Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche

APPENDICI
1
Le norme EN ISO sulle piastrelle
ceramiche - I metodi di prova
2
Le norme EN ISO sulle piastrelle
ceramiche - I requisiti
3
Il Marchio UNI
4
Le classi di scelta
5
Il Centro Ceramico di Bologna
6
La Camera Arbitrale Ceramica
Statuto e Regolamento
205
Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I metodi di prova
APPENDICE 1
EN ISO 10545 - Parte 1
Piastrelle ceramiche
Campionamento e criteri di accettazione
❏ Questa norma si applica a piastrelle di
ceramica non posate. In essa vengono stabilite le regole per la composizione del lotto di campionamento.
❏ Il lotto deve essere formato da piastrelle
prodotte in condizioni e con proprietà che
si presumono uniformi. Pertanto ogni consegna, cioè ogni quantità di piastrelle consegnate nel periodo di due giorni, deve
essere divisa in sottoconsegne che si presume siano omogenee e che pertanto possono formare partite di controllo.
❏ Il numero dei lotti da destinare al controllo e delle proprietà da controllare è
oggetto di accordo tra fornitore e committente, così come la scelta del luogo in cui
effettuare il campionamento.
❏ La campionatura si effettua prelevando
a caso campioni della partita di controllo.
Generalmente si prendono due campioni.
Ogni campione deve essere impacchettato, sigillato e contrassegnato.
❏ Per ogni proprietà è prevista una “dimensione della campionatura” ovvero il
numero minimo di piastrelle da controllare secondo quanto esposto in apposita tabella, la quale fornisce anche i criteri di
accettazione o non accettazione.
❏ Le prove sulle piastrelle della campionatura devono essere effettuate secondo i metodi specificati nelle corrispondenti norme.
Rispetto alla precedente Norma Europea
(EN 163) è stato modificato il prospetto riportante criteri di accettazione e di rifiuto
per tenere conto:
❏ dei nuovi metodi di prova aggiunti e del
metodo eliminato;
❏ delle modifiche apportate ai requisiti di
prodotto: per tutti i requisiti non obbligatori ma che devono essere dichiarati dal
produttore, nel prospetto si specifica che
206
il criterio di accettazione o rifiuto dipende
dalla conformità o meno alla dichiarazione del produttore.
EN ISO 10545 Parte 2
Determinazione delle caratteristiche dimensionali e di aspetto
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica.
❏ Per tutte le misure occorrono 10 piastrelle intere.
❏ La strumentazione consiste in calibri a
cursore, micrometri comparatori, piastre di
calibrazione o altri strumenti appropriati.
Le piastrelle aventi superficie inferiore a 4
cm 2 sono escluse da tutte le misure tranne
quella dello spessore.
Misure (Fig. 1)
❏ Misura di lunghezza e larghezza - Ogni
lato delle piastrelle deve essere misurato a
5 mm di distanza dagli spigoli. La dimensione media di una piastrella quadrata è
data dalla media di 4 misure e la dimensione media del campione è data dalla
media di 40 misure.
La lunghezza e la larghezza media di una
piastrella rettangolare sono date dalla media delle misure di due lati opposti, quindi la lunghezza e la larghezza media del
campione risultano dalla media di 20 misure per ciascuna dimensione.
❏ Misura dello spessore - Dopo avere tracciato le due diagonali, lo spessore è misurato nel punto più spesso lungo ognuno dei
quattro segmenti ottenuti. Nel caso di piastrelle estruse vengono tracciate quattro
rette perpendicolari alla direzione di
estrusione e si misura lo spessore nel punto più spesso di ciascuna retta.
❏ Misura di rettilineità degli spigoli - Al
centro di ogni spigolo di ogni singola piastrella viene misurata la deviazione dalla
rettilineità dello spigolo stesso.
❏ Misura di ortogonalità - Viene misurata
la deviazione o dell’angolo esterno dello
spigolo delle piastrelle (a 5 mm dall’angolo) dal bordo interno della piastra di
calibrazione. La deviazione dall’ortogonalità è data percentualmente dalla formula: δ /L . 100, dove è L = lunghezza dello spigolo adiacente della piastrella.
❏ Misure di planarità - La planarità viene
definita dalle 3 misure riportate di seguito
che, nel caso di piastrelle aventi dimensioni inferiori a 40x40 mm sono effettuate con
regoli metallici dritti e spessimetri a lamina.
• Curvatura del centro: è lo spostamento del
centro della piastrella dal piano individuato da 3 dei 4 angoli. Per ogni piastrella si
effettuano 4 misure. La massima curvatura del centro viene espressa in mm o in
percentuale relativa alla diagonale calcolata in base alle dimensioni di fabbricazione.
• Curvatura dello spigolo: è lo spostamento
del centro dello spigolo di una piastrella
dal piano in cui giacciono 3 dei 4 angoli.
La massima curvatura dello spigolo viene espressa in mm o in percentuale relativa alla corrispondente dimensione di
fabbricazione.
• Svergolatura: spostamento del quarto angolo di una piastrella dal piano in cui giacciono gli altri tre.
La svergolatura massima viene espressa
in mm oppure in percentuale relativa alla
diagonale calcolata in base alla dimensione di fabbricazione.
❏ Qualità della superficie - Per la valutazione occorre una superficie di almeno 1 m 2 e un minimo di 25 piastrelle. Le
piastrelle devono essere opportunamente poste sotto una sorgente luminosa di
intensità pari a 300 lux e osservate a occhio nudo dalla distanza di 1 metro. La
qualità della superficie si esprime come
percentuale di piastrelle senza difetti.
Effetti intenzionali nella superficie non
devono essere considerati difetti (riferir-
APPENDICE 1
si al paragrafo corrispondente della norma di prodotto); fratture, scagliature di
bordi e di angoli non possono essere considerati difetti intenzionali.
EN ISO 10545 Parte 3
Ortogonalità
+δ
Fig. 1 - Schema
delle caratteristiche
dimensionali.
Rettilineità degli spigoli
-δ
+c
-c
L
Determinazione di assorbimento d’acqua,
porosità apparente, densità relativa apparente e peso dell’unità di volume
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica.
❏ La prova deve essere effettuata su 10 piastrelle intere, se la superficie di ogni piastrella è inferiore a 0,04 m 2; se invece è superiore ne bastano 5. Comunque ogni campione di prova deve raggiungere un peso
almeno pari a 50 g.
❏ Dopo avere portato le piastrelle a peso
costante mediante essiccamento, queste
vengono pesate con una precisione legata
al peso della singola piastrella. Le piastrelle
vengono poi collocate nell’apposito recipiente per la bollitura, contenente acqua
distillata o deionizzata, senza che tocchino il fondo ed in modo che risultino completamente immerse. Si mantiene l’ebollizione per 2 h e quindi si lasciano raffreddare le piastrelle per 4 h sempre completamente immerse. Tolte le piastrelle dal recipiente si asporta l’acqua in eccesso con una
pelle di camoscio; le piastrelle vengono
successivamente pesate con la stessa precisione usata per la determinazione del
peso secco.
❏ L’assorbimento d’acqua espresso in percentuale rispetto al peso del materiale secco è dato dalla formula:
[(m2- m1) .100]/ m 1
dove:
m 1 = peso della piastrella secca
m 2 = peso della piastrella bagnata.
L’assorbimento d’acqua medio del campione è fornito dalla media aritmetica dei singoli risultati; i risultati devono essere ap-
Deviazione dall’ortogonalità: δ/L
Deviazione dalla rettilineità: c/L
Dimensioni di fabbricazione
Curvatura del centro
+∆c
-∆c
D
Curvatura del centro: ∆c/D
L
Curvatura dello spigolo
+∆b
Svergolamento
-∆b
Curvatura dello spigolo: ∆b/L
prossimati alla prima cifra decimale.
La determinazione dell’assorbimento d’acqua, necessaria per l’attribuzione del gruppo di prodotto, è quindi rimasta uguale a
quella prevista dalle Norme Europee (EN
99); sono state aggiunte anche altre caratteristiche per le quali non esiste alcun requisito (cioè non sono citate nelle parti relative ai requisiti di prodotto) ma che possono essere utili ai fini di una più approfondita caratterizzazione della struttura
della massa ceramica costituente le piastrelle: per queste si fa ricorso all’impregnazione con acqua ad una pressione residua di 100 ± 1 kPa per 30 min.
+∆s
-∆s
Svergolamento: ∆s/D
EN ISO 10545 Parte 4
Determinazione del modulo di rottura e del
carico di rottura
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica.
❏ La prova deve essere effettuata su piastrelle intere il cui numero dipende dalle
dimensioni delle piastrelle stesse (Tab. 1).
Solo nel caso di piastrelle eccezionalmente grandi o, comunque, aventi forme tali
da non poter essere introdotte nell’apparecchio, queste possono essere tagliate.
❏ La piastrella viene appoggiata su due
rulli con la superficie di esercizio verso l’alto (Fig. 2), in modo che essa sporga di una
207
APPENDICE 1
Tab. 1 - Parametri
strumentali per la
misura della
resistenza a
flessione, in
funzione del
formato delle
piastrelle.
Dimensione della piastrella
(mm)
Diametro del rullo, d
(mm)
Spessore della gomma, t
(mm)
Distanza fra i punti di appoggio
e l’estremità della piastrella, l
(mm)
Numero minimo di piastrelle
di prova
≥ 95
20
5
10
7
< 95 ≥ 48
10
2,5
5
7
< 48 ≥ 18
5
1
2
10
distanza l verso l’esterno di ciascun rullo.
Il carico è applicato in modo uniforme e
con incremento costante (1 N/mm2 s) mediante un terzo rullo a contatto con la superficie di esercizio lungo la mezzeria. Le
piastrelle estruse devono essere disposte in
modo che la direzione di estrusione sia
perpendicolare ai rulli. Nel caso di piastrelle rettangolari il lato maggiore deve essere
perpendicolare ai rulli.
❏ La resistenza a flessione (o modulo di
rottura a flessione) σ, espressa in N/mm2,
è data dalla formula
σ =
3FL
2 bh
2
dove:
F = carico richiesto per rompere la piastrella (N)
L = distanza interassiale dei rulli di supporto (mm)
b = larghezza delle piastrella in corrispondenza della sezione di rottura (mm)
Fig. 2 - Schema di
carico per la
misura della
resistenz<a a
flessione
208
h = spessore minimo della sezione di rottura (mm)
La resistenza a flessione media del campione è fornita dalla media aritmetica dei singoli risultati.
Il metodo di prova rimane invariato rispetto a quello descritto nelle precedenti Norme Europee (EN 100: il cosiddetto “metodo a tre punti”). È stata introdotta un’importante modifica: nel rapporto di prova
si deve riportare non solo la forza F necessaria a rompere il campione e il modulo di
rottura a flessione, ma anche il “carico di
rottura calcolato S”. Infatti la resistenza a
flessione σ è un parametro senza dubbio
importante, però si riferisce ad una caratteristica intrinseca del materiale ceramico:
in termini fisici, essa rappresenta un lavoro per unità di volume, valore che, pur essendo utile per il progettista, non dà informazioni sul carico massimo a cui può resistere una piastrella Quest’ultimo parametro dipende dalle dimensioni della piastrella: infatti, a parità di assorbimento d’acqua
(e quindi di caratteristiche intrinseche del
materiale) il valore del modulo di rottura
a flessione σ è lo stesso, però la forza F richiesta per rompere il campione varia in
funzione delle dimensioni del campione
stesso. Ne consegue che occorrerebbe stabilire, all’interno dello stesso gruppo così
come definito nella norma di prodotto, requisiti diversi a seconda del formato della
piastrella (cosa praticamente impossibile).
Si è pertanto deciso di introdurre un “carico di rottura calcolato S”, ottenuto molti-
plicando il valore F della forza (letto sullo
strumento) per il rapporto fra L (distanza
fra i rulli di supporto) e b (lunghezza del
campione di prova). In questo modo è possibile ottenere un valore del carico che è
indipendente dal formato e per il quale è
possibile definire un valore-limite (requisito) nella norma di prodotto.
EN ISO 10545 Parte 5
Determinazione della resistenza all’urto mediante misura del coefficiente di restituzione
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica.
❏ La prova deve essere eseguita su almeno cinque campioni aventi dimensioni 75
mm x 75 mm, ricavati per taglio dalle piastrelle. I campioni di prova sono applicati,
mediante adesivo rigido in resina epossidica, a blocchi di conglomerato 75 mm x
75 mm x 50 mm opportunamente preparati.
❏ L’apparecchiatura di prova (Fig. 3) si
compone di:
• una sfera di acciaio di diametro pari a
(19+0,05) mm;
• un dispositivo munito di un elettromagnete, ed un cilindro guida per far cadere
la sfera al centro del campione di prova
posizionato su un supporto rigido;
• un dispositivo elettronico (opzionale) in
grado di misurare l’intervallo di tempo tra
il primo ed il secondo impatto quando la
sfera viene lasciata cadere sulla superficie
del campione di prova.
❏ Il campione viene posizionato orizzontalmente sullo strumento con la superficie
sotto l’elettromagnete in modo che la sfe-
APPENDICE 1
ra cadendo dall’altezza di 1 m lo colpisca
in corrispondenza del centro. Viene misurata l’altezza del rimbalzo o, in alternativa, l’intervallo di tempo tra due successivi
rimbalzi. Eventuali danneggiamenti visibili da 1 m di distanza devono essere annotati anche se non concorrono alla classificazione delle piastrelle.
❏ Il coefficiente di restituzione (e) viene
calcolato con formule diverse a seconda del
tipo di misura scelto (tempo o altezza).
La prova è raccomandata per piastrelle
destinate ad ambienti nei quali la resistenza all’urto è ritenuta essere di particolare
importanza. Un valore di coefficiente di
restituzione pari a 0,55 è considerato sufficiente per normali impieghi a basso livello di sollecitazione; valori più alti sono richiesti nel caso di sollecitazioni previste
più gravose.
Fig. 3 - Schema del
sistema di misura
del coefficiente di
restituzione.
Elettromagnete
Biglia di acciaio
1m
Tubo guida
Apparecchio
per misurare
il tempo
Rilevatore
Vite di livello
EN ISO 10545 Parte 6
Determinazione della resistenza all’abrasione
Piastrella
profonda - Piastrelle non smaltate
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica non smaltate.
❏ La prova deve essere effettuata su piastrelle intere o su campioni di adeguate
dimensioni; ne occorrono almeno 5 per
tipo.
❏ L’apparecchio usato, schematicamente
illustrato in Fig. 4, è costituito da un disco
rotante di materiale e dimensioni standardizzate, da una tramoggia munita di un
dispositivo per l’alimentazione del materiale abrasivo e da un supporto per il
campione.
❏ Il campione viene posto sullo strumento
in modo che risulti tangente al disco rotante e assicurandosi che l’alimentazione del
materiale abrasivo sia uniforme (100 g/100
giri).
Dopo 150 giri del disco rotante si misura
la corda dell’impronta lasciata dal materia-
Adesivo a base
di resine epossidiche
Dispositivo di
fissaggio
le abrasivo. Il procedimento deve essere
eseguito su ogni campione in almeno due
zone diverse disposte ad angolo retto.
❏ La resistenza all’abrasione profonda è
data dell’espressione:
 πα
 hd 2
V =
−sen α
 180
 8
dove:
V = volume di materiale rimosso (mm3)
sen α/2 = l/d
Blocco di calcestruzzo
d = diametro del disco rotante (mm)
h = spessore del disco rotante (mm)
l = lunghezza della corda (mm)
α = angolo al centro del disco sotteso alla
corda (gradi)
Il metodo di prova e l’espressione dei risultati sono uguali a quelli riportati nelle
precedenti Norme Europee (EN 102). È stata apportata solo una modifica per quanto
riguarda il materiale da usare per la cali-
209
APPENDICE 1
❏ La carica abrasiva è costituita da sfere
d’acciaio di diametri diversi, ossido d’alluminio bianco F80 e acqua.
❏ La prova deve essere eseguita su undici
campioni aventi dimensioni 100 mm x 100
mm, ricavati per taglio dalle piastrelle in
modo tale da includere i diversi colori e le
decorazioni eventualmente presenti sulla
superficie di esercizio.
❏ Il numero di giri per ogni stadio di abrasione è: 100, 150, 600, 750, 1500, 2100, 6000
e 12000.
❏ Dopo l’abrasione i campioni vengono risciacquati, essiccati e quindi posti sotto
una sorgente luminosa (Fig. 6) in grado illuminare la superficie dei campioni con
una intensità luminosa pari a 300 lux: si
stabilisce che un campione di prova non
ha resistito ad un certo stadio di abrasione
quando la zona sottoposta ad usura è nettamente distinguibile. Lo schema di classificazione è riportato in Tab. 2. Le piastrelle che superano lo stadio di 12000 giri di
abrasione e la cui superficie abrasa risulta
pulibile se sottoposta alla prova di resistenza alle macchie secondo EN ISO 10545 Parte 14, sono considerate di classe 5.
Fig. 4 - Schema di
abrasimetro per la
misura della
resistenza all’abrasione delle
piastrelle non
smaltate.
1. Morsetto
portacampioni
2. Vite di bloccaggio
3. Campione di prova
4. Valvola
5. Tramoggia per
materiale abrasivo
6. Imbuto a flusso
uniforme
7. Disco d’acciaio
8. Contrappeso
Fig. 5 - Schema di
abrasimetro per la
misura della
resistenza all’abrasione delle
piastrelle smaltate
)metodo PEI).
brazione dello strumento: al posto del
“Granito Austriaco Standard” (materiale
naturale di difficile reperibilità e con caratteristiche composizionali non ben definite) si è deciso di indicare come standard
primario un materiale sintetico, silice fusa
trasparente, le cui proprietà chimiche e fisiche sono ben note e definite. La procedura di taratura rimane invariata
EN ISO 10545 Parte 7
Determinazione della resistenza all’abrasione
superficiale delle piastrelle smaltate
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica smaltate da pavimento.
❏ L’apparecchiatura di prova è illustrato
in Fig. 5.
210
È stato scelto il metodo di prova “ad umido” (il cosiddetto “metodo PEI”) descritto
nella precedente norma UNI EN 154; pertanto scompare il metodo a secco (il cosiddetto MCC). Sono state apportate alcune modifiche, in senso migliorativo, al sistema di osservazione: i campioni da osservare vanno collocati in un box di 61 cm
di lato (Fig. 6), verniciato internamente di
grigio neutro (per evitare indesiderati effetti di riflessione); la sorgente luminosa,
con temperatura di colore compresa fra
6000 e 6500 K (la temperatura è legata alla
lunghezza d’onda, e quindi al colore della
luce) deve essere schermata e si devono
avere 300 lux sul campione da osservare.
Le modifiche più importanti riguardano la
classificazione:
❏ è stata introdotta una “classe zero”: le
piastrelle, per poter essere utilizzate nel
rivestimento di pavimenti, devono almeno resistere (cioè non mostrare segni di
abrasione) a 100 giri; altrimenti sono da
considerarsi piastrelle da pareti;
❏ è stato ridotto il numero di stadi per ogni
classe di abrasione: ciò va nel senso di semplificare la procedura di prova, pur senza
privarla di significatività;
❏ è stata aggiunta la “classe 5” di resistenza, per differenziare in modo adeguato i
nuovi tipi di prodotti che vengono usualmente denominati “ad alta resistenza”.
Nella definizione di questa nuova classe di
resistenza si è ritenuto che la sola resistenza all’abrasione non fosse sufficiente, specie in considerazione delle severe condizioni di esercizio cui queste piastrelle potevano essere sottoposte: nella pratica è necessario che una buona resistenza meccanica della superficie sia abbinata ad una
buona resistenza alle macchie.
APPENDICE 1
EN ISO 10545 - Parte 8
Piastrelle ceramiche
Determinazione della dilatazione termica
lineare
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica.
❏ Per l’esecuzione della prova devono essere tagliati due campioni perpendicolarmente nella zona centrale di una piastrella. La lunghezza dei campioni deve essere
adatta allo strumento di misura; l’area della sezione trasversale deve essere maggiore di 10 mm 2 ed ogni lato della sezione stessa deve avere lunghezza inferiore a 6 mm.
Nel caso di piastrelle smaltate, lo smalto
deve essere asportato.
❏ Dopo avere essiccato i campioni se ne
misura la lunghezza a temperatura ambiente con calibri a cursore.
Ciascun campione di prova viene posto in
un apparecchio capace di elevare la temperatura di 5 °C/min. All’inizio e durante
il riscaldamento misurare la lunghezza del
campione.
❏ Il coefficiente di dilatazione termica lineare (α) viene espresso alla prima cifra decimale x 10-6 per grado Celsius dalla formula:
α=
1
•
∆L
∆t
L0
dove:
L o = lunghezza del campione a temperatura ambiente
∆L = aumento di lunghezza del campione
di prova
∆t = incremento di temperatura
EN ISO 10545 - Parte 9
Piastrelle ceramiche
Stadio di abrasione:
danneggiamento visibile (giri)
Classe
100
0
150
1
600
2
750, 1500
3
2100, 6000, 12000
4
Determinazione della resistenza agli sbalzi
termici
❏ Metodo applicabile a tutte le piastrelle ceramiche in condizioni normali di impiego.
❏ La prova deve essere effettuata su almeno 5 campioni esenti da difetti all’inizio
della prova.
❏ Il procedimento consiste nel fare subire
alle piastrelle di prova 10 cicli termici tra
la temperatura dell’acqua fredda ed una
temperatura leggermente superiore a quella dell’acqua bollente, generalmente tra 15
°C e 145 °C. Nel caso di piastrelle aventi
assorbimento d’acqua non superiore al
10% la temperatura più bassa viene raggiunta mediante immersione completa delle piastrelle in un bagno non coperto in cui
la temperatura dell’acqua è 15 °C. Nel caso
di piastrelle con assorbimento d’acqua superiore al 10% il bagno d’acqua deve essere coperto con una piastra di alluminio
sulla quale viene posto uno strato di grani
di alluminio; la superficie smaltata delle
piastrelle deve esser posta a contatto con
lo strato.
❏ In entrambi i casi, dopo 5 minuti a bassa
temperatura, i campioni devono essere collocati in stufa a 145 °C per circa 20 minuti
e quindi riportati immediatamente alle
condizioni di bassa temperatura.
❏ Al termine dei 10 cicli i campioni sono
esaminati visivamente per individuare la
formazione di difetti.
EN ISO 10545 - Parte 10
> 12000
(1)
Tab. 2 - Classificazione della
resistenza all’abrasione delle
piastrelle smaltate
(metodo PEI).
5
(1) Devono superare la prova prevista dalla ISO 10545-14 per la resistenza alle macchie.
caso di piastrelle estruse il provino deve
essere ricavato nel senso della direzione di
estrusione.
❏ I provini vengono ricotti in forno a
550 °C e quindi riportati a temperatura
ambiente.
❏ La lunghezza di ciascun provino è determinata con un micrometro facendo riferimento a barre di invar di opportune
dimensioni. Questa misura è ripetuta due
volte a distanza di 3 h.
❏ Si immergono i provini in acqua bollente per 24 h assicurandosi che il livello dell’acqua li superi di 5 cm in altezza e che
non si tocchino tra loro.
❏ Estratti i provini dall’acqua si lasciano
raffreddare per 1 h e quindi se ne misura
la lunghezza due volte a distanza di 3 h.
❏ L’espansione in vapore espressa in mm/m
è data dalla formula:
l
L
•
100
dove:
l = differenza tra la media delle misure ese-
Piastrelle ceramiche
Determinazione dell’espansione in vapore
❏ Metodo di prova applicabile a tutte le
piastrelle di ceramica.
❏ Per effettuare la prova occorrono 7 piastrelle intere. Dal centro di ognuna viene
tagliato un provino avente lunghezza massima 10 cm e larghezza minima 3,5 cm. Nel
1,65 m
Per questo si è tenuto conto sia delle innovazioni di prodotto (produzione di materiali “tecnici”, ad elevata resistenza superficiale) sia delle esigenze del consumatore, che richiede non solo l’assenza di degrado estetico, ma anche la caratteristica
funzionale della pulibilità (intesa come facilità di rimozione della macchia), e quindi di igienizzazione.
40°
2m
211
Fig. 6 - Condizioni
di osservazione
degli effetti di
abrasione per
piastrelle smaltate
(metodo PEI).
APPENDICE 1
Fig. 7 - Differenti
tipologie di cavillo.
EN ISO 10545 - Parte 12
Piastrelle ceramiche
Determinazione della resistenza al gelo
❐ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica che devono essere utilizzate in
condizioni di gelo in presenza d’acqua.
❐ La prova deve essere effettuata su una
superficie minima pari a 0,25 m2 e non meno
di 10 piastrelle intere esenti da difetti.
❐ Dopo essiccamento fino a peso costante
le piastrelle sono collocate in un contenitore in cui viene effettuato il vuoto fino ad
una pressione di (60 ± 4) kPa al di sotto della pressione atmosferica e quindi immessa
acqua mantenendo la depressione per 15
minuti prima di ripristinare la pressione
atmosferica.
In questo modo si determina l’assorbimento d’acqua iniziale (prima dei cicli di gelo
e disgelo) dato da:
guite dopo il trattamento con acqua bollente e la media delle misure eseguite prima
(mm)
L = lunghezza iniziale (mm)
EN ISO 10545 - Parte 11
Piastrelle ceramiche
Determinazione della resistenza al cavillo per
piastrelle smaltate
❐ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica smaltate ad eccezione di quelle in cui il cavillo è una caratteristica intrinseca del prodotto.
❐ La prova viene effettuata su almeno 5
piastrelle intere che, solo se eccezionalmente grandi, possono essere tagliate; all’inizio della prova tutti i campioni devono
essere esenti da cavillo.
212
❐ Posti i campioni in autoclave, la pressione è aumentata gradualmente fino a 500
kPa (t = 159 °C) e mantenuta a tale valore
per 2 h.
Dopo avere fatto diminuire la pressione il
più velocemente possibile fino a pressione
ambiente e avere lasciato raffreddare i campioni, sulla superficie smaltata di questi
viene applicata una soluzione acquosa di
blu di metilene che viene poi asportata (la
funzione di questo trattamento è di rendere evidenti eventuali cavilli altrimenti non
percepibili).
❐ La superficie smaltata dei campioni di
prova viene esaminata per verificare la
presenza o meno del cavillo, avendo cura
di non confondere il cavillo con graffi e
senza tenere conto di fratture (Fig. 7).
E 1 = [(m2 - m 1)/m1].100
dove:
m 1 = peso della piastrella essiccata;
m2 = peso della piastrella imbevuta d’acqua.
❐ Tutte le piastrelle vengono collocate in
una cella climatica in cui il controllo della
temperatura viene effettuato, quando possibile, inserendo una termocoppia in un
foro praticato in una piastrella rappresentativa del campione esaminato.
Il ciclo di gelo e disgelo si articola nelle
seguenti fasi:
• raffreddamento delle piastrelle fino a - 5
°C con velocità di 20 °C/h;
• permanenza a - 5 °C per 15 minuti;
• introduzione di acqua a (20 ± 5) °C per
portare le piastrelle a + 5 °C;
• permanenza a + 5 °C per 15 minuti.
Il ciclo descritto deve essere ripetuto per
un minimo di 100 volte al termine delle
quali i campioni vengono pesati (m3), quindi essiccati fino a peso costante (m4) ed esaminati visivamente.
❐ Viene calcolato l’assorbimento d’acqua
APPENDICE 1
Soluzioni acquose di prova
Bassa concentrazione (L)
Alta concentrazione (H)
Durata attacco (GL)
Durata attacco (UGL)
(4.1) Cloruro d’ammonio
(100 g/l)
(100 g/l)
24 h
12 gg
(4.2) Ipoclorito di sodio
(20 mg/l)
(20 mg/l)
24 h
12 gg
(4.3.1) Acido cloridrico
3% (V/V)
––
4 gg
12 gg
(4.3.2) Acido cloridrico
––
18% (V/V)
(4.3.1) Acido citrico
100 g/l
––
(4.3.2) Acido lattico
––
5% (V/V)
(4.3.1) Idrossido di potassio
30 g/l
––
(4.3.2) idrossido di potassio
––
4 gg
(1)
12 gg
12 gg
24 h
4 gg
(1)
12 gg
12 gg
4 gg
100 g/l
4 gg
Tab. 3 - Resistenza
chimica. Soluzioni e
condizioni di prova
per piastrelle
smaltate (GL) e non
smaltate (UGL).
(1)
12 gg
(1) Solo se richiesto
finale dato da:
E 2 = [(m3 - m 4)/m4].100
e vengono annotati tutti i danneggiamenti
manifestatisi sulla superficie di esercizio e
sui bordi delle piastrelle.
Le modifiche apportate rispetto alla norma EN 202 vanno nel senso di rendere più
rapido il metodo di prova onde poter effettuare un maggior numero di cicli in un
tempo ragionevole. È noto infatti che il
danno da gelo è funzione soprattutto del
numero di cicli (cioè del passaggio attraverso la temperatura di 0 °C in corrispondenza della quale avviene il passaggio di
stato acqua-ghiaccio) piuttosto che della
bassa temperatura; è anche molto importante la velocità di raffreddamento (in particolare in prossimità di 0 °C), a cui è legata la velocità di formazione del ghiaccio e
l’instaurarsi di tensioni che possono portare alla rottura della piastrella. La norma
riporta “ripetere il ciclo per un minimo di
100 volte”, indicando implicitamente che,
qualora particolari condizioni climatiche lo
richiedano, si può concordare fra cliente e
fornitore la resistenza ad un numero maggiore di cicli.
EN ISO 10545 - Parte 13
Piastrelle ceramiche
Determinazione della resistenza chimica
❐ Metodo applicabile a tutte le piastrelle
di ceramica per determinare la resistenza
chimica a temperatura ambiente.
❐ Ognuna delle soluzioni acquose riportate in Tab. 3 deve essere provata su almeno 5 campioni di prova che sono:
• ricavati per taglio (50x50 mm) nel caso
di piastrelle non smaltate;
• piastrelle intere o parti, nel caso di piastrelle smaltate.
Classificazione
❐ Piastrelle non smaltate: I campioni ricavati dalle piastrelle non smaltate, dopo essere rimasti parzialmente immersi nelle
soluzioni di prova per 12 giorni, sono lasciati sotto l’acqua corrente per 5 giorni,
bolliti in acqua per 30 minuti, essiccati e
quindi esaminati visivamente per rilevare
variazioni sulla superficie di esercizio, sui
bordi tagliati e non tagliati. Sulla base degli effetti riscontrati si ha la classificazione di Tab. 4.
❐ Piastrelle smaltate: Le soluzioni di prova sono mantenute sulla superficie smaltata delle piastrelle per i tempi previsti in
Tab. 3, dopodiché la superficie viene pulita, essiccata e quindi vengono valutati gli
effetti indotti dalle soluzioni secondo lo
schema di Fig. 8.
Qualora la prova matita non sia applicabile, le piastrelle sono indicate come
“Classificazione normale non possibile” e
Soluzioni di prova
Nessun effetto visibile (A)
Effetti visibili sui bordi tagliati (B)
Effetti visibili sui bordi tagliati, non
tagliati e sulla superficie di esercizio (C)
Cloruro d”ammonio / Ipoclorito di sodio
UA
UB
UC
Soluzioni L
ULA
ULB
ULC
Soluzioni H
UHA
UHB
UHC
213
Tab. 4 - Piastrelle
ceramiche non
smaltate (UGL):
classificazione
della resistenza
chimica.
APPENDICE 1
Fig. 8 - Schema di
classificazione
della resistenza
chimica delle
piastrelle smaltate
(GL).
commerciale forte
D) Immersione in idoneo solvente (acido
cloridrico, idrossido di potassio, acetone,
altri da indicare).
ATTACCO CHIMICO
Esame visivo
EN ISO 10545 - Parte 15
Nessun effetto visibile
Piastrelle ceramiche
Effetto visibile
Determinazione della cessione di piombo e
cadmio da piastrelle smaltate
Prova matita - umido
Rimossa
Prova riflessione
Non rimossa
CLASSE A
Chiara
CLASSE B
vengono classificate sulla base dell’esame
visivo secondo lo schema di Tab. 5.
EN ISO 10545 - Parte 14
Piastrelle ceramiche
Determinazione della resistenza alle macchie
❐ Metodo applicabile a tutte alle superfici
di esercizio delle piastrelle di ceramica per
determinarne la resistenza alle macchie
❐ Ognuno degli agenti macchianti sotto
elencati deve essere mantenuto per 24 ore
su almeno 5 campioni di prova la cui superficie di esercizio è stata preventivamente pulita ed essiccata.
La rimozione degli agenti macchianti avviene per fasi successive avvalendosi di
diversi agenti pulitori e procedure di pulizia (Fig. 9).
La classificazione dei risultati avviene
mediante esame visivo: la classe 1 corrisponde alla maggiore facilità di rimuoveTab. 5- Piastrelle
ceramiche smaltate
(GL): classificazione della resistenza
chimica.
Confusa
CLASSE C
re una certa macchia, la classe 5 alla impossibilità di rimuovere l’agente macchiante o al danneggiamento irreversibile della
superficie di esercizio.
Agenti macchianti
1) Agente macchiante verde in olio leggero (agente macchiante rosso per piastrelle
verdi).
2) Iodio in soluzione alcolica.
3) Olio di oliva
Agenti pulitori
1) Acqua calda
2) Agente pulitore commerciale debole.
3) Agente pulitore commerciale forte
4) Solventi (acido cloridrico, idrossido di
potassio, acetone, altri da indicare)
Procedure di pulizia
A) Acqua calda corrente
B) Pulizia manuale con agente pulitore
commerciale debole.
C) Pulizia meccanica con agente pulitore
❏ Metodo applicabile alle superfici di esercizio di tutte le piastrelle di ceramica smaltate. Questo metodo non era incluso nelle
norme UNI EN, ma deriva dal metodo
americano ASTM C-895; esso riguarda la
determinazione del quantitativo di piombo e cadmio che possono essere portati in
soluzione ad opera di un solvente acido
(acido acetico) dallo smalto nel caso di piastrelle utilizzate in aree dove si preparano
i cibi (ad esempio, piastrelle posate sui
pianali delle cucine).
❏ La determinazione deve essere eseguita
su almeno tre piastrelle intere la cui superficie viene preventivamente pulita ed
essiccata. Ciascuna piastrella viene poi preparata come mostrato in Fig. 10.
❏ L’estrazione viene effettuata con soluzione di acido acetico al 4% (V/V) per 24 ore; la
determinazione viene eseguita mediante
metodo idoneo, ad esempio mediante
spettrofotometria ad assorbimento atomico.
EN ISO 10545 - Parte 16
Piastrelle ceramiche
Determinazione di piccole differenze di colore
Questo metodo non era incluso nelle norme EN, ma era previsto dalle norme ame-
Soluzioni di prova
Nessun effetto visibile (A)
Nessuna variazione dell’aspetto (B)
Perdita parziale o completa
della superficie originale (C)
Cloruro d”ammonio / Ipoclorito di sodio
GA(V)
GB(V)
GC(V)
Soluzioni L
GLA(V)
GLB(V)
GLC(V)
Soluzioni H
GHA(V)
GHB(V)
GHC(V)
214
APPENDICE 1
Fig. 9 - Schema di
classificazione
della resistenza
alle macchie.
Applicazione dell'agente macchiante
Metodo di pulitura “A”
Esame visivo
Macchia non rimossa
Metodo di pulitura “B”
Esame visivo
Macchia non rimossa
Metodo di pulitura “C”
Macchia rimossa
Esame visivo
Macchia rimossa
Macchia non rimossa
Macchia rimossa
Metodo di pulitura “D”
Macchia rimossa
Esame visivo
Macchia non rimossa
CLASSE 5
CLASSE 4
ricane. Il metodo di prova adottato è quello descritto nella norma ASTM C-609 e serve a misurare piccole differenze di colore
fra un campione incognito ed uno di riferimento; la norma specifica che questo
metodo si dovrebbe applicare solo per misure su piastrelle a tinta unita e piane, al-
CLASSE 3
trimenti i risultati rischiano di non essere
validi. La prova si basa sull’impiego di un
colorimetro; allo scopo si può usare qualunque tipo di colorimetro disponibile sul
mercato, purché in grado di fornire valori
che possano essere trasformati matematicamente nei valori tristimulus (secondo
CLASSE 2
CLASSE 1
CIE) X, Y e Z. Si procede in primo luogo
alla calibrazione dello strumento utilizzando uno standard primario (ossido di magnesio) oppure uno standard secondario
secondo le indicazioni del fornitore dello
strumento; si procede quindi ad effettuare
le misure alternativamente sul campione
215
APPENDICE 1
Fig. 10- Cessione
di Pb e Cd: assetto
del campione
durante la prova.
2
1
1. Gomma al silicone
2. Soluzione
3
4
3. Piastrella
4. Copertura
incognito e sul campione di riferimento,
fino ad ottenere tre letture su ogni piastrella. La norma riporta infine il metodo da
seguire per il calcolo delle differenze di
colore, con particolare riguardo al caso di
strumenti che forniscono i valori in L, a e
b (che vanno trasformati in X, Y e Z).
EN ISO 10545 - Parte 17
Piastrelle ceramiche
Determinazione del coefficiente di attrito
❏ Metodo applicabile a piastrelle di ceramica smaltate e non smaltate destinate al
rivestimento di pavimenti. Questo metodo (non incluso nelle EN) riveste particolare importanza in relazione alla sicurezza
dell’utilizzatore finale: al coefficiente di
attrito, infatti, è direttamente collegata la
scivolosità di una pavimentazione. Si ricorda che il coefficiente di attrito è definito
dal rapporto fra la forza tangenziale ed il
216
carico verticale che grava su un corpo in
movimento su una superficie. La norma
descrive metodi per misurare sia il coefficiente di attrito dinamico (associato ad un
elemento in movimento su una superficie)
che quello statico (associato ad un elemento che da fermo deve muoversi).
❏ Metodo A: questo metodo, di derivazione inglese (BCR-Tortus) misura il coefficiente di attrito dinamico mediante un dispositivo mobile portatile; tale apparecchio
mobile è dotato di motore elettrico e si
muove a velocità costante sulla superficie
delle piastrelle da provare. Si misura il
coefficiente di attrito che si esercita fra le
piastrelle ed un opportuno elemento di
contatto (elemento scivolante), rivestito di
gomma standardizzata (4S) e caricato con
un peso prefissato. Si determina il coefficiente di attrito dinamico, sia medio che
puntuale, in qualunque condizioni della
superficie (asciutta, bagnata con acqua,
etc.). Questo metodo può essere impiegato sia in laboratorio che sul campo.
❏ Metodo B: questo metodo, di derivazione statunitense (ASTM C1028) misura il
coefficiente di attrito statico mediante un
dispositivo che determina, attraverso un
dinamometro, la massima forza orizzontale necessaria ad iniziare il movimento tra
l’elemento scivolante (rivestito in gomma
standardizzata 4S e caricato con un peso
noto) e la superficie delle piastrelle sia in
condizioni asciutte che bagnate. Anche
questo metodo può essere impiegato sia in
laboratorio che sul campo.
❏ Metodo C: il metodo è ripreso dalla norma tedesca DIN 51130. Una persona cammina avanti ed indietro su una piattaforma rivestita di piastrelle ceramiche. L’inclinazione dell’area di prova viene aumentata con velocità costante fino all’angolo a
cui la persona mostra insicurezza nella
deambulazione (cioè inizia a scivolare). A
questo punto si interrompe la prova e si
registra l’angolo di inclinazione della piattaforma. Si ricorda che in questo caso il
coefficiente di attrito è uguale alla tangente geometrica dell’angolo letto. La prova
viene effettuata applicando olio sulla superficie di prova, e l’operatore indossa
scarpe da lavoro con suola standard. Questa prova può essere effettuata solo in laboratorio e non sul campo.
❏ Metodo D: questo metodo prevede l’impiego di un pendolo al cui braccio è connesso un elemento scivolante rivestito di
gomma standardizzata (4S); viene misurata l’energia assorbita quando, facendo
oscillare il pendolo, l’elemento scivolante
viene a contatto con la superficie di prova
sia asciutta che bagnata con acqua. Anche
questo metodo può essere impiegato sia in
laboratorio che sul campo.
Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I requisiti
APPENDICE 2
Caratteristiche
Gruppo AI
ISO 13006 Allegato A
Gruppo AIIa p. 1
ISO 13006 Allegato B
Gruppo AIIa p. 2
ISO 13006 Allegato C
Gruppo AIIb p. 1
ISO 13006 Allegato D
Gruppo AIIb p. 2
ISO 13006 Allegato E
Gruppo AIII
ISO 13006 Allegato F
Doppie
Singole
Doppie
Singole
Doppie
Singole
Doppie
Singole
Doppie
Singole
Doppie
Singole
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di
ogni piastrella (2 o 4 lati)
dalla dimensione di
fabbricazione W
± 1,0 fino
ad un max
di ± 2 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 4 mm
± 1,25 fino
ad un max
di ± 2 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 4 mm
± 1,5 fino
ad un max
di ± 2 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 4 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 2 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 4 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 2 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 4 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 2 mm
± 2,0 fino
ad un max
di ± 4 mm
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di
ogni piastrella (2 o 4 lati)
dalla media dei 10
campioni (20 o 40 lati)
max ± 1,0
max ± 1,5
max ± 1,0
max ± 1,5
max ± 1,5
max ± 1,5
max ± 1,5
max ± 1,5
max ± 1,5
max ± 1,5
max ± 1,5
max ± 1,5
Lunghezza e larghezza
Spessore
Lo spessore deve essere indicato dal produttore
Deviazione ammissibile in %
dello spessore medio di ogni
piastrella dallo spessore di
fabbricazione
± 10
Rettilineità degli spigoli
(superficie di esercizio)
Deviazione massima di
rettilineità in % in rapporto
alle dimensioni di
fabbricazione corrispondenti
± 0,5
± 0,6
± 0,5
± 0,6
± 1,0
± 1,0
± 1,0
± 1,0
± 1,0
± 1,0
± 1,0
± 1,0
Ortogonalità
Deviazione massima di
ortogonalità in % in rapporto
alle dimensioni di
fabbricazione corrispondenti
± 1,0
Planarità
Deviazione massima di
planarità in %
a) curvatura del centro in
rapporto alla diagonale
calcolata secondo le
dimensioni di fabbricazione
b) curvatura dello spigolo
in rapporto alla dimensione
di fabbricazione
c) svergolamento in rapporto
alla diagonale calcolata
secondo la dimensione di
fabbricazione
± 0,5
± 1,5
± 0,5
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 0,5
± 1,5
± 0,5
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 1,0
± 1,5
± 0,8
± 1,5
± 0,8
± 1,5
± 1,5
± 1,5
± 1,5
± 1,5
± 1,5
± 1,5
± 1,5
± 1,5
Qualità della superficie
% di piastrelle esenti da
difetti presenti nel lotto
95 min
217
Gruppo A
Caratteristiche
dimensionali e di
aspetto - Prova
secondo ISO
10545-2.
APPENDICE 2
Gruppo A
Proprietà fisiche.
Proprietà
Gruppo AI
ISO 13006 Allegato A
Doppie
Prova sec. ISO 10545-3
Massa d’acqua assorbita %
Valore medio
Valore singolo
Prova sec. ISO 10545-4
Carico di rottura (N)
a) spessore ≥ 7,5 mm
b) spessore < 7,5 mm
Modulo di rottura (N/mm2)
Non applicabile se la
resistenza a flessione è
≥ 3000 N
Valore medio
Valore singolo
Singole
Gruppo AIIa p. 1
ISO 13006 Allegato B
Doppie
Singole
Prova sec. ISO 10545-7
Resistenza all’abrasione
superficiale delle piastrelle
smaltate per pavimenti
Prova sec. ISO 10545-8
Coefficiente di espansione
termica lineare dalla
temperatura ambiente a
100 °C
Prova sec. ISO 10545-9
Resistenza agli sbalzi termici
Prova sec. ISO 10545-10
Dilatazione all’umidità delle
piastrelle non smaltate
(mm/m)
Prova sec. ISO 10545-11
Resistenza al cavillo delle
piastrelle smaltate
Doppie
Singole
Gruppo AIIb p. 1
ISO 13006 Allegato D
Doppie
Singole
Gruppo AIIb p. 2
ISO 13006 Allegato E
Doppie
Doppie
Singole
3<E≤6
6,5 max
3<E≤6
6,5 max
6 < E ≤ 10
11,1 max
6 < E ≤ 10
11,1 max
E > 10
11,1 max
min 1100
min 600
min 950
min 600
min 800
min 600
min 900
min 900
min 750
min 750
min 600
min 600
min 23
min 18
min 20
min 18
min 13
min 11
min 17,5
min 15
min 9
min 8
min 8
min 7
max 1062
max 2365
metodo di prova disponibile
max 275
max 393
max 541
max 649
riportare la classe di abrasione ed il numero di cicli superati
metodo di prova disponibile
metodo di prova disponibile
metodo di prova disponibile
richiesta
Prova sec. ISO 10545-12
Resistenza al gelo
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-16
Differenze di colore
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-17
Coefficiente di attrito
per piastrelle da pavimento, riportare il valore ed il metodo usato
218
Singole
Gruppo AIII
ISO 13006 Allegato F
≤3
3,3 max
Prova sec. ISO 10545-5
Resistenza all’urto
Prova sec. ISO 10545-6
Resistenza all’abrasione
profonda delle piastrelle non
smaltate V mm3
Gruppo AIIa p. 2
ISO 13006 Allegato C
APPENDICE 2
Proprietà
Gruppo A
Proprietà chimiche.
Gruppo AI - ISO 13006 Allegato A
Gruppo AIIa - ISO 13006 Allegato B-C
Gruppo AIIb - ISO 13006 Allegato D-E
Gruppo AIII - ISO 13006 Allegato F
Prova sec. ISO 10545-13
Resistenza agli agenti chimici
Resistenza a basse concentrazioni di acidi e alcali
a) piastrelle smaltate
b) piastrelle non smaltate
riportare la classe di resistenza chimica
riportare la classe di resistenza chimica
Resistenza ad alte concentrazioni di acidi e alcali
metodo di prova disponibile
Resistenza ai prodotti chimici d’uso domestico
e agli additivi per piscina
a) piastrelle smaltate
b) piastrelle non smaltate
GB min
UB min
Prova sec. ISO 10545-14
Resistenza alle macchie
a) piastrelle smaltate
b) piastrelle non smaltate
classe 3 min
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-15
Cessione di piombo e cadmio
metodo di prova disponibile
219
APPENDICE 2
Gruppo B
Caratteristiche
dimensionali e di
aspetto - Prova
secondo ISO
10545-2.
Gruppo BIb - ISO 13006 Allegato H
Gruppo BIa - ISO 13006 Allegato G
Area S del prodotto (cm2)
2
Caratteristiche
Area S del prodotto (cm )
S ≤ 90
90 < S ≤ 190
190 < S ≤ 410
S > 410
S ≤ 90
90 < S ≤ 190
190 < S ≤ 410
S > 410
± 1,2
± 1,0
± 0,75
± 0,6
± 1,2
± 1,0
± 0,75
± 0,6
Lunghezza e larghezza
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di
ogni piastrella (2 o 4 lati)
dalla dimensione di
fabbricazione W
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di ogni
piastrella (2 o 4 lati) dalla media
dei 10 campioni (20 o 40 lati)
± 0,75
± 0,5
Spessore
± 0,75
± 0,5
Lo spessore deve essere indicato dal produttore
Deviazione ammissibile in %
dello spessore medio di ogni
piastrella dallo spessore di
fabbricazione
± 10
±5
± 10
±5
Rettilineità degli spigoli
(superficie di esercizio)
Deviazione massima di
rettilineità in % in rapporto alle
dimensioni di fabbricazione
corrispondenti
± 0,75
± 0,5
± 0,75
± 0,5
± 1,0
± 0,6
± 1,0
± 0,6
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
Ortogonalità
Deviazione massima di
ortogonalità in % in rapporto
alle dimensioni di fabbricazione
corrispondenti
Planarità
Deviazione massima di
planarità in %
a) curvatura del centro in
rapporto alla diagonale
calcolata secondo le
dimensioni di fabbricazione
b) curvatura dello spigolo
in rapporto alla dimensione
di fabbricazione
c) svergolamento in rapporto
alla diagonale calcolata
secondo la dimensione di
fabbricazione
Qualità della superficie
% di piastrelle esenti da difetti
presenti nel lotto
220
95 min
APPENDICE 2
Gruppo BIIa - ISO 13006 Allegato J
Gruppo BIIb - ISO 13006 Allegato K
Area S del prodotto (cm2)
Area S del prodotto (cm2)
Caratteristiche
S ≤ 90
90 < S ≤ 190
190 < S ≤ 410
S > 410
S ≤ 90
90 < S - 190
190 < S ≤ 410
S > 410
± 1,2
± 1,0
± 0,75
± 0,6
± 1,2
± 1,0
± 0,75
± 0,6
Gruppo B
Caratteristiche
dimensionali e di
aspetto - Prova
secondo ISO
10545-2 (cont.).
Lunghezza e larghezza
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di
ogni piastrella (2 o 4 lati)
dalla dimensione di
fabbricazione W
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di ogni
piastrella (2 o 4 lati) dalla media
dei 10 campioni (20 o 40 lati)
± 0,75
± 0,5
Spessore
± 0,75
± 0,5
Lo spessore deve essere indicato dal produttore
Deviazione ammissibile in %
dello spessore medio di ogni
piastrella dallo spessore di
fabbricazione
± 10
±5
± 10
±5
Rettilineità degli spigoli
(superficie di esercizio)
Deviazione massima di
rettilineità in % in rapporto alle
dimensioni di fabbricazione
corrispondenti
± 0,75
± 0,5
± 0,75
± 0,5
± 1,0
± 0,6
± 1,0
± 0,6
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
± 1,0
± 0,5
Ortogonalità
Deviazione massima di
ortogonalità in % in rapporto
alle dimensioni di fabbricazione
corrispondenti
Planarità
Deviazione massima di
planarità in %
a) curvatura del centro in
rapporto alla diagonale
calcolata secondo le
dimensioni di fabbricazione
b) curvatura dello spigolo
in rapporto alla dimensione
di fabbricazione
c) svergolamento in rapporto
alla diagonale calcolata
secondo la dimensione di
fabbricazione
Qualità della superficie
% di piastrelle esenti da difetti
presenti nel lotto
95 min
221
APPENDICE 2
Gruppo B
Caratteristiche
dimensionali e di
aspetto - Prova
secondo ISO
10545-2 (cont.).
Gruppo BIII - ISO 13006 Allegato L
Caratteristiche
Piastrelle senza distanziatori
Piastrelle con distanziatori
lato ≤ 12 cm: ± 0,75
lato > 12 cm: ± 0,50
+ 0,6
- 0,3
lato ≤ 12 cm: ± 0,50
lato > 12 cm: ± 0,30
± 0,25
Lunghezza e larghezza
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di
ogni piastrella (2 o 4 lati)
dalla dimensione di
fabbricazione W
Deviazione ammissibile in %
della dimensione media di ogni
piastrella (2 o 4 lati) dalla media
dei 10 campioni (20 o 40 lati)
Lo spessore deve essere indicato dal produttore
Spessore
Deviazione ammissibile in %
dello spessore medio di ogni
piastrella dallo spessore di
fabbricazione
± 10
Rettilineità degli spigoli
(superficie di esercizio)
Deviazione massima di
rettilineità in % in rapporto alle
dimensioni di fabbricazione
corrispondenti
± 0,3
Ortogonalità
Deviazione massima di
ortogonalità in % in rapporto
alle dimensioni di fabbricazione
corrispondenti
± 0,5
± 0,3
+ 0,5
-0,3
+ 0,8 mm
- 0,2 mm
+ 0,5
- 0,3
+ 0,8 mm
- 0,2 mm
± 0,5
0,5 mm per superfici ≤ 250 cm2
0,75 mm per superfici > 250 cm2
Planarità
Deviazione massima di
planarità in %
a) curvatura del centro in
rapporto alla diagonale
calcolata secondo le
dimensioni di
fabbricazione
b) curvatura dello spigolo
in rapporto alla dimensione
di fabbricazione
c) svergolamento in rapporto
alla diagonale calcolata
secondo la dimensione di
fabbricazione
Qualità della superficie
% di piastrelle esenti da difetti
presenti nel lotto
222
95 min
APPENDICE 2
Proprietà
Prova sec. ISO 10545-3
Massa d’acqua assorbita %
Valore medio
Valore singolo
Prova sec. ISO 10545-4
Carico di rottura (N)
a) spessore ≥ 7,5 mm
b) spessore < 7,5 mm
Modulo di rottura (N/mm2)
Non applicabile se la
resistenza a flessione è
≥ 3000 N
Valore medio
Valore singolo
Gruppo BIb
ISO 13006 Allegato H
Gruppo BIIa
ISO 13006 Allegato J
Gruppo BIIb
ISO 13006 Allegato K
Gruppo BIII
ISO 13006 Allegato L
≤ 0,5
0,6 max
0,5 < E ≤ 3
3,3 max
3<E≤6
6,5 max
6 < E ≤ 10
11 max
E > 10
min 9
Se questo valore supera il
20% esso dovrà essere
indicato dal fabbricante
min 1300
min 700
min 1100
min 700
min 1000
min 600
min 800
min 500
min 600
min 200
min 35
min 32
min 30
min 27
min 22
min 20
min 18
min 16
spessore ≥ 7,5: min 15
spessore < 7,5: min 12
max 540
––
Prova sec. ISO 10545-5
Resistenza all’urto
Prova sec. ISO 10545-6
Resistenza all’abrasione
profonda delle piastrelle
non smaltate V mm3
metodo di prova disponibile
max 175
max 175
Prova sec. ISO 10545-7
Resistenza all’abrasione
superficiale delle piastrelle
smaltate per pavimenti
max 345
riportare la classe di abrasione ed il numero di cicli superati
Prova sec. ISO 10545-8
Coefficiente di espansione
termica lineare dalla
temperatura ambiente a
100 °C
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-9
Resistenza agli sbalzi termici
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-10
Dilatazione all’umidità delle
piastrelle non smaltate
(mm/m)
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-11
Resistenza al cavillo delle
piastrelle smaltate
Prova sec. ISO 10545-12
Resistenza al gelo
Gruppo B
Proprietà fisiche.
Gruppo BIa
ISO 13006 Allegato G
richiesta
richiesta
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-16
Differenze di colore
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-17
Coefficiente di attrito
per piastrelle da pavimento, riportare il valore ed il metodo usato
223
APPENDICE 2
Gruppo B
Proprietà chimiche.
Proprietà
Gruppo BIa - ISO 13006 Allegato G
Gruppo BIb - ISO 13006 Allegato H
Gruppo BIIa - ISO 13006 Allegato J
Gruppo BIIb- ISO 13006 Allegato K
Gruppo BIII - ISO 13006 Allegato L
Prova sec. ISO 10545-13
Resistenza agli agenti chimici
Resistenza a basse concentrazioni di acidi e alcali
a) piastrelle smaltate
b) piastrelle non smaltate
riportare la classe di resistenza chimica
riportare la classe di resistenza chimica
Resistenza ad alte concentrazioni di acidi e alcali
metodo di prova disponibile
Resistenza ai prodotti chimici d’uso domestico
e agli additivi per piscina
a) piastrelle smaltate
b) piastrelle non smaltate (Gruppi BIa-BIIb)
GB min
UB min
Prova sec. ISO 10545-14
Resistenza alle macchie
a) piastrelle smaltate
b) piastrelle non smaltate
classe 3 min
metodo di prova disponibile
Prova sec. ISO 10545-15
Cessione di piombo e cadmio
metodo di prova disponibile
224
Il Marchio UNI
APPENDICE 3
Il termine “certificazione” è definito dalla
norma UNI CEI 70001 al punto 13.5 che
recita:
“Certificazione di conformità: atto mediante il
quale una terza parte indipendente attesta che,
con ragionevole attendibilità, un determinato
prodotto, processo o servizio è conforme ad una
specifica norma o ad un altro documento
normativo”.
Nel caso specifico di un prodotto, come le
piastrelle di ceramica, con il termine
“certificazione” si intende dunque il complesso di procedure di prova, ispezione e
controllo in base al quale è possibile desumere che il prodotto in esame non solo risponde ai requisiti previsti dalla normativa tecnica di riferimento, ma anche che viene controllato adeguatamente durante tutte le fasi del processo produttivo per cui,
se anche non è possibile effettuare “on
line” tutte le prove, tuttavia si può ritenere ragionevolmente garantita la costanza
qualitativa della produzione. Ciò comporta che il fabbricante deve disporre di un
opportuno sistema di controllo di qualità,
che prevede un manuale, un laboratorio
con personale tecnico specializzato e un
adeguato sistema di registrazione dei dati
per cui, in caso di prodotti non conformi,
sia possibile risalire alle cause che hanno
originato il difetto. Tutte queste indicazioni sono specificate in apposite serie di norme (ISO 9000).
Veniamo al caso concreto delle piastrelle
di ceramica. Le norme in vigore (presentate nel § 2.2 di questa Guida, e dettagliate
nelle precedenti Appendici n. 1 e 2) prescrivono i requisiti qualitativi per il materiale di prima scelta e descrivono i relativi
metodi di prova. Alcuni di questi metodi
(tipica è la valutazione della qualità della
superficie) costituiscono parte integrante
delle normali linee di produzione (le linee
di scelta); altri (ad esempio la resistenza
Fig. 1- Schema di
flusso per l’attribuzione del Marchio
UNI.
Istruzione domanda UNI
Istruzione domanda Organismo ispezione
Istruzione domanda Laboratorio
Visita iniziale Organismo ispezione
Esame rapporto visita Comitato Certificazione
Prove di laboratorio
Esame rapporto prove Comitato Certificazione
Stipulazione del contratto UNI
Apposizione marchio sui prodotti certificati
chimica, all’abrasione, etc.) sono distruttivi, per cui non si possono applicare “on
line” ma vanno effettuati “a campione”. Ne
consegue che il fabbricante deve effettuarli o farli effettuare saltuariamente, con una
periodicità da determinarsi a seconda della rilevanza della prova ai fini del controllo di qualità. Se una prova dà esito negativo (prodotto non conforme), occorre che il
fabbricante sia in grado di individuare la
o le possibili cause, analizzando i parametri caratteristici delle diverse fasi del ciclo
produttivo ed adottando gli opportuni rimedi; infine bisogna identificare i prodotti non conformi, avendo cura di separarli
dalla normale produzione.
Tutto ciò rientra in quello che si definisce
“sistema di controllo di qualità”, e che presuppone:
❏ un manuale di controllo di qualità, in cui
si descrivono le varie procedure operative
e si indicano i criteri di valutazione/elaborazione dei risultati;
❏ un laboratorio di controllo di qualità
dotato di strumentazione adeguata e di
personale tecnico specificamente addestrato;
❏ registri in cui si riportano i risultati dei
controlli effettuati nelle diverse fasi del ciclo di produzione: materie prime, macinazione, pressatura, essiccamento, smaltatura, cottura;
❏ registri in cui si riportano i controlli effettuati sul prodotto finito.
Per quanto riguarda la redazione del manuale di controllo di qualità, l’organizzazione e la gestione del laboratorio e le prove sulle materie prime e sui semilavorati il
fabbricante può fare riferimento alla norma UNI EN ISO 9002, in cui si definiscono
le linee guida generali da adattarsi poi al
caso specifico. I controlli sul prodotto finito, invece, devono essere eseguiti in conformità alle norme UNI EN ISO sulle piastrelle di ceramica.
Le aziende che già si sono dotate di un
adeguato sistema di controllo di qualità
sono le prime ad essere interessate a richie-
225
APPENDICE 3
Fig. 2 - Il logo del
Marchio UNI.
UNI
P0000
dere il marchio. Esse “possono” - ma non
“devono” - richiederlo: per le piastrelle di
ceramica il marchio è infatti volontario,
non obbligatorio. Tuttavia il marchio è importante, e la sua importanza è destinata
ad aumentare nel prossimo futuro: esso
costituisce un riconoscimento ufficiale della corretta gestione della produzione, oltre che una ottima carta di presentazione
nei confronti dei consumatori di tutti i
mercati europei (non va dimenticato che il
sistema del marchio di qualità è già in funzione in altri paesi europei).
Il marchio di conformità in Italia viene concesso dall’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che ne è proprietario e ne
concede il diritto d’uso a chi, fattane richiesta, dimostri in primo luogo di avere un
adeguato sistema di controllo di qualità
(come più sopra descritto); inoltre occorre
che il tipo di prodotto per cui si richiede il
marchio risponda ai requisiti previsti dalle norme vigenti. La procedura da seguire
è descritta in un’apposita pubblicazione
dell’UNI. A titolo riassuntivo si riporta in
Fig. 1 lo schema di flusso per l’attribuzione del marchio. Di seguito si riassumono i
punti principali della procedura che viene
seguita.
In primo luogo il marchio va richiesto dal
226
produttore, cioè dall’”azienda che produce e/
o pone sul mercato, sotto suo nome, le piastrelle
di ceramica, assumendo la completa responsabilità del prodotto”. Ciò significa che il marchio può essere richiesto anche da chi non
produce direttamente le piastrelle, ma si
limita a commercializzare un materiale (di
cui si assume tutta la responsabilità) prodotto e confezionato a suo nome da terzi.
Il marchio si richiede per una serie commerciale. Con questo termine si intendono piastrelle:
❏ che appartengono allo stesso Gruppo di
prodotto secondo le norme EN ISO (vedi §
2.2);
❏ che hanno stesso supporto e stesso spessore, e sono raggruppate in un certo numero di formati e colori.
Il marchio (Fig. 2) va apposto sulla serie
per cui se ne è acquisito il diritto d’uso in
forma indelebile ed inamovibile: è necessario poter distinguere la/le serie dotata/
e del marchio dal resto della produzione,
evitando possibilità di fraintendimenti o
contraffazioni. Il marchio va riportato anche su cataloghi, dépliant, fogli pubblicitari: dato che esso comporta un criterio
qualitativo di premio, è nell’interesse del
produttore garantirne la più ampia diffusione e pubblicizzazione tramite azioni di
pubblicità sia singole che collettive.
Il marchio è di proprietà dell’UNI, che ne
concede il diritto d’uso al produttore mediante stipula di un apposito contratto della validità di quattro anni, alla fine dei
quali il contratto si intende tacitamente rinnovato salvo che non sia pervenuta disdetta da una delle due parti contraenti.
Una volta inoltrata all’UNI la domanda
corredata dalla documentazione necessaria, ha inizio la procedura per la concessione del diritto d’uso del marchio che prevede in primo luogo la visita da parte dell’Organismo di Ispezione designato dal-
l’UNI (Centro Ceramico di Bologna). Scopo della visita è principalmente la verifica
dell’esistenza di un adeguato sistema di
controllo interno di qualità, secondo quanto indicato più sopra: il produttore deve
indicare come vengono effettuati i controlli, presentando i relativi registri. Per quanto riguarda la frequenza e la natura dei
controlli sui semilavorati e sulle fasi del
processo tecnologico, esse sono a discrezione del produttore: ad esempio, per le materie prime è sufficiente allegare al registro
la scheda tecnica compilata dal fornitore.
I margini di discrezionalità si riducono nel
caso dei controlli sui prodotti finiti. Innanzitutto va curato il campionamento, che
deve essere significativo, all’interno di una
stessa serie commerciale, sia per quanto
riguarda i formati che per quanto attiene
agli smalti ed ai colori: i dettagli del campionamento vanno specificati nel rapporto della visita.
Le prove di controllo vanno di regola effettuate seguendo i metodi di prova indicati dalle norme UNI EN ISO. La periodicità delle prove è riportata in Tab. 1;
occorre che siano controllati periodicamente tutti i colori della serie e che, dopo un
anno di controllo continuativo della produzione, l’insieme delle prove previsto
dalla normativa UNI EN ISO abbia coperto almeno una volta la totalità della produzione. Le prove di tipo A devono essere
eseguite nel luogo stesso di produzione; le
prove di tipo B e C possono essere effettuate in parte o totalmente presso un laboratorio esterno (ad esempio il laboratorio
centralizzato del produttore o un laboratorio esterno).
Tutti i risultati dei controlli, riportati su
registri, vanno esibiti dal produttore all’atto della visita. In questa occasione si procede anche al prelievo ed all’invio dei campioni al Laboratorio ufficiale di prova
(Centro Ceramico di Bologna) per l’esecu-
APPENDICE 3
zione delle prove necessarie.
L’Organismo di Ispezione invia il rapporto della visita al Comitato di Certificazione,
cui compete la valutazione del rapporto.
In caso di parere positivo, il Comitato di
Certificazione dà mandato al Laboratorio
di prova di eseguire tutte le prove previste dalle norme UNI EN ISO per la serie
per cui si richiede il diritto d’uso del marchio. Il Laboratorio invia i rapporti di prova al Comitato di Certificazione, cui compete dare il benestare definitivo, a fronte
del quale l’UNI stipula con il fabbricante
il contratto per la concessione del diritto
d’uso del marchio.
Durante il periodo di validità del contratto l’Organismo di Ispezione deve effettuare una visita annuale presso la stabilimento di produzione, onde verificare la corretta
gestione del controllo di qualità (ed in particolare i registri in cui si riportano i risultati dei controlli). Inoltre vengono prelevati
Tipo di controllo
Frequenza
Caratteristica controllata
A
giornaliera
Dimensioni e aspetto
Assorbimento d’acqua
Resistenza a flessione
B
mensile
C
annuale
campioni da inviare al Laboratorio designato per le prove di verifica: ovviamente, il numero delle prove è inferiore a quello richiesto in sede di domanda iniziale, in
quanto si tratta di effettuare una valutazione “a campione”, su materiali scelti opportunamente in base a criteri di significatività. L’UNI poi può dare mandato al
Laboratorio di prova ed all’Organismo di
Tab. 1 - Schema di
controllo qualità.
Resistenza all’abrasione
Resistenza chimica
Resistenza al cavillo
Durezza Mohs
Dilatazione termica lineare
Resistenza agli sbalzi termici
Dilatazione all’umidità
Resistenza al gelo
ispezione di eseguire prelievi casuali di
piastrelle sia presso il produttore che sul
mercato, per effettuare prove atte ad accertare la conformità di questi ultimi ai campioni sottoposti alle prove iniziali.
Ovviamente, nel caso di inadempienza alle
clausole contrattuali sono previste sanzioni di varia entità, riportate nell’apposita
pubblicazione dell’UNI.
227
Le classi di scelta
A
(1) L’accordo CET fa
riferimento alle
norme EN in vigore
nel momento in cui
fu concluso (anno
1990). Si segnala che
le Norme EN ISO
descritte ed
utilizzate come
riferimento in questa
guida (vedi § 2.2 e
Appendici n° 1 e 2)
rappresentano
un’evoluzione
successiva di tali
norme. Fermi
restando i criteri
generali adottati
nella specifica dei
requisiti delle
diverse scelte, i
valori riportati in
Tab. 1 sono destinati
ad essere aggiornati,
avendo come
riferimento i
requisiti elencati in
Appendice 2.
P P E N D I C E
4
Le norme UNI EN stabiliscono i requisiti
qualitativi solo per la prima scelta, cioè per
i materiali “della miglior qualità commerciale”. Rimangono privi di requisiti per la
classificazione tutti i materiali delle qualità inferiori. Attualmente ogni azienda utilizza propri criteri di scelta, adottando dizioni varie quali “prima”, “seconda”, “terza”, “prima commerciale”, “resa forno”,
“scarto”, etc., determinando nel mercato
una situazione di confusione e di non chiarezza.
Nel corso di una riunione tenutasi a Bruxelles il 16 novembre 1990 la CET (Federazione Europea dei Produttori di Piastrelle
di Ceramica) ha raggiunto un accordo in
merito alla definizione delle scelte delle
piastrelle ceramiche, fissando anche le
modalità di marchiatura della scatole. Questo accordo, anche senza avere valore
normativo, costituisce tuttavia un indubbio progresso nell’ambito della commercializzazione delle piastrelle ceramiche.
Per quanto attiene al modo di contrassegnare scatole ed imballaggi, si è ritenuto
opportuno fornire solo indicazioni generali. La classe di scelta, in numeri arabi, deve
essere riportata in modo ben chiaro e leggibile; spetta alle aziende scegliere il modo
più opportuno, a seconda delle diverse esigenze organizzative e dei mezzi tecnici a
disposizione.
Essendo già definita la prima scelta (materiali rispondenti ai requisiti delle norme
EN(1)), è stato sufficiente definire la seconda per avere automaticamente anche la
definizione di terza scelta.
Discriminanti nella determinazione della
scelta sono in primo luogo i difetti di natura estetica (macchie, puntinature, difetti
di decorazione ecc.) che pregiudicano
l’aspetto della superficie di esercizio. Per
la seconda scelta si è aumentata la distanza di osservazione da cui questi “effetti”
devono essere visibili per essere qualifica-
228
ti come “difetti”, lasciando inalterata (5%)
la percentuale massima ammissibile di piastrelle con difetti. Ne consegue che se tale
valore viene superato, le piastrelle sono da
considerarsi di terza scelta. Venendo alle
caratteristiche funzionali, per le dimensioni si sono leggermente ampliati i limiti previsti per la prima scelta, mentre più complessa ed articolata è la proposta riguardo
alle caratteristiche fisiche e chimiche.
Per alcune di queste (la resistenza all’abrasione della superficie delle piastrelle smaltate e la resistenza ad acidi e basi sempre
delle piastrelle smaltate) il requisito per la
prima scelta dipende da quanto dichiarato dal produttore: e tale è rimasto anche
per la seconda. Per altre caratteristiche i
requisiti sono stati lasciati inalterati, in
quanto dette caratteristiche sono considerate peculiari delle piastrelle ceramiche, o
comunque fondamentali ai fini delle prestazioni in esercizio: è il caso della resistenza agli sbalzi termici, al cavillo (anche se il
produttore può dichiarare che smalti impiegati per determinati effetti estetici possono cavillare), della resistenza alle macchie, ai prodotti chimici d’uso domestico
ed agli additivi per piscina. Infine per le
rimanenti caratteristiche si è accettato il
principio generale che per un materiale di
seconda scelta si possa accettare come valore-limite il requisito del materiale di prima scelta del gruppo immediatamente seguente: ad esempio, per una seconda scelta del gruppo BIIa sono validi i requisiti
della prima scelta del gruppo BIIb. Ovviamente questo criterio generale ha richiesto
adattamenti a motivo di alcune incongruenze che si potevano verificare. Ne
sono risultati i prospetti riportati in Tab 1.
Va osservato che questa proposta, pur frutto di diverse elaborazioni successive, è
senz’altro perfettibile: tuttavia essa costituisce un indubbio punto di riferimento in
una situazione di confusione che si trasci-
nava ormai da anni e che rendeva ormai
improrogabile una regolamentazione.
È stato stabilito che il criterio costituisca
una forte raccomandazione specie per le
piastrelle destinate all’esportazione.
Di seguito si riporta il testo integrale delle
regole concordate.
Apposizione della classe di scelta su scatole e imballaggi
Per i prodotti conformi ai requisiti stabiliti dalle norme EN, la qualifica di 1 a scelta
deve essere specificata, come prescritto da
tali norme. Allo stesso modo, per i prodotti che non soddisfano i requisiti stabiliti
dalle norme EN deve essere specificata la
qualifica di 2 a e 3 a scelta.
Tali indicazioni devono essere ben chiare
e leggibili sulle scatole e sugli imballaggi,
utilizzando la numerazione araba, che potrà assumere forme e dimensioni varie a
seconda dei mezzi tecnici e delle esigenze
organizzative del produttore.
Criteri di scelta: estetico e funzionale
❏ Criteri estetici
• 1 a scelta
La superficie di esercizio delle piastrelle
deve apparire integra in ogni sua parte; per
una valutazione estetica devono essere sottoposti a prova almeno un campione da 1
m 2 ed un numero minimo di 30 piastrelle,
secondo quanto stabilito dalla norma EN
98. La valutazione viene effettuata osservando la superficie di esercizio delle piastrelle alla distanza di 1 m e sotto un’intensità luminosa di 300 lx.
Il risultato viene espresso come percentuale di piastrelle con difetti.
• Requisiti per la 1a scelta
Percentuale di piastrelle con difetti < 5.
• 2 a scelta
Devono essere sottoposti a prova almeno
un campione da 1 m 2 ed un numero minimo di 30 piastrelle. La valutazione viene
APPENDICE 4
Caratteristiche
Flessione (EN 100)
• valore medio
AI
AIIa-1
AIIa-2
AIIb-1
≥20 ≥20
≥20 ≥17,5
≥10 ≥8
≥17,5 ≥8
AIIb-2
AIII
≥8
≥8
≥8
≥8
7
7
7
7
• valore singolo
18
Durezza Mohs (EN 101)
• smaltate
• non smaltate
≥5 ≥5
≥6 ≥6
≥5 ≥ 5
≥6 ≥ 6
≥5 ≥4
≥5 ≥4
≥5 ≥4
≥6 ≥3
≥ 4 ≥4
≥ 3 ≥3
≥ 4 ≥4
≥ 3 ≥3
≤300 ≤393
≤393 ≤649
≤771
≤1419
≤649
≤2365
≤1419
≤2365
≤2365
≤3174
4÷8 ≤10
5÷13 ≤12
≤10 ≤10
≤12 ≤10
≤10 ≤10
≤12 ≤10
≤10 ≤10
≤10 ≤10
≤10 ≤10
≤10 ≤10
≤10 ≤10
≤10 ≤10
Abrasione profonda (EN 102)
Dilatazione termica lineare (EN 103)
18
18
15
9
7
15
7
BIIa
BIIb
BIII
≥27 ≥22
≥22 ≥18
––
20
≥18
≥15/12
16
7
≥15/12
≥8
7
7
≥5 ≥5
≥6 ≥4
≥ 5 p ≥3 r
≥ 4 p ≥3 r
≤540
≤2046
––
––
≤9 ≤9
≤9 ≤9
≤9 ≤ 9
rich. rich.
rich. rich.
rich. rich.
rich. rich.
rich. rich.
rich. rich.
20
≥ 5 ≥5
≥ 6 ≥6
≤ 9 ≤9
Richiesta per tutti i gruppi / Richiesta per tutti i gruppi
Cavillo (EN 106)
Richiesta per tutti i gruppi / Richiesta per tutti i gruppi
rich. rich.
rich. rich.
rich. rich.
rich.
rich. se
d’acc.
Resistenza chimica smaltate (EN 122)
• macchie
• prodotti chimici domestici e additivi per piscina
• acidi e basi
Resistenza al gelo (EN 202)
rich. rich.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
rich. rich.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
rich. rich.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
≥5 ≥5
≥6 ≥6
rich. rich.
rich. rich.
Min classe 2 per tutti i gruppi / Min classe 2 per tutti i gruppi
Min classe B per tutti i gruppi / Min classe B per tutti i gruppi
Richiesta se d’accordo. Secondo la classe di resistenza chimica indicata dal fabbricante
Richiesta se d’accordo. Secondo la classe di resistenza chimica indicata dal fabbricante
Secondo la classe di abrasione indicata dal fabbricante / Secondo la classe di abrasione indicata dal fabbricante
Abrasione superficiale (EN 154)
Dilatazione all’umidità (EN 155)
rich. rich.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
16
≤205 ≤345 ≤345 ≤540
Sbalzi termici (EN 104)
Resistenza chimica non smaltate (EN 106)
• prodotti chimici domestici e additivi per piscina
• acidi e basi
Tab. 1 - Definizioni
delle classi di
scelta.
BI
––
––
rich.
rich. se
d’acc.
effettuata osservando la superficie di esercizio delle piastrelle alla distanza di 2 m e
sotto un’intensità luminosa di 300 lx.
Il risultato viene espresso come percentuale di piastrelle con difetti.
• Requisiti per la 2a scelta
Percentuale di piastrelle con difetti < 5.
• 3 a scelta
Le piastrelle appartenenti a questo gruppo comprendono tutte quelle che non soddisfano i requisiti stabiliti per la 1 a e la 2 a
scelta.
––
––
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
––
––
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
≤0,6 ≤0,6
≤0,6 ≤0,6
≤0,6 ≤0,6
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
❏ Criteri funzionali
• Requisiti per la 1a scelta
Relativamente a caratteristiche dimensionali e di aspetto e proprietà fisiche e chimiche, le piastrelle devono soddisfare i requisiti richiesti dalla 1a scelta, stabiliti dalla specifica norma EN di prodotto del
gruppo di appartenenza.
• Requisiti per la 2a scelta
- Dimensioni
Le piastrelle debbono soddisfare i requisiti stabiliti dalla specifica norma EN di pro-
––
––
rich.
rich. se
d’acc.
––
––
rich. se
d’acc.
rich. se
d’acc.
≤0,6 ≤0,6
rich. se
d’acc.
––
––
––
––
dotto per il gruppo di appartenenza, con
una deviazione massima consentita superiore del 25% rispetto alle tolleranze indicate dalla suddetta norma.
- Proprietà fisiche e chimiche
Le piastrelle devono soddisfare i requisiti
riportati nella Tab 1.
• Requisiti per la 3a scelta
Le piastrelle che ricadono all’interno di
questo gruppo comprendono tutte quelle
che non soddisfano i requisiti per la 1a e la
2a scelta.
229
1 a scelta: corsivo;
2 a scelta: grassetto.
Il Centro Ceramico di Bologna
APPENDICE 5
CENTRO CERAMICO - BOLOGNA
Centro di Ricerca e Sperimentazione per l’Industria Ceramica
Sede Centrale:
Via Martelli, 26 - 40138 Bologna
Tel. 051-534015 - Fax 051-530085
Laboratorio di Zona:
CERTI.CER - Via Valle d’Aosta, 1 - 41049 Sassuolo MO
Tel. e Fax 0536-802154
Internet: www.cencerbo.it
e-mail: [email protected]
Il Centro Ceramico è gestito da Consorzio Universitario, costituito nel 1976 e formato da:
Università degli Studi di Bologna
E.R.V.E.T.
Politiche per le imprese S.p.A. - Bologna
CAMERE DI COMMERCIO
Unione Regionale delle Camere di Commercio dell’Emilia Romagna
ASSOPIASTRELLE
Associazione Nazionale dei Produttori di Piastrelle di Ceramica e di Materiali Refrattari
A.N.C.P.L.
Associazione Nazionale Cooperative Produzione e Lavoro
ENCS
Ente Nazionale Ceramica e Silicati
ANDIL
Associazione Nazionale Degli Industriali dei Laterizi
FEDERCERAMICA
Associazione Nazionale degli Industriali della Ceramica e degli Abrasivi
Riconoscimento della personalità giuridica del Consorzio Universitario:
DPR 10/4/1978, n. 806
230
APPENDICE 5
Accreditamenti Nazionali ed Internazionali
Laboratorio iscritto nell’Albo dei “Laboratori Esterni Pubblici e Privati altamente qualificati” Decreto Ministero Ricerca Scientifica 16/6/1983 (G.U. 6/7/1983, n. 183)
Laboratorio autorizzato ad effettuare il servizio di rilevamento dell’inquinamento atmosferico,
sec. L. 13/7/1966, n. 615 - Decreto Ministero Sanità 10/8/1974 (G.U. 14/9/1974, n. 240)
Laboratorio Ceramico di riferimento per l’Italia per il “Mutual Recognition Agreement of Test
Reports” del CEN Certification Committee N° 5
Laboratorio Ceramico di riferimento per l’Italia per CERLABS - World Network of National Ceramic
Laboratories
Organismo di ispezione e Laboratorio Ufficiale di Prova designato dall’UNI per le procedure di
concessione del Marchio di Qualità delle piastrelle di ceramica
Organismo di ispezione e Laboratorio Ufficiale di Prova designato dall’UNI per le procedure di
concessione del Marchio di Qualità dei laterizi
Laboratorio di prova accreditato dal SINAL, secondo UNI CEI EN 45001 (Accreditamento N°
0058, 21/10/1993)
Laboratorio designato da ENCS (Ente Nazionale Ceramica e Silicati) per le procedure di concessione del Marchio ENCS sugli articoli sanitari
Laboratorio Ufficiale riconosciuto per le esportazioni di piastrelle ceramiche e sanitari in Arabia Saudita, secondo S.A.S.O.
Laboratorio di prova accreditato da P.C.B.C. (Polonia) secondo ISO/IEC 25
Laboratorio Ufficiale riconosciuto da ZAG-ZRMK (Slovenia) per le esportazioni di piastrelle
ceramiche
Laboratorio Ufficiale riconosciuto dal Ministero della Difesa per il controllo delle forniture di
stoviglieria
Laboratorio con Personale Qualificato secondo UNI EN 30011 per l’effettuazione di valutazioni
sistemi qualità secondo UNI EN ISO 9000
C
E
R Labs
- World Network of National Ceramic Laboratories
231
APPENDICE 5
Attività
❏
❏
❏
❏
Ricerca applicata
Assistenza all’industria, certificazione, consulenze
Didattica e formazione professionale
Divulgazione
nei seguenti settori:
❏
❏
❏
❏
❏
❏
Chimica e materie prime
Ceramici industriali (piastrelle, laterizi, sanitari, stoviglieria, refrattari, etc.)
Ceramiche tecniche avanzate
Ambiente
Processi ed energia
Qualità di prodotto e di sistema
Prove, analisi, servizi
❏ Piastrelle, Apparecchi sanitari, Refrattari, Laterizi, Tubazioni per edilizia, Adesivi per edilizia, Stoviglieria, Cementi e Calcestruzzi:
• esecuzione di tutte le prove previste dalle rispettive norme nazionali (UNI) ed internazionali (EN, ISO)
• caratterizzazioni della microstruttura (SEM, EDS).
❏ Difetti di pavimenti e pareti piastrellate: sopralluoghi, assistenza tecnica, etc.
❏ Materie prime ceramiche, smalti, fritte, etc.; esecuzione di:
• analisi chimica e determinazioni chimiche
• analisi mineralogica
• esami microscopici
• analisi termiche (DTA, TG, dilatometria, prove di cottura)
• analisi granulometrica
• microscopio riscaldante.
❏ Determinazioni chimiche sulle acque (acque di scarico, acque di processo) e sui rifiuti/residui di produzione e depurazione.
❏ Caratterizzazione delle emissioni gassose.
❏ Misure di esposizione ad inquinanti nell’ambiente di lavoro.
❏ Energy Auditing: misure dei consumi termici ed elettrici, ed assistenza per risparmio energetico.
232
APPENDICE 5
Manuali per il ceramista
I risultati dei principali progetti di ricerca, o rapporti riguardanti argomenti di particolare interesse, vengono pubblicati in forma di monografie o di manuali di taglio pratico ed applicativo.
233
La Camera Arbitrale Ceramica - Statuto e Regolamento
APPENDICE 6
Statuto
Art. 1
1.1. Sotto gli auspici del Centro Ceramico
di Bologna è costituita una Camera arbitrale con lo scopo di organizzare servizi di
arbitrato (rituale ed irrituale), di conciliazione e di perizia contrattuale per la bonaria definizione di contrasti e/o controversie aventi come oggetto i materiali
ceramici.
1.2. Detti servizi sono disciplinati dal Regolamento allegato al presente Statuto
come parte integrante.
1.3. La Camera arbitrale ha sede presso il
Centro Ceramico.
Art. 2
2.1. La Camera arbitrale è diretta ed amministrata da un Consiglio.
2.2. Il Consiglio dispone di tutti i poteri e
di tutte le facoltà per il raggiungimento
delle finalità della Camera arbitrale.
2.3. In particolare il Consiglio:
a) cura la formazione e l’aggiornamento
dell’elenco degli arbitri e periti;
b) designa arbitri e periti;
c) fissa l’importo che le parti devono versare
a titolo di rimborso spese di Segreteria;
d) decide sulla ricusazione di arbitri e periti;
e) decide sul reclamo contro la liquidazione del compenso ad arbitri e periti;
f) fornisce pareri sulla procedura ad arbitri e periti.
Art. 3
3.1. Il Consiglio è composto da sette componenti tra cui il Presidente.
3.2. Il Presidente del Centro Ceramico è di
diritto Presidente del Consiglio.
3.3. Il Consiglio di Amministrazione del
Centro Ceramico nomina i componenti il
Consiglio della Camera arbitrale, scegliendoli tra persone di comprovata esperienza
in campo giuridico o ceramico e di spec-
234
chiata dirittura morale.
3.4. Il Consiglio dura in carica 4 anni ed i
suoi componenti possono essere
riconfermati.
Art. 4
4.1. Il Consiglio è convocato dal Presidente ogniqualvolta questi lo ritenga opportuno e, in ogni caso, quando ne facciano
richiesta almeno 3 dei suoi componenti.
4.2. Il Consiglio è presieduto dal Presidente ovvero, in caso di sua assenza o impedimento, dal consigliere più anziano di età.
4.3. Il Consiglio delibera con la presenza
di almeno la metà dei suoi componenti.
4.4. Le decisioni sono prese a maggioran-
za dei voti dei consiglieri presenti.
4.5. A parità di voti prevale il voto di colui
che presiede la riunione.
Art. 5
5.1. Il Consiglio nomina il Segretario della
Camera arbitrale.
5.2. Il Segretario attua le decisioni del Consiglio, redige verbali delle riunioni, risponde al Consiglio del funzionamento della
segreteria e dei servizi resi dalla Camera arbitrale.
Art. 6
Il funzionamento della Camera arbitrale è
assicurato dal contributo spese a carico
degli utenti dei servizi e, laddove risulti
insufficiente, dal Centro Ceramico.
Art. 7
Il presente Statuto potrà essere modificato
con delibera del Consiglio ratificata dal
Consiglio di Amministrazione del Centro
Ceramico.
Regolamento
Art. 1 - Servizi arbitrali
1.1. Il servizio di arbitrato consiste nel fornire alle parti uno o più arbitri per la risoluzione di controversie.
1.2. Il servizio di conciliazione consiste nel
fornire alle parti uno o più conciliatori, cui
è rimessa la promozione di un’ipotesi di
accordo tra le parti.
1.3. Il servizio di perizia contrattuale consiste nel fornire alle parti uno o più periti
incaricati di formulare una valutazione
tecnica.
1.4. Il ricorso ad uno dei servizi arbitrali
comporta incondizionata accettazione dello Statuto della Camera arbitrale, del suo
Regolamento, nonché della pronuncia che
sarà emessa con esonero della Camera da
ogni responsabilità.
1.5. Le parti sono tenute in solido al pagamento del compenso all’arbitro e/o al
perito.
Art. 2 - Convenzione arbitrale
2.1. Si fa luogo ad uno dei procedimenti
predetti quando esista fra le parti convenzione arbitrale ovvero quando, anche in
difetto di clausola compromissoria o di
compromesso, le parti ne facciano concordemente richiesta alla Camera arbitrale.
2.2. Qualora fra le parti sia convenuta per
iscritto una clausola che rinvii, senza ulteriori precisazioni, all’arbitrato della Camera arbitrale, essa si intenderà riferita: ad un
arbitro unico piuttosto che ad un collegio
APPENDICE 6
arbitrale; all’arbitrato libero piuttosto che
a quello rituale; ad una pronuncia secondo equità piuttosto che secondo diritto.
2.3. Nel caso di pluralità di parti decide
sempre un arbitro unico, anche in deroga
alla convenzione arbitrale.
Art. 3 - Elenco degli arbitri e periti
3.1. Il Consiglio forma e tiene aggiornato
l’elenco degli arbitri e periti, iscrivendovi
persone di comprovata esperienza in campo giuridico o ceramico e di specchiata dirittura morale.
3.2. Qualora lo ritenga opportuno il Consiglio può designare anche persone non
iscritte nell’elenco, ma in possesso dei predetti requisiti.
3.3. Ciascuna parte può ricusare per iscritto l’arbitro o il perito designato indicandone i motivi.
3.4. Sulla ricusazione decide inappellabilmente il Consiglio, sentiti gli interessati.
Art. 4 - Domanda di arbitrato
4.1. La parte che intende promuovere un
arbitrato presenta domanda scritta alla Segreteria della Camera arbitrale, notificandola alla controparte con lettera raccomandata.
4.2. La domanda deve indicare:
a) le generalità delle parti;
b) il tipo di arbitrato richiesto: rituale o
irrituale; collegio arbitrale o arbitro unico.
c) l’esposizione degli elementi di fatto e di
diritto sui quali si fonda la domanda;
d) l’indicazione dei mezzi di prova dei
quali l’attore intende avvalersi;
f) in ipotesi di collegio arbitrale: nome cognome e domicilio dell’arbitro di competenza.
4.3. Unitamente alla domanda l’attore deve
depositare presso la Segreteria della Camera arbitrale:
a) copia del compromesso o della clausola
compromissoria;
b) l’originale della procura se intende farsi
rappresentare e difendere nel procedimento;
c) ricevuta di spedizione della raccomandata di cui sopra al comma 1;
d) somma dovuta a titolo di rimborso spese
di Segreteria, secondo quanto deliberato in
via generale e preventiva dal Consiglio.
4.4. Il Segretario annota la domanda in
apposito registro cronologico, forma il fascicolo e gli assegna il numero di ruolo.
Art. 5 - Integrazione del contraddittorio
5.1. Entro trenta giorni dalla notifica della domanda il convenuto è tenuto a prendere posizione sulle domande attrici depositando in Segreteria una memoria difensiva, nella quale indica i mezzi di prova di cui intende avvalersi e, in ipotesi
di collegio arbitrale, designa l’arbitro di
competenza.
5.2. Se intende farsi rappresentare e difendere nel procedimento, il convenuto deposita altresì l’originale della procura.
5.3. Entro dieci giorni dallo scadere del termine di cui al precedente comma, il Segretario sottopone il fascicolo al consiglio.
5.4. A seconda della necessità il Consiglio
provvede alla designazione dell’arbitro
unico, del presidente del collegio arbitrale
e, nell’inerzia della parte, dell’arbitro di
sua competenza.
5.5. Con la stessa delibera il Consiglio determina l’acconto sul compenso all’arbitro.
5.6. Di tale delibera il Segretario dà immediata comunicazione all’arbitro ed alle parti per raccomandata AR.
Art. 6 - Svolgimento della procedura
6.1. Il versamento dell’acconto sul compenso all’arbitro di cui al precedente art.
5.4. è condizione per lo svolgimento della procedura.
6.2. Entro dieci giorni dalla corresponsione
di tale acconto l’arbitro comunica alle parti, per raccomandata AR, il giorno e l’ora
della prima riunione da tenersi entro i venti giorni successivi.
6.3. La sede arbitrale è presso la Camera.
6.4. L’arbitro redige il verbale della riunione che sottoscrive.
6.5. L’arbitro tenta la conciliazione delle parti.
6.6. Se le parti si conciliano, redigono e
sottoscrivono sotto il controllo dell’arbitro
il verbale di conciliazione che deve indicare anche a chi fa carico il compenso all’arbitro dallo stesso liquidato.
6.7. L’arbitro conduce l’istruttoria secondo
il suo prudente apprezzamento nel rispetto del principio del contraddittorio.
Art. 7 - Decisione
7.1. L’arbitro emette la decisione nel termine di tre mesi dalla prima riunione, salvo
diverso accordo tra l’arbitro e le parti.
7.2. La decisione è emessa in forma scritta
ed è sottoscritta dall’arbitro.
7.3. In caso di pluralità di arbitri, la decisione è presa a maggioranza.
7.4. Qualora un arbitro rifiuti di sottoscrivere la decisione gli altri arbitri ne fanno
menzione nella decisione stessa.
7.5. La decisione deve contenere le domande delle parti, lo svolgimento del procedimento, i motivi ed il dispositivo.
7.6. Nella decisione l’arbitro liquida il proprio compenso e le spese per la difesa delle parti ponendoli a carico di chi spetta secondo il principio della soccombenza.
7.7. Contro la liquidazione del compenso
all’arbitro è ammesso reclamo scritto al
Consiglio della Camera arbitrale entro
trenta giorni dalla notifica della decisione.
7.8. Il reclamo non sospende il termine per
l’esecuzione della decisione riguardo agli
altri punti.
7.9. Il Collegio decide inappellabilmente
sul reclamo contro la liquidazione del compenso all’arbitro.
7.10 L’arbitro notifica la decisione in originale a ciascuna delle parti per raccomandata AR e ne deposita un altro originale in
Segreteria.
235
7.11. In caso di arbitrato rituale l’arbitro è
inoltre tenuto alle formalità previste dal
codice di procedura civile.
Art. 8 - Esecuzione
I verbali di conciliazione o le decisioni devono essere eseguiti dalle parti, salvo diverso
termine fissato dalla decisione, nel termine
massimo di trenta giorni dalla loro notifica.
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Art. 9 - Applicabilità di norme
Le norme che precedono valgono anche per
il procedimento di conciliazione e perizia
contrattuale in quanto applicabili.
Clausola compromissoria
Ogni questione relativa all’accertamento
del diritto alla garanzia, alla determina-
zione del danno ed alla sua quantificazione che non possa essere bonariamente risolta tra le parti, sarà rimessa all’arbitrato libero di un arbitro unico da costituirsi e svolgersi secondo il Regolamento della Camera arbitrale istituita presso
il Centro Ceramico di Bologna che le parti
dichiarano di conoscere ed accettare
incondizionatamente.
Fonti
Le immagini riportate in questa guida provengono dagli archivi fotografici di Assopiastrelle, Edi.Cer.
e Centro Ceramico di Bologna.
Le immagini di seguito elencate sono contenute nell'opera "Cer-Architect" (Edi.Cer., 1999) e si riferiscono a realizzazioni, in Italia e all'estero, con piastrelle di ceramica italiane.
Pag. 19 Pag. 22 Pag. 50 Pag. 53 Pag. 60 Pag. 74 Pag. 103 Pag. 112 Pag. 123 Pag. 123 Pag. 124 Pag. 127 Pag. 130 Pag. 130 Pag. 135 Pag. 135 Pag. 135 Pag. 143 Pag. 143 Pag. 145 Pag. 146 Pag. 148 Pag. 148 Pag. 154 Pag. 156 Pag. 156 Pag. 158 Pag. 164 Pag. 175 Pag. 179 Pag. 180 Pag. 181 Pag. 186 Pag. 197 Pag. 204 -
Museo Leonardesco, Vinci (FI).
"St. Lawrence Square" Shopping Centre, Toronto (Canada)
Lycée du Granier, La Pavoire (Francia)
Clinica S. Rocco, Brescia
Centro Congressi "Oasi", Acireale (CT)
Metro Bisolidos Centre, Dip. Trattamento Acque, Città di San Diego (USA)
Palazzo Ducale, "Salone d'Onore", Sassuolo (MO)
Banca Popolare di Lodi
a sinistra: portico esterno di abitazione privata (Italia)
a destra: National Insurance Institute, Budapest (Ungheria)
Piazzale della Chiesa di Santa Chiara, Assisi
Pavimentazione di caseificio, Modena
a sinistra: un'antica farmacia italiana
a destra: Piazzale della Chiesa di Santa Chiara, Assisi
a sinistra in alto: camera da letto di abitazione privata
a sinistra in basso: Hotel Fortino Napoleonico, Ancona
a destra: Stazione TGV di Rennes (Francia)
in alto: Fashion Café, Londra (Regno Unito)
in basso: atrio della stazione di Montréal (Canada)
Heart Hospital, Rancho Mirage, California (USA)
Indian Mound (USA)
in alto: Metro Bisolidos Centre, Dip. Trattamento Acque, Città di San Diego (USA)
in basso: Società "Le Torri", Modena
a sinistra e a destra in alto: Piazzale della Chiesa di Santa Chiara, Assisi
a sinistra: Shopping Town Hotel, Melbourne (Australia)
a destra: Shopping Centre, Los Angeles (USA)
Pavimentazioni di abitazione privata
Centro "Golda Meir", Tel Aviv (Israele)
Pavimentazione di antico palazzo italiano.
Heart Hospital, Rancho Mirage, California (USA)
Stabilimento industriale, Dongen (Paesi Bassi)
Australian Institute of Science and Technology, Canberra (Australia)
Pavimentazione di libreria privata
Raffles Hotel, Singapore
Una piazza di San Gimignano (SI)
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