e riguardano un insieme di lavorazioni di trasformazione chimica e meccanica delle
materie prime e composti per ottenere
prodotti vari come esplosivi di scoppio,
polveri di lancio, grani propellenti, miscugli di polveri piriti, caricamento proietti o teste di guerra in generale, assiematura munizioni, assiematura razzi, assiematura di motori per missili e per
vettori spaziali; inoltre è da rilevare la
presenza di impianti destinati alla trasformazione di materiali metallici, in acciaio e leghe leggere per la realizzazione di involucri per proietti, tubi motori per
razzi, tubi in materiale composito ed altro.
Fabbricazione delle polveri
di lancio
Le polveri di lancio si distinguono in
singola, doppia e tripla base. La prima
ha come elemento fondamentale la sola nitrocellulosa; la seconda è composta oltre che dalla nitrocellulosa anche
dalla nitroglicerina; la terza infine pos79
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
siede anche la nitroguanidina.
Il procedimento di fabbricazione di
una polvere di lancio è un insieme di
operazioni meccaniche di mescolamento degli elementi fondamentali ed
aggiuntivi, con aggiunta di adeguati solventi, previsti per ogni composizione,
per ottenere quali prodotti finali granetti monoforati e multiforati di richieste dimensioni. È molto importante, in questi
processi, rispettare le percentuali dei
componenti richiesti, per evitare problemi in lavorabilità e ritiri irregolari sui
grani, che avrebbero influenza negativa sul risultato di combustione.
Parleremo ora di come viene fabbricata una polvere a singola base.
Polvere a singola base
Le materie prime di una polvere a
singola base sono:
a) a miscela di nitrocellulosa, costituita dal 32% di cotone collodio e dal
68% di fulmicotone; la miscela, oltre ad avere un residuo di acqua del
33% che ne consente il trasporto
senza rischi eccessivi, ha anche un
titolo di azoto del 13,15% ottenuto
come combinazione dei titoli di azoto del cotone colloide e del fulmicotone;
b) alcool etilico con elevato grado di
purezza, bassa concentrazione di
impurità organiche e basso valore
di acidità;
c) etere etilico completamente privo di
perossidi
d) sostanze stabilizzanti con effetto raffreddante gelatinizzante e di riduzione dell’igroscopicità della polvere (si ricorda il solfato di potassio che
ha effetto di ridurre la vampa prodotta dalla polvere durante il tiro).
comprende la disidratazione della nitrocellulosa, l’impasto e la macerazione di tutti i componenti, la trasformazione in blocchi della mescola ottenuta, la trafilazione della stessa per
l’ottenimento dei granetti, il recupero dei
solventi, l’essiccamento e l’imballaggio
dei granetti.
Disidratazione
della nitrocellulosa
La disidratazione è la prima fase di
fabbricazione della polvere. L’operazione consiste nell’allontanamento dell’acqua dalla miscela di nitrocellulosa sostituendola con alcool etilico. Il procedimento viene eseguito di solito utilizzando
presse idrauliche costituite da un cilindro entro il quale scorrono due pistoni,
uno superiore ed uno inferiore. Al centro di ogni pistone è ricavato un foro. Introdotta la miscela di nitrocellulosa centrifugata nel cilindro della pressa, i due
pistoni vengono messi in movimento facendo in modo di non esercitare elevate pressioni sulla nitrocellulosa. Per mezzo del foro del pistone superiore viene
effettuata l’aspirazione dell’acqua tramite pompa, mentre dal foro del pistone inferiore viene immesso l’alcool a
pressione nella quantità esatta.
La differenza di pressione che si instaura fra il pistone superiore ed inferiore attraverso lo strato di nitrocellulosa, facilita lo spostamento dell’acqua
da parte dell’alcool, con la sua completa
sostituzione. Il tempo di spremitura della nitrocellulosa viene determinato sperimentalmente per ottenere l’esatto contenuto di alcool richiesto.
Impasto, macerazione
e compattazione in blocchi
della mescola
Fasi di fabbricazione
Il procedimento di fabbricazione
80
Alla disidratazione seguono l’impasto e la macerazione. Le operazioni
ANTINCENDIO novembre 1998
menzionate si prefiggono il mescolamento e l’omogeneizzazione della nitrocellulosa con altri elementi secondari
previsti dalla composizione della polvere. Durante l’impasto viene versato
etere solforico, nella percentuale richiesta, completando così l’aggiunta dei
solventi necessari per la gelatinizzazione della mescola da ottenere.
Dal momento che nella mescola,
dopo l’impasto, possono esservi dei grumi, questa viene tritata con macchine
maceratrici che dispongono di tamburi
dentati al posto dei mescolatori. Nel corso della macerazione si formano pezzi
irregolari di mescola che devono essere compattati in presse per ottenere
blocchi cilindrici.
Trafilatura, taglio
e primo recupero solventi
Queste operazioni hanno lo scopo
di trasformare i blocchi di mescola in
grani della forma e dimensioni richieste.
I blocchi compattati, inseriti in apposite
presse, sono inizialmente soggetti ad
una prima trafilazione, per completare
il procedimento di omogeneizzazione e
di gelatinizzazione; successivamente
sono inviati ad una ulteriore trafilazione
per avere i fili di propellente delle dimensioni finali. I fili ottenuti, di sufficiente
lunghezza e con uno o più fori distribuiti sulla loro sezione trasversale, sono
raccolti in appositi cestelli rotanti, che
non gli permettono di essere assoggettati alle sollecitazioni di torsione. Questi
vengono poi inseriti nelle macchine tagliatrici dove una lama rotativa li riduce
in granetti. Afase di taglio ultimata, i granetti di propellente, con un sistema
pneumatico di tubazione, vengono trasferiti in un contenitore nel quale ha corso il primo recupero dei solventi. Esso
è ottenuto facendo attraversare lo strato di polvere da un flusso di aria calda,
immessa dall’alto del contenitore. Du-
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
rante il percorso l’aria trascina via i vapori di solvente. Appena l’aria satura di
solventi raggiunge il fondo del contenitore, tramite una griglia, viene convogliata prima su alcuni filtri e successivamente in un’apparecchiatura di condensazione. Qui si realizza così la
separazione fra aria e miscuglio di solventi.
l’operazione di lavaggio, prima di essere ulteriormente lavorata, viene sottoposta ad essiccamento in aria calda,
per la durata di almeno 15 ore, e nel
contempo anche ad un primo mescolamento. Al termine, la polvere viene rimossa e depositata in fusti per uno
stanziamento intermedio.
Caricamento dei proiettili
Secondo recupero solventi
e bagno della polvere
in acqua calda
Di seguito al primo recupero dei
solventi, viene realizzato, sulla polvere, il secondo recupero dei solventi. Il
procedimento è identico al precedente. Dato che in questa fase l’infiammabilità della polvere è aumentata, il
controllo visivo ed i parametri fisici del
processo (temperatura della polvere,
temperatura dell’aria, velocità dell’aria, ecc.) sono eseguiti, rispettivamente, attraverso telecamere e pannelli elettrici ubicati in un locale separato e distanziato dal punto di
recupero. I solventi estratti dall’aria
vengono inviati nella torre di distillazione. Al termine del secondo recupero i solventi residui della polvere sono
dell’ordine del 3-4%. Ultimato il secondo recupero solventi, della durata
di 24-48 ore, la polvere, ancora contenuta nei cassoni, viene annegata in
acqua per essere trasportata negli altri reparti per il completamento del ciclo produttivo. La prima fase che segue al recupero solventi è il lavaggio,
in acqua calda, della polvere dopo essere stata preventivamente setacciata. La polvere viene immersa in vasche
e vi rimane per alcuni giorni.
Essiccamento finale ad aria calda,
mescolamento imballo
La polvere bagnata proveniente dal-
Per poter sfruttare tutta l’energia disponibile, in modo da avere le massime prestazioni nei proiettili, gli esplosivi devono essere opportunamente lavorati e confezionati in adatte forme.
Dal loro processo di fabbricazione, gli
esplosivi sono forniti sotto forma di cristalli, granuli oppure scaglie. In questa
forma fisica discontinua, presentano
una densità gravimetrica piuttosto bassa, circa 0,8 g/cm3 e pertanto bassa efficacia. Occorre portare la loro densità
a valori prossimi a quella assoluta, di
1.55-2 g/cm 3, per esaltare le loro proprietà detoniche. A queste densità diviene massima la velocità di decomposizione o di detonazione realizzando il
miglior rendimento di trasferimento dell’energia liberata nell’esplosione alle
parti metalliche del proietto.
Per raggiungere le densità ottimali,
si ricorre al procedimento di caricamento degli esplosivi, che può essere
eseguito con tecnica di fusione o di
compressione, in funzione del tipo di
proietto dell’effetto terminale a questo
attribuito.
Caricamento per fusione
Il caricamento dei proietti, con ciclo
di fusione, si ottiene compiendo le operazioni di ispezione preliminare con il
metal-detector dell’esplosivo, fusione e
semolatura dello stesso, preriscaldo e
riempimento degli involucri metallici dei
proietti, solidificazione e fresatura delANTINCENDIO novembre 1998
l’esplosivo contenuto nel proietto.
Il procedimento si esplica secondo
due fasi consecutive di cui una preliminare di prefusione e l’altra di completamento della fusione con omogeneizzazione. L’impianto è costituito, quindi,
dal prefusore, dal fusore-omogeneizzatore, da condotti di trasferimento dell’esplosivo fuso fra un elemento e l’altro dell’impianto e dagli ugelli di caricamento. Il prefusore è un recipiente di
forma cilindrica, chiuso alle estremità
superiori da un coperchio sferico e nella parte inferiore da un imbuto. Esso è
costruito in acciaio inossidabile e dispone di una parete interna ed una
esterna distaccate con intercapedine.
Il riscaldamento dalle pareti del prefusore avviene con vapore o acqua surriscaldata, che percorre un tubo a spirale dislocato nell’intercapedine. La parete esterna del prefusore è coibentata
con materiale isolante per evitare la dispersione di calore.
Il calore scambiato fra parete interna del prefusore e l’esplosivo produce
il rammollimento della parte basso-fondente di quest’ultimo ottenendo la fusione. Dal prefusore, l’esplosivo raggiunge il fusore per gravità attraverso
un condotto riscaldato con acqua per
evitare la solidificazione dell’esplosivo
e la conseguente costruzione della tubazione. Il fusore dispone all’interno di
un agitatore con variatore di velocità,
che provvede alla omogeneizzazione
della massa fusa di esplosivo. Nell’operazione di fusione si sviluppano, nei
recipienti suddetti, vapori di tritolo che,
dopo aver attraversato un abbattitore
di particelle in controcorrente d’acqua,
vengono scaricati nell’atmosfera. Il più
delle volte, il riempimento dei proiettili
viene eseguito alla pressione atmosferica. In casi particolari, quando sono richieste prestazioni maggiori per una carica di scoppio di un proiettile, si ricorre al caricamento sotto vuoto.
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GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
Semolatura
La semolatura è una operazione a
cui si ricorre, nel corso della solidificazione dell’esplosivo, per ridurre al minimo il suo ritiro, aumentare il crearsi di
numerosi centri di solidificazione, evitare il formarsi di grossi aggregati cristalli
nella massa esplosiva del proiettile e per
diminuire il tempo di raffreddamento.
Questa operazione consiste nel versare
all’interno degli involucri un esplosivo non
completamente liquido, ma esplosivo semifluido comunque ancora colabile.
L’esplosivo semifluido può essere
ottenuto sia aggiungendo la massa liquida con una opportuna percentuale
di esplosivo solido semolato, avente cristalli molto piccoli, sia agitando durante il raffreddamento il liquido o una parte di esso, per ottenere piccole particelle disperse che costituiscono i centri
di solidificazione.
Riempimento degli involucri
dei proiettili
Gli involucri dei proiettili, prima di
essere riempiti, sono sottoposti ad ispezione visiva interna delle cavità e successivamente predisposti con degli imbuti di colaggio. Ultimata questa fase,
gli involucri sono inviati al preriscaldamento in un forno a circolazione d’aria
calda entro il quale raggiungono la temperatura di 80 gradi centigradi. Questa
operazione è importante per evitare il
formarsi di difetti di superficie che si produrrebbero sicuramente se venissero
utilizzati corpi freddi. Questo accorgimento, inoltre, evita l’instaurarsi, nella
carica esplosiva, di uno stato di tensioni residue instabili per effetto degli elevati gradienti termici che verrebbero a
esistere fra la superficie fredda ed il
cuore della massa esplosiva fuso. Si otterrebbe una esaltazione di infragilimento indesiderato nell’esplosivo.
82
Appena usciti dal forno, gli involucri sono prima sottoposti al controllo della temperatura raggiunta e poi vengono portati agli ugelli dell’impianto di fusione per essere riempiti.
Solidificazione
L’esplosivo, versato negli involucri
metallici dei proietti, comincia a solidificare sulle pareti e sul fondo. Per avere cariche esplosive senza difetti, occorre che la solidificazione avvenga per
strati paralleli a partire dal fondo della
granata. Ciò in quanto l’esplosivo solidificando si ritira formando un cratere
nella zona centrale. Per chiudere questo cratere, occorre che nella parte superiore dello strato solido vi sia dell’esplosivo fuso di alimentazione. Il procedimento continua fino alla formazione
degli ultimi strati solidi, nella parte alta
del proietto, detta ogiva, per i quali l’esplosivo di alimentazione del cratere è
quello contenuto nell’imbuto di riempimento. Il processo va pilotato e controllato, se così non fosse, a causa del
rapido raffreddamento e solidificazione
dell’esplosivo verrebbe a mancare l’esplosivo fuso di alimentazione per gli
ultimi strati. Si formerebbe una inevitabile cavità di ritiro centrale nella massa
esplosiva, che non è ammessa.
Fresatura
La fresatura è una operazione fatta
per ricavare, nella parte alta nella carica di esplosivo, parte ogivata del proietto, la cavità per l’alloggio del booster della spoletta. Prima di iniziare questa fase, viene effettuata la pulizia della
superficie esterna della granata per rimuovere eventuali sgocciolamenti esplosivi, avutisi nel caricamento. L’operazione di fresatura, trattandosi di una lavorazione meccanica degli esplosivi,
viene eseguita dietro adeguata proteANTINCENDIO novembre 1998
zione in condizione di sicurezza. Questa è costituita di un’area delimitata da
pareti di cemento armato, di adeguato
spessore, dentro la quale è posta la
macchina di fresatura; essa consiste di
una piattaforma su cui è posizionata la
pinza di sostegno del proietto e la slitta
porta utensile. Gli inserti di taglio dell’utensile sono costituiti di materiale antiscintilla (ottone). Il movimento di avanzamento relativo può essere attribuito
indifferentemente o al proietto o all’utensile. La fresatura avviene raffreddando l’utensile con un getto d’acqua.
L’introduzione della granata sulla macchina di fresatura avviene da una finestra chiusa da una porta di acciaio comandata automaticamente e coordinata con tempi di inizio e fine
dell’operazione di fresatura.
Protezioni attive antincendio
Gli obiettivi della prevenzione incendi in un impianto di esplosivi sono
essenzialmente due:
– raffreddare le zone a rischio esposte ad effetto domino
– evitare, per quanto possibile, deflagrazione in zone di produzione.
Per questi due tipi di prevenzione
vengono applicate estesamente i seguenti mezzi di protezione antincendio:
– rete idranti ad acqua
– impianti fissi a diluvio
– impianti fissi di tipo sprinkler
– impianti a gas estinguente.
La rete idranti sarà alimentata da
una riserva idrica (serbatoio a vasca)
avente una capacità alla massima
portata di progetto per una autonomia
di almeno quattro ore.
Le pompe saranno del tipo:
– n. 1 minimo alimentata da motore
elettrico
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
–
–
n. 1 minimo alimentata da motore
diesel
n. 1 pompa di pressurizzazione.
Le pompe principali saranno dimensionate con una portata che assicurerà il funzionamento di due idranti
con le bocche UNI 70 aperte (portata
indicativa 2000 lt/min) più la portata del
sistema fisso più gravoso nella zona più
a rischio (ad esempio un impianto a diluvio in una zona di produzione).
La portata complessiva del sistema
di acqua antincendio potrà raggiungere i 4.000-5.000 lt/min (240÷300 mc/h).
Gli idranti saranno situati vicino a tutte
le aree di rischio (di manipolazione e/o
immagazzinamento) in modo che almeno due idranti possano intervenire
in ogni edificio.
Gli idranti avranno come minimo due
bocche UNI 70 e una bocca UNI 45 per
gli interventi su ridotti focolai di ignizione. Naturalmente ogni colonna idrante
sarà provvista di una cassetta di corredo completa di n. 2 manichette e n. 2
lance a multiplo effetto di tipo idoneo.
Gli impianti fissi a diluvio saranno
sistemati in tutte le aree di rischio in cui
si manovra esplosivo e dove presente
o meno l’operatore, sia immediatamente
necessario un intervento con acqua frazionata o nebulizzata.
I sistemi a diluvio saranno azionati
manualmente mediante:
– filo
– apertura valvole di controllo
– pulsanti elettronici automatici.
Invece in aree a più alto rischio saranno attivati automaticamente dai seguenti apparati:
– impianti di rilevazione di fiamma
– impianti di rilevazione di fumo
– impianti di rilevazione di temperatura mediante rilevatori elettronici o
filo termosensibile.
Nel caso degli impianti con manipolazione di esplosivi sarà determinante
la velocità di intervento dell’impianto antincendio per cui saranno adottati i seguenti provvedimenti di sicurezza:
– installazione degli erogatori ad acqua in modo da coprire tutte le zone in pericolo e tutte le apparecchiature di processo, se necessario, anche all’interno delle stesse
– installazione del filo di attivazione
manuale o del filo termosensibile vicino a tutti i punti dove l’operatore
è esposto o dove può scaturire un
focolaio di ignizione.
Tali punti di rilevazione saranno
quindi situati, ad esempio, vicino a:
– taglierine di esplosivo in fili
– presse
– macchine di confezionamento
– macchine di miscelazione, ecc.
Infine tutti gli impianti di rilevazione
saranno accuratamente manutenzionati e gestiti con ispezioni periodiche in
modo che non avvengano falsi allarmi
o interventi spuri molto pericolosi in zone di produzione o immagazzinaggio.
Sarà quindi necessario provare periodicamente questi impianti non solo
“in bianco” ma anche facendo funzionare tutti i componenti del sistema per
testarne l’affidabilità nel tempo.
Gli impianti sprinkler invece saranno installati solo là dove si può instaurare un pericolo di incendio, non esplosione, ed anche un incendio a limitata
propagazione in modo che il fronte di
fiamma non superi l’apertura delle testine sprinkler.
Anche gli impianti schiuma saranno
situati solo là dove sono presenti liquidi infiammabili o idroalcolici ovvero
quando lo richiede il processo di produzione (vedi descrizione iniziale). In
questo modo un impianto schiuma invierà usualmente o automaticamente la
ANTINCENDIO novembre 1998
schiuma all’interno dell’apparecchiatura di processo o del locale a rischio in
modo da evitare propagazioni di incendio.
Facciamo notare che l’effetto domino non è determinante comunque in
un impianto di esplosivi, per i seguenti
motivi principali:
– ampie distanze di sicurezza fra edifici di produzione, manipolazione o
immagazzinamento
– bastionatura intorno a tutti i fabbricati a rischio
– locali separati da muri tagliafuoco o
da barriere fisiche
– mezzi di delimitazione o restringimento dell’accesso ad aree di rischio durante i processi di lavoro
(semafori di blocco, cartellonistica
di sicurezza, sbarre di fermo, ecc.).
Gli impianti a CO 2 infine, possono
essere usati solo in piccoli locali dove un
rischio di incendio deve essere abbattuto immediatamente. Fino ad oggi venivano estesamente impiegati gli impianti
ad Halon 1301 ma le recenti leggi (in particolare il D.M. 26/3/1996) hanno limitato notevolmente l’uso di tale estinguente e agevolato l’impiego di gas estinguenti
alternativi con ODPvicino o uguale a O.
La maggior parte di tali estinguenti
hanno il grande vantaggio di essere ecologici e di possedere una potenzialità di
spegnimento paragonabile a quella dell’Halon ma hanno il grande difetto di dover essere stoccati in nuovi impianti
aventi contenitori e componenti diversi
da quelli installati nel caso dell’Halon e
quindi la loro installazione richiede spesso investimenti non irrilevanti.
Naturalmente i sistemi antincendio
per impianti che maneggiano esplosivi
saranno completati da una abbondante disponibilità di estintori portatili e carrellati.
Tali estintori saranno preferibilmente del tipo a polvere o ad anidride car83
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
bonica. Essi saranno di tipo omologati da 6 o da 9 kg di capacità e saranno
dislocati in tutti gli edifici di produzione
o stoccaggio in ragione di un estintore
ogni 50-100 mq a causa dell’entità del
rischio.
Naturalmente tutti gli addetti ed operai dovranno essere addestrati, come
minimo, all’uso degli estintori portatili dato che in caso di piccolo focolaio di ignizione è necessaria la rapidità di intervento anche perché, in questi impianti,
un incendio si può facilmente trasformare in qualcosa di molto più grave.
Gestione di sistemi
di sicurezza attiva
Nell’ambito della gestione degli impianti ed apparecchiature antincendio
affinché non risentano di un decadimento di efficienza, deleterio per tali impianti nel momento della emergenza,
elenchiamo una serie di provvedimenti di manutenzione e verifica periodica
che potranno essere facilmente espletati dagli addetti alla squadra antincendio e di sicurezza aziendale e che anzi rappresenteranno uno dei compiti fondamentali affidati a tale gruppo di
persone.
Tali incarichi potranno essere così
riassunti:
1) Mantenere regolarmente gli idranti
eseguendo prove a irrorazione soprattutto per verificare il grado di deterioramento della manichetta e verificando la funzionalità dei vitoni di
manovra, dei rubinetti, ecc.;
2) Mantenere gli estintori portatili e carrellati in completa ottemperanza alla norma UNI 9994 ogni sei mesi
come indicato dalla legge (D.P.R.
597/55).
3) Verificare visivamente la efficienza
di tutti gli impianti fissi antincendio
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eseguendo almeno una volta ogni
sei mesi una prova di erogazione
non solo tramite la test valve per
l’efficienza della valvola di controllo ma anche tramite l’erogazione di
acqua dagli ugelli.
4) Mettere in moto le pompe principali antincendio ed in particolar modo
quella mossa da motore diesel una
volta alla settimana e comunque
programmare specialmente su questa pompa e soprattutto il motore
una continua manutenzione periodica su tutti i componenti.
5) Verificare l’efficienza delle valvole
di sezionamento della rete muovendo i volantini o il servomeccanismo una volta a settimana a rotazione su tutte le valvole.
6) Verificare una volta l’anno l’efficienza di tutti i sistemi di rilevazione con incendi spenti “in loco” e comunque verificare l’affidabilità degli
stessi soprattutto di quelli di fiamma mediante l’opportuna strumentazione atta a simulare la presenza
di un focolaio da rilevare.
Protezioni passive
Le protezioni passive nell’ambito di
uno stabilimento di esplosivi saranno
essenzialmente basate sui seguenti
provvedimenti:
1) Distanze di sicurezza
Tutte le zone (edifici) a rischio saranno situate ad una distanza variabile fra i 15/30 metri l’uno dall’altro per evitare disastrosi effetti domino.
2) Bastionatura degli edifici a rischio
di esplosione.
Saranno previste bastionature in terra o in cemento intorno a tutti i fabbricati in cui è effettivo il rischio di
esplosione.
Tali bastionature aventi di solito alANTINCENDIO novembre 1998
tezza pari alla altezza totale del fabbricato eviteranno che “missili” possano partire dal luogo in cui è avvenuta l’emergenza colpendo altri
edifici e le persone intorno alla area
di rischio.
Talvolta alcuni fabbricati potranno
essere anche costruiti in galleria
protetta.
3) Porte blindate o tagliafuoco.
Tali mezzi, insieme ai muri aventi le
stesse caratteristiche, devono limitare il danno solo nei locali dove avvengono lavorazioni pericolose.
L’uomo sarà così protetto da un
qualunque incidente e in particolare da esplosioni pericolose.
Spesso porte blindate o tagliafuoco
sono dotate di microswitches e segnalazioni atte ad impedire l’inizio
del processo a rischio finché persiste la presenza dell’addetto o la porta non è chiusa.
4) Coperture o pareti costruite in materiali leggeri in modo che possano
essere facilmente asportate da un’esplosione rappresentando una parte a limitata resistenza nell’ambito
di fabbricati dove è possibile il pericolo di esplosioni.
Tali pareti, spesso, confinano con
una bastionatura per evitare comunque al massimo l’effetto domino in caso di incidente grave.
Naturalmente non forniamo indicazioni in merito alle protezioni passive
più consolidate in questo tipo di impianto quali:
– impianti elettrici antideflagranti
– areazione forzata o naturale in tutte le aree
– cartellonistica di sicurezza a norma
– vie di esodo disponibile ed abbondanti in ottemperanza alla legge.
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
Gestione della sicurezza
durante il lavoro
Manipolazione esplosivi
Tutte le operazioni di manipolazione esplosivi saranno eseguite applicando almeno i seguenti criteri di sicurezza:
– uso da parte di tutti i lavoratori di indumenti “ad hoc” e in particolare di
calzature antistatiche;
– realizzazione di pavimenti in cemento atti ad essere impiegati in
edifici come quelli in oggetto;
– pareti di tutti i locali di lavorazione,
e soprattutto dell’ambiente dove
vengono effettuate lavorazioni sotto blindatura senza presenza di personale, atte ad evitare la propagazione ai fabbricati o lavorazioni limitrofe;
– numerose vie di fuga presenti lungo tutto il perimetro degli edifici. Le
vie di esodo non supereranno i 30
metri. Inoltre alcune porte saranno
dotate di interblocco in modo che,
all’apertura della porta, le lavorazioni a rischio si fermino per evitare il coinvolgimento di lavorazioni in
caso di esplosivi;
– tutte le macchine ed attrezzature
saranno sottoposte a visite periodiche e a relative pulizie e/o manutenzioni;
– saranno ampiamente prese le opportune precauzioni contro l’accumularsi di elettricità statica;
– tutti gli apparecchi e recipienti saranno sottoposti ad inertizzazione prima di essere portati in riparazione;
– all’esterno di ogni reparto saranno
affisse le tabelle relative alle procedure di sicurezza in caso di emergenza o infortunio.
Uso dei carrelli elevatori
Riportiamo alcune classiche procedure d’uso per i carrelli elevatori in un
impianto di esplosivi.
– I carrelli elevatori, le pale meccaniche e altri mezzi speciali devono essere guidati solo da chi è autorizzato: per essi è necessario un patentino rilasciato dalla Società.
– Non si possono trasportare persone oltre quelle consentite.
– Tutti i carrelli, azionati da qualsiasi
tipo di motore, sono dotati di chiave estraibile per l’arresto del motore, chiave che il guidatore deve portare con sé in caso di allontanamento dal mezzo, per impedire l’uso
da parte di non autorizzati.
– Tutti i veicoli devono percorrere le
strade interne della fabbrica ad una
velocità non superiore a 20 km/ora.
– La segnaletica indicherà i punti dove occorre fare particolare attenzione; tuttavia i conducenti dei veicoli non devono limitarsi a rispettare solamente le indicazioni dei
cartelli, ma devono ricordare sempre di usare la massima cautela.
Prima di arrivare in corrispondenza
di punti pericolosi, i conducenti devono
azionare il segnale acustico, se il veicolo ne è provvisto, altrimenti devono
rallentare la marcia in modo da poterlo
bloccare istantaneamente in caso di necessità.
In particolare, per gli spostamenti di
grandi quantitativi di esplosivo, i mezzi
di trasporto debbono essere condotti
con la massima prudenza. Per gli spostamenti dei piccoli quantitativi nell’interno della fabbrica, seguire il percorso
fissato e le particolari istruzioni relative
ai vari tipi di esplosivo.
– I carri elevatori a forche devono trasportare esplosivo sospeso solo per
brevi tragitti. Quando transitano lunANTINCENDIO novembre 1998
–
–
–
–
go le strade di comunicazione non
devono trasportare esplosivo sulle
forche.
Durante il trasporto i carichi devono essere sistemati e vincolati in
modo da evitare il pericolo di caduta degli stessi.
Durante le manovre di presa e sollevamento allontanarsi dalla zona
sottostante.
Il carico dev’essere tenuto il meno
possibile alto rispetto al terreno e non
dev’essere alzato durante il moto.
È obbligatorio rispettare i segnali di
prescrizione.
Il limite di velocità è segnalato ai
margini delle strade e, comunque, per
carichi di esplosivo, non potrà essere
mai superiore ai 30 km/ora.
– La precedenza spetta di diritto:
- alle autoambulanze;
- ai mezzi dei vigili del fuoco;
- ai convogli con carico di esplosivo segnalati mediante uno dei seguenti sistemi:
- luce ad intermittenza;
- rettangolo arancione con catarinfrangenti;
- bandiera rossa;
– i veicoli in sosta forzata non devono creare intralci alla circolazione.
Lavori entro tubazioni o recipienti
Prima di far eseguire lavori entro tubazioni o recipienti, nei quali possano
esservi gas tossici o nocivi, il preposto
deve disporre numerosi lavaggi, ventilazione ed altre misure idonee; inoltre
deve far bloccare le valvole delle tubazioni che sono in comunicazione con il
serbatoio, intercettare le tubazioni con
flange cieche ed applicate sui dispositivi di chiusura un avviso con il divieto
di manovrarli.
Nel caso possa esservi la presenza di gas tossici o nocivi, i lavoratori de85
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
vono essere assistiti da altro lavoratore situato sull’esterno e se necessario
essere muniti di cintura di sicurezza ed
autorespiratore.
Il lavoro, comunque, non potrà essere eseguito, se il Capo responsabile
non avrà compilato il relativo permesso, dopo aver seguito la procedura prevista.
È proibito calzare in fabbrica scarpe con chiodi di ferro: adoperare esclusivamente quelle speciali, che sono
provviste di suole antistatiche (quando
necessario) e puntale di sicurezza.
Grande importanza ha la pulizia
personale per l’igiene degli operai; specialmente se sono a contatto con determinati esplosivi. Perciò si raccomanda di lavarsi sempre le mani prima
di toccare i cibi e di far uso delle docce
quando ciò è obbligatorio.
Pulizia dei reparti
D’importanza eccezionale è la pulizia dei locali.
Pulire pertanto i locali quando è necessario, sia durante che alla fine del
lavoro, usando a seconda delle lavorazioni i mezzi che sono stati indicati caso per caso nelle norme particolari.
Durante il lavoro bisogna avere cura di tenere sempre ben puliti l’esterno
dei recipienti e le parti accessibili delle
macchine, ed in modo particolare tutte
quelle parti in cui vi sia possibilità di attrito o sfregamento (ingranaggi, pulegge, ecc.) o di alta temperatura (tubi di
vapore, recipienti riscaldati, termosifoni, ecc.).
Alla fine del lavoro la pulizia si deve effettuare parimenti anche nell’interno degli apparecchi, per eliminare
tutte le tracce delle sostanze che vi sono state contenute durante il lavoro.
Tutti i rifiuti devono essere minuziosamente raccolti negli appositi recipienti.
86
I recipienti destinati a contenere
scarti esplosivi, devono essere opportunamente contrassegnati.
Questi saranno vuotati periodicamente ed il contenuto sarà inviato al
campo bonifica per la distruzione.
Infine evitare in modo assoluto che
qualunque corpo o sostanza estranea
cada nelle macchine o nei recipienti di
lavorazione.
Porre attenzione in modo speciale
agli stracci unti ed ai lubrificanti: tracce
di grasso o di olio, dentro un apparecchio dove vengono lavorati esplosivi,
possono provocare l’accensione degli
stessi.
porte aperte o non chiuse a chiave o
con catenacci.
Le porte di emergenza, apribili con
una semplice spinta, oppure premendo sull’apposita maniglia, debbono essere provate a inizio lavoro. Queste
aperture non devono mai essere ostruite.
Pertanto, non lasciare mai carrelli,
rimorchi, casse e fusti davanti a porte
e all’imbocco di passaggi o di gallerie:
in caso di necessità il personale deve
poter uscire celermente.
Dispositivi di protezione
individuale
Il posto di lavoro
Maschere e filtri
Nei vari locali di lavorazione possono accedere esclusivamente gli addetti a quella determinata lavorazione
e non altri.
È proibito cambiarsi l’abito nei locali
di lavorazione, portarvi bevande, cibi,
ed oggetti estranei.
Il personale può consumare i suoi
pasti esclusivamente negli appositi refettori e nelle ore stabilite.
È da tener presente che nessuno
deve modificare le disposizioni ricevute senza esserne previamente autorizzato.
È proibito eseguire riparazioni di apparecchi o macchinari durante la lavorazione con esplosivo. In caso di inderogabile necessità, sarà richiesta autorizzazione al Capo Reparto.
Infine, se durante la lavorazione il
personale notasse qualcosa di anormale, deve immediatamente avvisare i
superiori.
Vie di esodo sgombre
ed accessibili
Bisogna sempre avere cura che i
locali, durante il lavoro, abbiano tutte le
ANTINCENDIO novembre 1998
I mezzi più comuni per la difesa delle vie respiratorie contro i gas nocivi sono:
– maschere a filtro;
– autoprotettori (o autorespiratori).
La maschera a filtro serve a purificare dai gas tossici l’aria inspirata.
L’autoprotettore esclude l’operatore dall’ambiente inquinato e lo rifornisce d’aria.
La maschera è costituita da:
– facciale;
– schermo a occhiali;
– valvola di espirazione (scarico);
– valvola di inspirazione;
– tiranti elastici;
– filtri antigas.
I filtri possono essere:
– polivalenti,
– monovalenti (o specifici),
– universali.
● I filtri polivalenti: sono quelli che servono per la protezione da gas diversi, come indicato sul filtro.
● I filtri monovalenti (o specifici): servono invece per la protezione da
una sola categoria di gas.
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
● I filtri universali: proteggono da tutti i gas nocivi.
Maschere antipolvere
Le maschere antipolvere proteggono le vie respiratorie da sostanze in sospensione (polveri, fumi e nebbie), le
quali vengono trattenuti da filtri particolari.
Il mezzo filtrante è costituito, secondo i casi, da ovatta, feltro, gomma
spugnosa ecc., tra i quali va operata la
scelta più opportuna in relazione alla
natura della sostanza in sospensione.
Per le polveri grossolane non velenose
(polveri di farina, legno, lana, carbone,
ecc.) è sufficiente un filtro di ovatta o di
materiale spugnoso. Per le polveri fini
(amianto, silice, ecc.) o tossiche (sali di
piombo, bario, arsenico, ecc.) si impiegano filtri di materiale cellulosico solitamente disposto a soffietto o ripiegato ad anelli concentrici. Per le particelle ultrafini, quali quelle costituenti gli
aerosol (fumi e nebbie), si ricorre a filtri speciali trattati chimicamente dai quali vengono trattenute per azione sia
meccanica sia elettrostatica.
È essenziale tener presente che i
filtri adatti per polveri fini ed ultrafini possono essere usati vantaggiosamente
per le polveri grossolane ma non viceversa.
I respiratori antipolvere non devono essere usati in presenza di gas o vapori tossici in quanto non offrono alcuna protezione contro di essi.
Le cuffie antirumore
Le cuffie sono costituite da strutture in materiale plastico, rivestite internamente, chiamate “orecchini”. Ta l i
strutture, a forma di conchiglia, mediante cuscinetti soffici in materiale vario, devono aderire perfettamente al padiglione auricolare. Il potere di atte-
nuazione è direttamente proporzionale al peso dei materiali ed alla pressione esercitata dall’archetto. Secondo alcuni autori, ai fini dell’attenuazione, il peso ideale della cuffia dovrebbe
essere di 250 grammi, con pressione
sugli auricolari compresa tra 0,5 e 1 Kg
(Cosa, 1990). Ma in tali condizioni la
cuffia può essere sopportata solo per
brevi periodi di tempo. Pertanto si è reso necessario giungere ad un compromesso sul peso della cuffia (100150 grammi), sacrificando l’ottimale attenuazione del mezzo.
Esistono in commercio anche cuffie per ambienti a temperature elevate:
nel modello Special della Bilsom i cuscinetti sono imbottiti di glicerina liquida per conservare una temperatura
confortevole.
Gli inserti auricolari
Molto ampia è la gamma degli inserti auricolari presenti in commercio;
sono denominati inserti in quanto si introducono nel condotto uditivo esterno.
Si distinguono in:
a) inserti in “lana piuma” (fibre di silicati finemente intrecciate ed aggregate con sostanze Minerali); con
l’uso continuativo di questi inserti le
fibre possono accumularsi nel condotto uditivo esterno formando tappi misti a cerume; il problema non
si pone se la lana piuma è avvolta
da una pellicola di polietilene;
b) inserti sagomabili, denominati anche
“filtri”, costituiti da schiuma di polimero che, previa compressione tra
le dita, viene plasmata a misura del
condotto uditivo esterno. Infatti la
struttura a celle chiuse di espanso
permette ai tappi di espandersi lentamente adattandosi così alla dimensione ed alla forma del canale
auricolare. Possono anche essere
utilizzati per due o tre turni di lavoro,
ANTINCENDIO novembre 1998
ma non per tempi tanto prolungati da
comportare problemi igienici.
I guanti
La capacità di un guanto di proteggere da pericoli di natura meccanica
viene indicata dal simbolo Rischi Meccanici seguito da quattro numeri, ognuno dei quali rappresenta la scala di prestazione dei guanti ad un test di prova
per uno specifico pericolo.
a) resistenza all’abrasione espressa
dal numero di cicli richiesti per raschiare completamente il guanto
campione;
b) resistenza al taglio indicata dal numero di passaggi richiesti per tagliare i guanti campione a velocità
costante;
c) resistenza allo strappo, indicata dalla forza necessaria per strappare il
campione;
d) resistenza alla perforazione, espressa con la forza richiesta per perforare il campione con una punta di
dimensioni stabilite.
Gli indici di prestazione devono essere riportati ed evidenziati al fianco dell’immagine sulla confezione che contiene ogni singolo guanto.
Su alcuni guanti è possibile inoltre
trovare altre due immagini: “rischi d’impatto” e “elettricità statica”. La prima indica la resistenza al taglio da urto. In pratica un guanto non verrà tagliato da una
lama che cade da una altezza di 150
mm. Il secondo indica che il guanto può
ridurre il rischio da scariche elettrostatiche e questo fattore è determinante nell’uso negli impianti di esplosivi.
La protezione contro il calore e/o il
fuoco viene indicata dal simbolo “calore o fuoco” seguito da una serie di 6 numeri che rappresentano rispettivamente il superamento di prove di resisten87
GLI STABILIMENTI
DI ESPLOSIVI
za all’infiammabilità, al calore da contatto, al calore convettivo, al calore radiante, a piccoli spruzzi di materiale fuso e a grandi quantità di materiale fuso; la prestazione è misurata con indici
che vanno da 1 a 4 (da 1 a 3 nel caso
del calore convettivo); poiché tutte queste prove sono facoltative si può trovare una “x” al posto di uno di questi numeri: ciò significa che il guanto non è
stato provato per ciò che riguarda quel
particolare rischio. Tutti i guanti di questa categoria devono corrispondere almeno al livello 1 di prestazione per
abrasioni e strappo.
Il simbolo “freddo” identifica la protezione dal freddo convettivo e da contatto; il grado di protezione è indicato
da tre numeri posti a fianco del simbolo: il primo è relativo alla resistenza al
freddo convettivo, il secondo alla resistenza al freddo da contatto, il terzo alla permeabilità dell’acqua (livello 0 =
penetrazione d’acqua dopo 30 minuti,
livello 1 = nessuna penetrazione d’acqua dopo 30 minuti).
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ANTINCENDIO novembre 1998