Compatto, potente e facile da usare

Numero 1 | Maggio 2014 | siemens.com/go
GO!
Automatizzare con LOGO! e SIMATIC S7-1200
Compatto, potente
e facile da usare
Intervista con Josef Ploch e
Helmut Schindler sul nuovo
LOGO! 8
Compatto, potente
e facile da usare!
4
Editoriale
Costruzione di veicoli speciali
3
16 La strega buona
Wehner Motors GmbH & Co. KG,
Kalbach-Uttrichshausen, Germania
Ricambio generazionale
Titolo
Comunicazione industriale
4
19 Maggiore flessibilità e performance
Industrial Remote Communication
Compatto, potente e facile da usare!
La nuova generazione di moduli logici LOGO! 8
Agricoltura
Sistema di chiusura
8
22 Tutto sotto chiave
Leukhardt Schaltanlagen Systemtechnik GmbH,
Schwerin, Germania
Latte fresco dal distributore automatico
HSE Jürgen Schäfer, Alfdorf-Pfahlbronn, Germania
20 Oro dolce in centrifuga
Harzer Antriebstechnik GmbH,
Bad Lauterberg, Germania
Lavorazione delle materie prime
10 Dai rottami al materiale pregiato
Metran Rohstoff-Aufbereitungs GmbH,
Kematen an der Ybbs, Austria
Tecnologia di pompaggio
12 Avanti con l’acqua!
Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH,
­Neunkirchen am Sand, Germania
Immagine di copertina: Siemens AG/ A. Kradisch
2
Tecnica di presa
24 Afferrare traversine di cemento in sicurezza
HSE Jürgen Schäfer, Alfdorf-Pfahlbronn, Germania
Prodotti
26 Ideale per i principianti
Modulo di comunicazione RF120C
27 Impressum
Siemens AG
GO! 1/2014 | Indice
Ricambio
generazionale
Siemens AG/A. Kradisch
Editoriale | GO! 1/2014
Oggigiorno, sempre più persone esperte del settore elettrotecnico possono
affermare di essere specialisti di automazione, a differenza del passato, in
cui ciò risultava spesso e volentieri al di sopra delle loro competenze. Tale
cambiamento è avvenuto grazie alla semplicità e all’interessante rapporto
prezzo/prestazioni dei microcontrollori moderni. Da molti anni Siemens lavora in questa direzione con la famiglia di prodotti Logo! che sono stati
spesso copiati dalla concorrenza, senza però essere mai eguagliati. Ora l’azienda lancia la prossima innovazione con LOGO! 8, che siamo lieti di presentarvi in questo numero della nostra rivista.
Se le versioni precedenti hanno dettato degli standard di riferimento in termini di semplicità d’uso e funzionalità nella gamma dei controllori di fascia
bassa, ciò vale ancora di più per LOGO! 8: il web server integrato che consente di creare pagine web per monitorare e controllare il modulo logico
tramite Internet (Remote Control) senza richiedere doti di programmazione
particolari, e l’interfaccia Ethernet integrata, sono caratteristiche sicuramente eccezionali per questa classe di dispositivi. Il nuovo modulo di comunicazione rende possibili nuove metodologie di comunicazione e amplia il
settore di applicazione di questi nano-PLC. Anche la creazione dei programmi di manovra diventa più semplice con l’innovativo software LOGO!
Soft Comfort V8.
L’affidabilità dei nostri sistemi di automazione è sempre al centro dell’attenzione. Il controllo di un sistema di chiusura con Simatic S7-1200 in aree particolarmente critiche di una prigione, comprensibilmente caratterizzata da
esigenze molto elevate in termini di sicurezza, ne è un esempio eloquente.
Anche per la vendita a livello mondiale di macchine e impianti, come ad
esempio gli estrattori di miele, l’affidabilità dei nostri sistemi è un requisito
essenziale per il buon esito della lavorazione.
Il fatto che non ci manchino idee non convenzionali per le applicazioni di
microautomazione è dimostrato dall’esempio dei veicoli pulitori di tracce
d’olio, prodotti dalla ditta Wehner Motors che si muovono sulle nostre
strade con Simatic S7-1200 a bordo, oppure il distributore automatico di
latte controllato da LOGO! come prodotto di nicchia in ambito agricolo.
Spero che questo numero della nostra rivista possa porre in risalto le molteplici possibilità insite nei nostri microsistemi di automazione che aspettano soltanto di essere scoperte e sfruttate da utilizzatori perspicaci.
Cordialmente
Heinz Eisenbeiss
Direttore Marketing & Promotion,
Industrial Automation Systems
3
Siemens AG/A. Kradisch
GO! 1/2014 | Titolo
La nuova generazione di moduli logici LOGO!8
Compatto, potente e facile
da usare!
Con LOGO! 8 Siemens lancia una nuova generazione del suo modulo
logico di successo. Il nuovo modello soddisfa pressoché tutti i desideri
dei clienti, con una gestione semplificata e la possibilità di
comunicazione tramite Ethernet, dimensioni di ingombro inferiori
rispetto a LOGO! 7 e un’applicazione web server semplicissima da usare.
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Titolo | GO! 1/2014
L
OGO! si è affermato da tempo come modulo logico intelligente per realizzare soluzioni di manovra e comando in progetti di automazione di
piccole dimensioni. Grazie alla semplicità di montaggio, ai requisiti di cablaggio minimi e alla praticità di
programmazione tramite LOGO! Soft Comfort è possibile realizzare rapidamente svariate soluzioni per
macchine e semplici impianti, sia per l’automazione
all’interno di edifici sia per le applicazioni più variegate in ambito privato. Il marketing manager Josef
Ploch e il manager del prodotto Helmut Schindler illustrano tutto ciò che ha da offrire il nuovo LOGO! 8.
spetto al LOGO! 7. Ci sono tuttavia 64 merker digitali
e analogici e 50 testi di segnalazione che consentono
di visualizzare messaggi molto più esplicativi. Per il
data logging, la scheda micro SD standard può contenere fino a 20.000 record di dati. È possibile combinare tra loro tutte le varianti di tensione e le funzioni. Quattro delle nuove unità base LOGO! 8, per le
diverse classi di tensione, hanno il display nuovo a
sei righe da 16 caratteri ciascuna e tre colori di
sfondo controllabili. E se si vuole collegare anche un
display di testo TDE, ora è possibile risparmiare spazio nel quadro, in quanto il collegamento avviene tramite Ethernet e vengono a mancare le due unità modulari aggiuntive necessarie per il cavo TD utilizzato
finora. Il LOGO! TDE con due interfacce Ethernet ha
le stesse dimensioni di prima.
Signor Ploch, lei conosce LOGO! praticamente
dalla sua prima introduzione sul mercato. Sa bene
come si è evoluto da una generazione all’altra.
Quali sono le novità introdotte in LOGO! 8?
Josef Ploch. Fondamentalmente abbiamo unito le Ci sono altri componenti aggiuntivi per il
due versioni precedenti di LOGO! 6 e 7 in una. Una LOGO! 8?
versione di 72 millimetri di larghezza (larghezza del Helmut Schindler. Oltre al già citato display di testo
modulo 4 unità modulari), che presenta quindi le TDE e ai moduli digitali e analogici, c’è anche il mostesse dimensioni del LOGO! 6, in cui tutte le unità dulo LOGO! CSM che può essere utilizzato come swibase dispongono di un’interfaccia Ethernet e di un tch Ethernet a 4 porte per ampliare le interfacce
web server integrato e che offre un display decisa- Ethernet al fine di realizzare in modo economico piccole reti Ethernet locali. Per l’alimentazione di cormente migliorato.
La nuova serie LOGO! 8 comprende otto unità base, rente sono disponibili inoltre diversi moduli di posette moduli digitali e tre moduli analogici. Le uscite tenza LOGO!. Il nuovo modulo LOGO! CMR2020 può
digitali sono state portate da 16 a 20 e le uscite ana- essere utilizzato per comunicazioni via rete mobile,
logiche da 2 a 8. Grazie all’interfaccia Ethernet inte- tramite SMS, per l’invio di allarmi e il controllo a digrata non sono necessari cavi di programmazione o stanza tramite cellulare oppure per la localizzazione
cavi LOGO! TD aggiuntivi, in quanto sono sufficienti della posizione tramite GPS. Il modulo offre anche
l’opzione di sincronizzazione automatica dell’ora trai cavi Ethernet standard.
Helmut Schindler. Il numero massimo di blocchi fun- mite rete mobile oppure tramite GPS.
zione e dei registri a scorrimento resta invariato ri- Josef Ploch. ... che non esisteva prima d’ora e che gli
Caratteristiche principali di
LOGO! 8
Siemens AG
Il nuovo LOGO! 8 dispone di otto moduli
base con collegamento Ethernet che
consente loro di comunicare tra loro e con
tutti i sistemi Simatic S7 tramite Ethernet.
Grazie al display decisamente migliorato
è possibile visualizzare con maggiore
chiarezza i testi di segnalazione e le
informazioni di stato. Il web server integrato
consente inoltre un monitoraggio e un
controllo persino più efficaci dal punto di
vista economico.
L’innovativo Software LOGO! Soft Comfort
V8 rende ancora più semplice e veloce la
creazione di programmi e l’implementazione
delle funzioni di comunicazione. E, infine,
grazie al modulo CMR aggiuntivo è possibile
inviare allarmi e attuare un controllo a
distanza via cellulare, oltre ad effettuare
la sincronizzazione automatica dell’ora e la
localizzazione della posizione.
5
GO! 1/2014 | Titolo
utenti potranno apprezzare per soluzioni come ad
esempio segnali di pausa o l’attivazione delle campane di una chiesa. Tramite GPS con questo modulo
è possibile richiamare la posizione attuale e anche
l’ora in tutto il mondo e quindi sincronizzare in modo
completamente automatico l’orologio del LOGO! 8
senza il costo aggiuntivo del provider del servizio
GSM.
Ma il CMR2020 offre anche altre caratteristiche importanti: poiché tramite l’interfaccia Ethernet è facile collegarsi con il LOGO! 8, in base allo stato del
segnale, può scambiare dati con LOGO! 8, inviare autonomamente messaggi SMS oppure leggere comandi da un SMS e inoltrarli a LOGO! 8. Se è collegato al GPS, offre per esempio un metodo economico per la localizzazione dei container. A tale scopo
è possibile richiedere dati sulla posizione a intervalli
regolari via SMS e poi inviarli alla centrale, sempre
via SMS, tramite il CMR2020.
Nella nuova generazione è stato migliorato
decisamente anche il display.
Helmut Schindler. Sì, è vero. Con il display abbiamo
compiuto davvero un progresso incredibile. Sei righe
da 16 caratteri ciascuna offrono il doppio dei caratteri per ogni messaggio di testo. A ciò si aggiungono
i tre colori dello sfondo: bianco, arancione e rosso
che aumentano enormemente la semplicità d’uso. Il
display di testo esterno TDE può visualizzare persino
20 caratteri a riga. Le informazioni utente vengono
così strutturate in modo chiaro, consentendo meno
abbreviazioni e rendendo i testi di segnalazione e le
informazioni di stato più visibili e leggibili rispetto a
prima.
Per gli utenti la compatibilità delle nuove versioni
del software e dei dispositivi rappresenta un fattore
importante ai fini della decisione di attuare un up-
grade. Il LOGO! 8 è compatibile con tutte le versioni
precedenti?
Josef Ploch. Il LOGO! 8 è compatibile con tutte le versioni precedenti per quanto riguarda i collegamenti.
Lo stesso vale anche per tutti i programmi. Quando
si usa un display di testo è solo necessario assegnare
un indirizzo Ethernet. I testi di segnalazione vengono
conservati e possono essere ampliati, in termini di
numero di caratteri, se visualizzati sul nuovo display
della serie 8. Ma non è tutto: se il LOGO! 8 viene collegato ad un Access Point, il web server può essere
attivato con facilità nel blocco del testo di segnalazione consentendo l’accesso al LOGO! 8 tramite
smartphone.
Com’è il nuovo software?
Helmut Schindler. Il nuovo LOGO! Soft Comfort V8
è stato completamente rivisitato in termini di design.
È semplice da utilizzare e offre un supporto intuitivo
all’utente nella modalità singola o di rete per quanto
riguarda la creazione di programmi e la configurazione delle numerose funzioni. La struttura di menu
e le finestre di impostazione parametri sono state ottimizzate. Con il nuovo software, le funzioni vengono interconnesse come di consueto con un clic del
mouse, ma in alcuni casi ancora più velocemente e
facilmente. I programmi delle versioni precedenti
possono essere importati nella nuova versione. Le
caratteristiche dei messaggi di testo sono state adattate al nuovo display e possono essere ampliate di
conseguenza, tra l’altro anche con simboli aggiuntivi
per messaggi definiti dall’utente. Il riferimento ai parametri è effettuato graficamente e viene illustrato
in modo chiaro nel programma. Nella modalità di
rete è possibile visualizzare fino a 16 dispositivi. Si
possono visualizzare fino a tre programmi uno a
fianco dell’altro e i segnali possono essere trasferiti
„Con il display abbiamo compiuto
davvero un progresso incredibile. Non
solo offre più caratteri per riga, ma si
aggiungono anche tre colori di
retroilluminazione: bianco, arancione
e rosso, che aumentano
Siemens AG/A. Kradisch
incredibilmente la semplicità d’uso.“
6
Helmut Schindler, Manager del Prodotto LOGO!
Titolo | GO! 1/2014
„Ora la configurazione del web
server è molto semplice e
richiede praticamente un paio
di click del mouse. L’utente non
deve avere conoscenze di
programmazione in HTML.“
Siemens AG/A. Kradisch
Josef Ploch, Marketing Manager LOGO!
da un programma all’altro tramite la funzione drag &
drop. La comunicazione viene configurata automaticamente e mostrata nella videata di rete, e gli ingressi e le uscite di rete vengono inseriti nei singoli
programmi.
Josef Ploch. Ora la configurazione del web server è
molto semplice e richiede pochissimi click del mouse.
L’utente non deve avere conoscenze di programmazione in HTML, bensì sceglie semplicemente una
delle due rappresentazioni offerte sul suo terminale.
Funziona così: quando si programma un testo di
segnalazione per LOGO! 8 oppure per un LOGO! TDE,
bisogna abilitare il testo per il display LOGO! 8, il
LOGO! 8-TDE o entrambi. Al termine viene impostato
un segno di spunta per il web server e si può iniziare
a controllare il LOGO! 8 tramite smartphone, tablet
o PC; a questo punto sulla videata appare come
se l’utente si trovasse davanti al LOGO! o al display di testo. Naturalmente ciò richiede che il
LOGO! 8 sia collegato ad un router. LOGO! Soft
Comfort V8 risulta quindi estremamente pratico per supportare le numerose funzioni del
LOGO! 8.
Signor Ploch, signor Schindler, vi ringraziamo infinitamente del tempo che ci avete
­dedicato.
INFO E CONTATTO
siemens.com/logo
[email protected]
LOGO! CMR2020
• Supporta la comunicazione remota tramite rete mobile con
i nuovi moduli logici LOGO! 8
• Consente il monitoraggio e il controllo a distanza di
impianti con LOGO! 8 via SMS
• Localizzazione della posizione tramite segnale GPS
• Possibilità di interrogazione via SMS
• Sincronizzazione dell’ora tramite server NTP, GPRS o GPS
• Facilità di programmazione tramite interfaccia web
• Analisi rapida ed esplicativa dello stato del modulo
Siemens AG
• Funzionamento stand-alone reso possibile grazie a ingressi
e uscite integrate
7
GO! 1/2014 | Agricoltura
HSE Jürgen Schäfer, Alfdorf-Pfahlbronn, Germania
Latte fresco dal
distributore automatico
Dudarev Mikhail - Fotolia
Per sopravvivere in un mercato competitivo popolato da grandi player,
un’azienda indipendente deve cercare delle nicchie che le consentano di
soddisfare esigenze specifiche, dimostrando al contempo la propria creatività.
Con i suoi distributori automatici di latte, l’Azienda HSE Jürgen Schäfer di Alfdorf,
Germania, è la dimostrazione di come si possa riuscire in tale intento.
Trattandosi di un microcontrollore flessibile, LOGO! rappresenta la soluzione
ideale per questa tipologia di applicazioni.
J
ürgen Schäfer è il tipico esempio del alla ricerca di nuove aree di sviluppo. Si
proverbiale sperimentatore e inven- è imbattuto casualmente in un settore di
tore svevo. L’elettricista e program- attività promettente in ambito agricolo:
matore qualificato si è messo in proprio “Conoscevo un agricoltore che era in difnel 1994 offrendo soluzioni hardware e ficoltà a causa del basso prezzo del latte
software per la costruzione meccanica: e voleva soddisfare la domanda credalla progettazione alla costruzione di scente di generi alimentari prodotti a liquadri elettrici, all’installazione fino alla vello regionale. Per questo motivo stava
messa in funzione: “Mi sono specializ- cercando nuovi modelli di marketing dizato in piccoli impianti e soluzioni spe- retto per proporsi su questo mercato e
ciali che i grandi fornitori non hanno ri- suo fratello ha sviluppato appositamente
per lui un distributore automatico per il
tenuto essere abbastanza redditizie.”
La crisi economica del 2008 è stata av- latte. Ne abbiamo parlato insieme e sono
vertita pesantemente anche da Jürgen entrato a far parte del progetto per forSchäfer, tanto da spingerlo a mettersi nire il sistema di comando.” Il prototipo
8
pubblicizzato in una rivista specializzata
ha sollevato un tale interesse che Jürgen
Schäfer vi ha intravisto un’ottima opportunità di business e ne ha approfittato,
iniziando a costruire distributori automatici di latte che distribuisce con successo
dal 2010 con il nome di “millymat”. Basati su refrigeratori standard, sono molto
più economici rispetto ai prodotti della
concorrenza.
Latte direttamente dall’allevatore
senza l’impiego di personale
Il principio è il seguente: il cliente attento
all’alimentazione inserisce nella fessura
del distributore le monete necessarie per
la quantità di latte desiderata; colloca un
contenitore sotto il tubo di erogazione e
avvia l’erogazione premendo un tasto: il
latte viene aspirato dalla pompa incorporata e sgorga nel contenitore. Quando il
cliente rilascia il tasto, l’erogazione di
latte si interrompe consentendogli, per
esempio, di sostituire la bottiglia piena
di latte con una vuota. Esistono due tipi
principali di “millymat”: una versione
adatta per il montaggio diretto sul serbatoio del latte dell’allevatore e una con un
suo contenitore del latte che può essere
collocata anche in un edificio separato
come per esempio un negozio presso la
fattoria.
Jürgen Schäfer ha abbandonato ben
presto il prototipo semplice, il cui automatismo si basava su un dispositivo di
controllo delle monete, un sensore di
flusso, e un modulo di conteggio, per iniziare a usare il microcontrollore LOGO!
OBA6 con modulo di ampliamento e display di testo esterno supplementare.
“Per il marketing professionale era importante avere funzioni come per esempio
il controllo della velocità della pompa in
modo tale da impedire il formarsi della
schiuma sul latte, programmi di sbrinamento e pulizia, nonché capacità diagnostiche e di monitoraggio”, come
spiega l’imprenditore artigiano.
Il modulo LOGO!, fornito dall’azienda
tedesca di vendita di materiale elettrico
all’ingrosso Fellbach Emil Löffelhardt
GmbH & Co. KG, lo aveva già colpito in
altre applicazioni per la sua tensione di
alimentazione anche a 12 Volt e per l’elaborazione di valori analogici. “Inoltre
tutti gli elettricisti lo conoscono e possono supportare la risoluzione di eventuali problemi in loco. È facile da maneggiare ed economico.”
Sistema automatico di sbrinamento
e pulizia
Attraverso LOGO! per Schäfer e i suoi
clienti risulta facile impostare il numero
di impulsi in base alla temperatura e al
contenuto di grasso del latte in modo
tale che, dopo aver inserito le monete,
venga erogata precisamente la quantità
richiesta. Utilizzando la funzione di temporizzazione del controllore, l’elettricista
pieno di inventiva ha programmato un
ciclo di sbrinamento automatico: a una
certa ora serale, il controllore scollega la
Publicis, G. Fürstenberger
Agricoltura | GO! 1/2014
Colpito da LOGO!: l’elettricista e programmatore
Jürgen Schäfer (a destra) con Michael Rapp della
Emil Löffelhardt GmbH & Co. KG
presa del refrigeratore tramite relè e imposta il distributore nella modalità di
stand-by a risparmio energetico. Il display di testo esterno retroilluminato,
che è incorporato nel quadro di controllo,
si oscura oppure mostra la dicitura “erogazione impossibile”. Il denaro inserito
non viene più accettato, bensì viene restituito. Solo l’alimentatore e il LOGO!
continuano a ricevere corrente.
Informazioni utili e messaggi di
errore
Anche la pulizia è stata automatizzata in
modo intelligente riducendo al minimo
la necessità di intervento: “Quando, di
sera, il distributore automatico di latte è
spento, l’allevatore deve solamente staccare il tubo e inserirlo nello scarico. In
questo modo si crea un circuito per il lavaggio.” All’arrivo dell’addetto al trasporto del latte, il latte rimasto viene
pompato nel serbatoio e inizia il ciclo di
lavaggio; anche il distributore automatico collegato viene lavato automaticamente usando un interruttore di comando a distanza integrato. Nella versione “millymat 100 standalone”, con
contenitore del latte, LOGO! comanda
anche un agitatore che impedisce il depositarsi della panna. Come optional è
disponibile la misurazione della temperatura con un relativo sensore.
Anche le potenzialità del display on
board e del display di testo esterno vengono sfruttate in vario modo da Jürgen
Schäfer. Per esempio, viene attribuita
una doppia assegnazione ai tasti funzione del display di testo e, vengono visualizzate informazioni come l’indicazione del prezzo al litro, del denaro inserito, della portata in decimi di litro e
anche le ore di funzionamento. Se dovesse capitare che non esce più latte, l’allevatore riceve dei messaggi di errore
che lo avvisano di possibili cause quali
l’esaurimento del serbatoio, un sensore
difettoso oppure una pompa difettosa. Il
distributore automatico può essere
spento anche premendo un tasto. “Per sicurezza, i tasti reagiscono soltanto se
vengono premuti per un determinato periodo di tempo”, spiega Jürgen Schäfer.
“Anche questo aspetto è stato semplice
da programmare con il software ‘Logo
Soft Comfort”.“ Sul display integrato è
possibile impostare parametri come per
esempio la quantità di latte per moneta
inserita. Inoltre, è possibile delimitare
con precisione e diagnosticare le cause
di errore sulla base dei parametri di stato.
Jürgen Schäfer ha l’ambizione di offrire
la soluzione giusta per ogni esigenza. Per
questo motivo offre anche varianti del
“millymat” che funzionano senza contanti e che convertirà presto dalla chiave
elettronica a RFID. Anche queste ovviamente controllate da LOGO!.
INFO E CONTATTO
siemens.com/logo
[email protected]
9
GO! 1/2014 | Lavorazione delle materie prime
L
Metran Rohstoff-Aufbereitungs GmbH,
Kematen a. d. Ybbs, Austria
a natura non conosce rifiuti e neanche noi! Questa è una convinzione del Gruppo Müller-Guttenbrunn (MGG), che riunisce una serie di imprese di
riciclaggio operanti a livello internazionale con sede
della holding in Austria. Ogni anno il Gruppo MGG lavora circa 850.000 tonnellate di materiale, trattando
industrialmente i rifiuti con l’obiettivo di ricavare materie prime secondarie nei settori dei rottami, dei metalli, della plastica e della carta.
All’interno del Gruppo MGG, la Metran Rohstoff-­
Aufbereitungs GmbH di Kematen/Ybbs è responsabile
per la trasformazione dei residui di apparecchiature
non contenenti ferro, metalli misti e scorie contenenti
metalli in frazioni pure per fonderie. Il nome Metran
sta per “Metalltrennanlage”, vale a dire impianto di separazione dei metalli. I diversi materiali derivanti dai
rottami elettronici e il materiale proveniente dai rifiuti
della demolizione di veicoli vengono separati grazie
all’applicazione studiata delle leggi della fisica, in
modo da poter essere riutilizzati. Nel “laboratorio di
­riciclaggio” interno si lavora costantemente all’ulteriore sviluppo dei processi di selezione. Le tecniche di
separazione includono processi a secco e umido, impianti di frantumazione, agitatori e vagli, ma anche
procedimenti magnetici, fino ad arrivare alla tecnologia con sensori.
Dai prodotti
di scarto al
materiale
pregiato
I prodotti di scarto, in particolare
quelli elettronici, contengono spesso
plastiche e metalli preziosi. Processi di
selezione e trattamento intelligenti
consentono il recupero di questi
materiali. Con LOGO! il processo di
separazione per galleggiamento ed
affondamento è stato in parte
automatizzato.
Dai rottami elettronici alla plastica
Metran
Come è noto per i rottami di veicoli, anche quelli elettronici vengono prima frantumati in un trituratore e
separati in parti ferrose e non ferrose. Mentre il ferro
viene trattato in acciaierie, Metran separa ulteriormente i metalli non ferrosi, la gomma e le plastiche dai
rottami elettronici e dalle carcasse dei veicoli. Per fare
questo, il materiale viene innanzitutto triturato in un
frantumatore e separato mediante vagli in parti più
grandi e più piccole di 12 mm. La frazione più grossa
passa poi in un impianto di separazione per galleggiamento e affondamento.
Questo processo consente di separare i metalli da
altri materiali, come gomma o plastiche, sulla base
della loro diversa densità. A questo scopo il materiale
viene mischiato con acqua e magnetite in grani nel serbatoio fanghi. La magnetite aumenta la densità e i
componenti più leggeri, come la gomma o la plastica,
vengono a galla. In questo modo è possibile separare
diversi materiali, regolando le quantità di acqua e magnetite. La miscela viene controllata mediante un dispositivo di misurazione della densità. La densità da
1,4 a 1,8 g/dm3 è determinata mediante una cella di
carico. Il segnale del trasmettitore viene monitorato su
un ingresso analogico 4–20 mA di LOGO!. A seconda
10
La miscela di materiale triturato, composta
da gomma, materie plastiche e metalli, viene
mischiata con acqua e magnetite nel
serbatoio fanghi per separare successivamente i diversi materiali attraverso la densità
Lavorazione delle materie prime | GO! 1/2014
delle caratteristiche del materiale caricato, la densità
viene portata al valore di riferimento desiderato introducendo magnetite o regolando la valvola per l’alimentazione dell’acqua. Il monitoraggio del livello nel serbatoio fanghi è affidato al trasmettitore Siemens Multiranger e a un sensore a ultrasuoni.
Misurazione automatica della densità con
LOGO!
Fino a un anno e mezzo fa l’alimentazione di acqua e
magnetite era ancora regolata manualmente. Si
­determinavano così continuamente imprecisioni, la
macchina doveva essere fermata e si perdeva tempo
prezioso. Insieme a Siemens è stata realizzata l’idea di
Comando semplice e chiaro grazie al Touch
Panel
Il comando dell’impianto avviene mediante Simatic
HMI KTP600 Basic color PN, che comunica con il modulo logico tramite Ethernet. È possibile scegliere tra
funzionamento automatico, manuale e modalità di servizio. Utilizzando il Touch Panel, l’operatore preimposta i valori di riferimento per la densità e il livello; i valori attuali vengono visualizzati sia graficamente che
con testo in chiaro. Il touchscreen di alta qualità da 5,7
pollici consente una rappresentazione complessiva
della parte dell’impianto chiara e facile da interpretare,
in base alla modalità operativa selezionata. Un ulteriore
vantaggio dell’unità di comando è la visualizzazione di
Highlights nell’impiego di LOGO! 0BA7
• Grande risparmio di tempo con qualità nettamente
superiore grazie alla regolazione completamente
automatica
• Interfaccia utente pratica e chiara grazie al Simatic HMI
KTP600 Basic color PN collegato a LOGO! 0BA7
• I valori delle variabili vengono trasmessi tramite
Ethernet a un controllore Simatic S7-300 sovraordinato, che controlla e monitora altre parti dell’impianto
una misurazione automatica della densità. In seguito
all’accettazione della richiesta e alla consulenza tecnica, Metran ha scelto LOGO! 0BA7. La creazione del
programma di manovra LOGO! e dell’interfaccia di visualizzazione del Simatic HMI Touch Panel, nonché la
messa in funzione e la regolazione di precisione
dell’impianto sono state eseguite in stretta collaborazione dal direttore di produzione di Metran, Anton Pils,
e dal consulente specializzato responsabile di Siemens
Austria, Rainer Göbel. Il team di elettricisti di Metran si
è occupato dell’installazione e del collegamento dei
nuovi componenti e delle necessarie modifiche tecniche dei circuiti nel quadro elettrico esistente.
Un modulo logico LOGO! 0BA7 controlla e regola ora
in modo completamente automatico la valvola dell’acqua e l’alimentazione di magnetite in base alla finezza
del materiale introdotto. I risultati sono evidenti: la separazione è più precisa, la regolazione manuale non è
più necessaria e si risparmia molto tempo.
Metran
• LOGO! e il quadro di comando sono accessibili da
qualsiasi punto della rete, possono essere monitorati
comodamente o programmati con nuovi programmi di
manovra o nuove interfacce utente
eventuali messaggi di errore o allarmi contraddistinti
da colori diversi in base alla tipologia di messaggio e riconoscibili in modo chiaro e veloce a livello ottico.
Metran fa affidamento da anni sui prodotti e sulle
soluzioni Siemens ed è molto soddisfatta dell’assistenza e dei servizi della divisione Industry Automation
di Siemens a Vienna. Grazie all’impiego dei più svariati
componenti offerti da Siemens nei settori di automazione, tecnica di azionamento e monitoraggio di processo, è stato possibile ottenere notevoli miglioramenti della qualità nella produzione e ottimizzazione
degli impianti. Considerate le ottime esperienze registrate finora con Siemens, si desidera continuare
anche in futuro questa collaborazione di successo.
INFO E CONTATTO
siemens.com/logo
siemens.com/multiranger
[email protected]
[email protected]
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GO! 1/2014 | Tecnologia di pompaggio
Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH, Neunkirchen am Sand, Germania
Avanti con
l’acqua!
Le nuove norme hanno reso più complessi i requisiti per
l’alimentazione di acqua per uso antincendio negli edifici. Il
comando dell’alimentazione diventa dunque il tema centrale.
Per quanto riguarda gli impianti di pressurizzazione con
serbatoio di accumulo montato, LOGO! ha convinto il
produttore della Media Franconia Speck Pumpen.
N
ell’azienda Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH, operante dal 2005 a Neunkirchen am
Sand nella Media Franconia, tradizione
e innovazione vanno di pari passo. La
ditta è nata nel 1959 dall’impresa familiare di Norimberga Speck Pumpen
­Daniel Speck & Söhne.
Dal 1999 Speck produce anche
pompe per l’alimentazione di acqua per
uso antincendio, riscuotendo sempre
più successo. La nuova normativa
sull’acqua potabile e la norma DIN
14462, relativa alla separazione igie-
Publicis, G. Fürstenberger
Grazie a LOGO! il
monitoraggio di
rottura filo e
cortocircuito con
diagnosi degli errori
funziona secondo i
requisiti della
normativa: il product
manager Dieter
Schäfczuk, Speck
Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH, il
capo elettrotecnico
Christian Callian e Alen
Bajric, Siemens (da
destra a sinistra), sono
soddisfatti
12
nica della rete di acqua potabile dall’impianto idrico per uso antincendio,
hanno reso obbligatoria l’alimentazione
idrica degli idranti a muro mediante impianti di pressurizzazione con serbatoio
di accumulo in edifici industriali, ospedali, scuole, case plurifamiliari, edifici a
più piani e garage sotterranei. In questo campo, con le serie Feuercell e Multicell, Speck offre ai suoi clienti soluzioni complete con una o due pompe in
base alle esigenze: per motivi di sicurezza, ad esempio, le linee guida per gli
edifici a più piani richiedono la ridondanza per fabbricati di altezza superiore a 23 m. I serbatoi di accumulo riportano il marchio di conformità della
Deutscher Verein des Gas- und Wasserfaches e. V. (DVGW) e l’intero impianto
è testato e certificato dalla DEKRA.
Acqua per gli idranti a muro
Il funzionamento completamente automatico di questi impianti di pressurizzazione in caso di incendio è facile da
spiegare: quando un soccorritore apre
la valvola dopo aver aperto l’armadio
dell’idrante a muro del suo piano e aver
estratto il tubo, l’acqua inizia a scorrere.
Di conseguenza la pressione diminui-
shutterstock
Tecnologia di pompaggio | GO! 1/2014
sce. Questa caduta di pressione viene zati 4–20 mA. “Queste esigenze poterilevata da un sensore e il controllore vano essere soddisfatte molto più facilavvia la pompa dell’impianto di pressu- mente con LOGO! rispetto al controllore
rizzazione. Considerato che anche la utilizzato in precedenza”, sottolinea il
pressione di flusso viene monitorata da capo elettrotecnico Christian Callian.
un sensore di flusso, l’impianto conti- “Per farlo, non abbiamo dovuto riconua a pompare finché scorre acqua. Per minciare da capo, ma abbiamo potuto
far sì che l’acqua per uso
antincendio, che è separata
dall’acqua potabile mediante un serbatoio di accumulo, continui ad essere
alimentata per mezzo di rubinetti a sfera motorizzati
con attuatori elettromeccanici, anche il livello dell’acqua in tale serbatoio deve
essere monitorato meChristian Callian, Capo Elettrotecnico
diante un sensore: in caso
di diminuzione sotto un determinato valore, il controllore ordina l’apertura della
valvola. Quando poi il livello sale nuo- semplicemente convertire i programmi
vamente fino a un certo valore, la val- con il supporto di Siemens”. Inoltre è
stato possibile risolvere in modo ottivola viene richiusa.
Requisiti particolari per il controllore male molti altri compiti, realizzando
vengono imposti dalla conformità alla una soluzione rispondente alle necesnormativa relativa al monitoraggio di sità con il dispositivo di base LOGO!
rottura filo e cortocircuito con diagnosi 0BA7 dotato di display di testo intedegli errori, per cui è necessaria l’elabo- grato, due moduli analogici, un modulo
razione di segnali di corrente normaliz- digitale e un display di testo remotato
nella porta del quadro elettrico.
Messaggi sui display di testo
Callian ha così potuto programmare 20
messaggi con testo completo con l’indicazione di data e ora, che ne facilitano
notevolmente l’utilizzo e
la manutenzione.
Se
l’alimentazione
dell’acqua si interrompesse e le pompe corressero il rischio di funzionare a secco, il relativo
messaggio sarebbe visualizzato su entrambi i display di testo e trasmesso
alla sala di controllo, qualora presente, per l’analisi
del problema. Mentre il
display di testo nella porta
del quadro elettrico viene
utilizzato per l’informazione rapida, con
il display di testo del dispositivo di base
l’operatore può anche intervenire sul
programma. Quest’ultimo è protetto da
password, per escludere un uso improprio. “La protezione con password è
stata un altro punto importante per noi
nella scelta a favore di LOGO!”, spiega il
product manager responsabile di
„I l software LOGO! Soft Comfort è
facile e intuitivo da usare e anche
gli esempi applicativi disponibili
in Internet sono molto utili.“
13
Speck, Dieter Schäfczuk.
I cicli di prova settimanali automatizzati servono anche a trasferire l’acqua
potabile presente nel tubo di alimentazione al serbatoio, conformemente alla
normativa, e sono controllati da LOGO!
attraverso la funzione di temporizzazione: prima Schäfczuk calcola preventivamente quanto tempo il rubinetto a
sfera motorizzato deve rimanere aperto
per far passare sufficiente acqua attraverso il tubo e farla arrivare nel serbatoio e nel condotto di scolo. A questo
segue un ciclo settimanale di prova
della pompa della durata di un minuto.
Con la soluzione LOGO! è stato possibile realizzare sia la protezione della
pompa dal funzionamento a mediante
sensore, che il monitoraggio del tempo
di funzionamento e della temperatura.
Pronta per il futuro
Nell’impianto di pressurizzazione sono
montati anche numerosi altri prodotti
Siemens. “L’esperienza pluriennale ci
insegna che possiamo sempre aspettarci una consulenza competente e veloce da Siemens e che i ricambi sono subito disponibili”, afferma Dieter
Schäfczuk, e Christian Callian aggiunge:
“Il software LOGO! Soft Comfort è facile
e intuitivo da usare e anche gli esempi
applicativi disponibili in Internet sono
molto utili”.
Con LOGO! la Speck è preparata al
meglio alle sfide future, sia per quanto
riguarda gli impianti di pressurizzazione per l’alimentazione di acqua per
uso antincendio, che, a breve, per l’alimentazione di acqua potabile. Grazie
alla possibilità di collegamento in rete
tramite Ethernet, il modulo logico risulta estremamente flessibile, consentendo in qualsiasi momento anche l’eventuale integrazione di una struttura
ridondante all’interno del sistema di
controllo e, come potrebbe essere presto richiesto, l’ampliamento e la riconfigurazione della soluzione.
INFO E CONTATTO
siemens.com/logo
[email protected]
14
KNOW–HOW
GO! 1/2014 | Tecnologia di pompaggio
Monitoraggio della rottura filo
con LOGO!
Quando un sensore analogico trasmette al
controllore il valore 0, non si sa se il valore sia
effettivamente pari a 0 o se il sensore sia
difettoso. In questi casi possono essere utilizzati
sensori che nel caso normale emettono un
segnale di corrente compreso tra 4 mA e 20 mA.
Qualora il controllore rilevi un segnale nettamente inferiore a 4 mA sull’ingresso analogico, si
può supporre che il sensore o il cavo dal sensore
al controllore siano difettosi.
++ Utilizzo di un modulo di ampliamento AM 2
per la valutazione di segnali nell’intervallo da
0 a 10 V e/o da 0/4 a 20 mA
++ Selezione di 4–20 mA come sensore nel blocco
funzione analogico
++ Aggiunta di un interruttore analogico del
valore di soglia che, in caso di segnali inferiori
a 4 mA, attiva un messaggio di allarme o
comanda un comportamento desiderato
dell’impianto, ad es. la disattivazione dell’area
difettosa e la segnalazione all’operatore o
l’invio di SMS al tecnico dell’assistenza
Esempio: la pressione di una rete idrica deve
essere mantenuta costante con l’ausilio di una
pompa con numero di giri regolabile.
Realizzazione: LOGO! 12/24 RC come dispositivo
di base con modulo di ampliamento AM2 e
ingressi analogici AI3 e AI4. Regolatore PI nel
programma LOGO!, sensore di pressione per 0–4
bar, con valori 4–20 mA. Pressione di riferimento: 2 bar. Il sistema deve rilevare una rottura
filo del sensore e in questo caso emettere un
segnale di allarme e visualizzare un messaggio di
errore.
Tecnologia di pompaggio | GO! 1/2014
3. M
onitoraggio della rottura filo con messaggio di
allarme
1. Programmazione del regolatore
++ Commutazione tra funzionamento manuale e con
regolatore con l’ingresso I1
++ Aggiunta di un altro interruttore analogico del valore di
soglia con uscita di allarme collegata e testo di
segnalazione di allarme
++ Sensore: 4–20 mA, scala 0–4,000 con tre posizioni
decimali (questo genera valori di 0–4 bar per la
visualizzazione nel testo di segnalazione)
++ Sensore: 0–20 mA, per poter valutare anche valori
inferiori a 4 mA (l’intervallo 0–4 mA corrisponde alle
unità di ingresso 0–200, ovvero i segnali di ingresso in
questo intervallo non devono verificarsi se il sensore
funziona correttamente)
++ Valore di riferimento: 2,000, corrisponde a 2 bar
++ Avvio della pompa in modalità manuale con valore fisso
100 (corrispondente al 10 % del valore massimo = 1 V)
Attenzione: nella simulazione non è possibile creare
nessuna rottura filo.
++ Valore di accensione 0 e valore di spegnimento 200
++ Commutazione dell’uscita 4 in caso di rottura filo,
attivazione di un messaggio di allarme con data e ora
del guasto
Siemens AG
<Keine überschneidende Verknüpfung>
Suggerimento: attivando il testo ticker per le righe 3 e 4
con l’impostazione “Riga per riga”, nel testo di segnalazione della terza e quarta riga alla data e all’ora si alterna
sul display un numero telefonico di assistenza come
informazione aggiuntiva.
2. V
isualizzazione costante dei valori di base sul
display
4. A
ttivazione permanente della retroilluminazione
del display
Deve essere sempre visualizzato un testo di segnalazione
con valore di riferimento e valore effettivo della pressione
e valore effettivo per l’avvio della pompa. I valori effettivi
devono essere rappresentati mediante valore numerico e
grafico a barre.
Per una migliore leggibilità dei messaggi, è possibile
commutare la retroilluminazione del display a partire da
LOGO! 0BA6 utilizzando il merker M25 oppure attivarla in
modo permanente attraverso le impostazioni di base del
dispositivo.
Con LOGO! 0BA7 è inoltre possibile seguire la visualizzazione del display LOGO! integrato durante il test online.
Siemens AG
Siemens AG
Attenzione: per il messaggio di allarme è stata attivata la
funzione di conferma, ovvero dopo l’eliminazione del
guasto ciò deve essere confermato con il tasto “OK”.
15
Wehner Motors GmbH & Co. KG, Kalbach-Uttrichshausen, Germania
La strega buona
Un’impresa di costruzioni metalliche e rimorchi tedesca ha
sviluppato un veicolo che “fa sparire” l’olio sulla carreggiata e
proprio per questo motivo l’ha chiamato Ölspurhexe®, la “strega
delle tracce d’olio”. Dal 2011 il comando del veicolo è realizzato
con un Simatic S7-1200 e un Simatic Touch Panel 1500 basic, che
offrono grande efficienza e semplicità d’uso.
16
Wehner Motors
Wehner Motors
GO! 1/2014 | Costruzione di veicoli speciali
Costruzione di veicoli speciali | GO! 1/2014
P
er le sue soluzioni personalizzate e
realizzate quasi del tutto internamente nel settore della costruzione
di veicoli speciali, l’azienda dell’Assia
Wehner Motors GmbH & Co. KG con
sede a Kalbach-Uttrichshausen viene
ormai considerata dai propri clienti in
modo lusinghiero una “manifattura”.
Con l’Ölspurhexe, un veicolo per l’eliminazione di tracce d’olio, carburanti,
grassi e altra sporcizia da carreggiate,
selciati o pavimenti di capannoni, la
Wehner Motors GmbH si è assicurata la
leadership di mercato in questo settore.
Sono già stati venduti 16 veicoli a servizi di soccorso stradale o vigili del
fuoco.
Dalla prima realizzazione nel 2004,
l’Ölspurhexe è ormai disponibile in
quattro varianti. La più costosa, da 18
tonnellate, è dotata in aggiunta di una
spazzatrice per la pulizia preliminare necessaria nei casi di sporco estremo.
La caratteristica centrale di tutte le
varianti è un sistema oscillante brevettato con sospensione flessibile, equipaggiato con due o tre pulitrici per superfici.
Attraverso gli ugelli rotanti, nella pulizia ad alta pressione tra 180 e 275 bar,
l’acqua con temperatura fino a 95 °C
viene spruzzata sulla superficie da pulire. In questo modo la sporcizia si
stacca dai pori e forma un’emulsione
che viene aspirata nella stessa fase di lavoro mediante un impianto per vuoto
ad alte prestazioni. La struttura comprende i serbatoi necessari per l’acqua
pulita e l’acqua di scarico, nonché per
gli additivi detergenti e l’antigelo, l’aspiratore e una trasmissione idrostatica per
il percorso di pulizia. Un sistema con telecamera controlla tutte le fasi di lavoro
durante il funzionamento.
Sequenze di operazioni complete
con la semplice pressione di
pulsanti
Dal 2011 la pulizia viene controllata da
un Simatic S7-1200 con CPU 1214C e comandata e sorvegliata dal conducente
su un Simatic TP 1500 basic. “Rispetto
alla soluzione convenzionale, questo ci
ha permesso di implementare catene di
operazioni automatizzate, una segnalazione ampliata e migliorata e nel complesso una semplificazione considerevole per l’operatore”, spiega Steffen
Wehner, che, quale elettrotecnico abili-
tato, è responsabile per l’elettronica
dell’Ölspurhexe. “Inoltre il controllore
modulare ci consente di risparmiare
spazio nel quadro elettrico e di ridurre il
lavoro di cablaggio”.
È molto più semplice proteggere i
componenti per la pulizia dal gelo. Per
soffiare prima aria nelle tubazioni e applicare quindi l’antigelo, è sufficiente
premere la funzione “Antigelo” sul
Panel.
Quindi vengono attivate tutte le operazioni necessarie con la durata impostata, sia per l’impianto di nebulizzazione preliminare sulle superfici delle
pulitrici che per la pulizia delle superfici
stesse. D’altra parte, per spostare le tre
pulitrici per superfici nella posizione di
trasporto e sollevarle in modo sicuro per
il viaggio di andata e ritorno al luogo
dell’incidente, prima dell’integrazione
di questo sistema di automazione, il
conducente, dopo tutta una serie di
operazioni, doveva anche inserire un
perno di sicurezza fuori dal veicolo:
oggi, invece, rimane comodamente
nella cabina e preme in successione i
tasti “Posizione di trasporto” e “Sollevamento”. Quando è sollevato, l’accessorio anteriore viene bloccato automaticamente con una ganascia di sicurezza.
Indicatore di velocità e contatore
delle ore di funzionamento
Le importanti caratteristiche di Simatic
S7-1200 comprendono anche l’impostazione variabile della pressione dell’acqua a seconda della sporcizia e del
fondo. Tra le funzioni tecnologiche integrate nel PLC vengono utilizzati in particolare i contatori: poiché il tachimetro
di un autocarro si muove solo a partire
da velocità di circa 5 km/h, durante una
corsa di pulizia con velocità al di sotto
di questo valore la CPU conta gli impulsi
rilevati da un sensore sull’albero cardanico in un determinato tempo e calcola
così la velocità del veicolo. Questa viene
poi indicata in incrementi di 0,2 km/h
sul Panel. Per la presa di forza idrostatica il PLC controlla l’alimentazione di
tensione e monitora il circuito di sicurezza per il joystick, con cui viene regolata la velocità.
Ad esempio per le pompe ad alta pressione vengono programmati contatori
delle ore di funzionamento; per la gestione dell’usura dei pezzi è possibile un
reset: un temporizzatore protegge il va-
lore attuale visualizzato sul Touch Panel,
in modo tale che la funzione di reset
possa azzerare il contatore solo dopo alcuni secondi di pressione sul pulsante.
Vengono elaborati anche segnali del
veicolo rilevanti per la sicurezza: poiché
durante la corsa di pulizia non deve essere inserita la retromarcia, in questo
caso sul Touch Panel viene visualizzato
un messaggio di avvertimento corrispondente. Tra le funzioni del PLC, infine, si annovera anche il controllo degli
indicatori luminosi e dei segnali acustici
all’avvio del veicolo: questi vengono
tutti attivati velocemente.
Engineering efficiente nel TIA
Portal e qualità dell’assistenza
Il tempo residuo per la pulizia viene calcolato in funzione della pressione e del
livello di acqua e visualizzato sul Touch
Panel. Per questi calcoli complessi nel
software Simatic Step 7 Basic è disponibile l’istruzione Calculate Box, che consente l’immissione diretta di formule.
“Un enorme vantaggio è l’integrazione completa di questo software di
engineering con il software HMI Simatic WinCC Basic nel TIA Portal”, sottolinea Steffen Wehner. “Grazie al TIA Portal è possibile programmare catene di
operazioni in modo efficiente e collegare semplicemente le variabili al pan-
Simatic HMI Panel
• Chiarezza: sul display da
15 pollici tutti i valori, quali
pressione, temperatura e
livelli, possono essere
controllati e comandati in
modo immediato
• Rappresentazione grafica dei
livelli per un rilevamento
rapido delle funzioni di
servizio
• Display a colori per messaggi
di errore in rosso
• Messaggi di errore con testo
completo, come “Attenzione
joystick in posizione centrale”
o “Attenzione togliere
retromarcia”, per facilitare il
comando
17
nello”. Un Siplus Upmitter per i requisiti speciali nella costruzione di veicoli protegge il
controllore: stabilizza il campo di tensione
del generatore sulla tensione continua necessaria di 24 V.
Wehner Motors offre da sempre Assistenza con la A maiuscola: i clienti ricevono
una formazione adeguata, è disponibile un
veicolo di servizio e molti pezzi di ricambio
vengono prodotti internamente. Un nuovo
passo avanti in termini di qualità è dato dalla
manutenzione a distanza attraverso il modulo Teleservice GSM con scheda SIM del
cliente inserita e antenna GSM: “Accedo al
sistema del veicolo con il mio portatile e
posso controllare il programma e diagnosticare errori, proprio come se mi trovassi davanti all’autocarro”, spiega Steffen Wehner.
È così possibile evitare, nella maggior parte
dei casi, o almeno ridurre i tempi di inattività improduttivi.
Wehner Motors
GO! 1/2014 | Costruzione di veicoli speciali
Per la posizione di trasporto del sistema oscillante dell’Ölspurhexe con tre
pulitrici per superfici, una ganascia di sicurezza si blocca automaticamente
Modularità per soluzioni specifiche
per il cliente
“Un enorme vantaggio è
“Un ulteriore punto di forza della soluzione
è la sua modularità e ampliabilità”, continua
l’elettrotecnico. “Possiamo variare il sistema
di comando in modo flessibile in base alle
esigenze del cliente”. Il corpo dei vigili del
fuoco professionisti di Wiesbaden, ad esempio, desiderava per ogni tasto del quadro di
comando una luce funzionale e di cortesia.
Pertanto, oltre al Touch Panel, la loro Ölspur­
hexe è stata dotata, invece che di un quadro
di comando convenzionale, di due Simatic
HMI Keypanels KP8 PN, che grazie ai LED a
cinque colori permettono feedback ottici diversi. Altri vantaggi: minor lavoro di cablaggio grazie all’interfaccia Profinet al PLC e
meno moduli di ingresso/uscita per guadagnare spazio nel quadro elettrico. Un Simatic HMI Basic Panel KTP400 Mono montato
sulla parte posteriore viene utilizzato come
ulteriore indicatore di livello dell’acqua pulita e dell’acqua di scarico.
Inoltre, per quanto riguarda l’ampliabilità,
al fine di integrare anche la spazzatrice
nell’automazione e poter commutare le necessarie valvole pneumatiche e idrauliche, a
livello di hardware, oltre ai cinque moduli di
ingresso/uscita standard, è stato necessario
montarne solo altri due: in fin dei conti non
serve la bacchetta magica.
l’integrazione completa di
questo software di engineering
con il software HMI Simatic
WinCC Basic nel TIA Portal.”
Steffen Wehner, Elettrotecnico,
Wehner Motors GmbH & Co. KG
Il conducente comanda e sorveglia le funzioni di pulizia e del veicolo dalla
sua cabina attraverso un Simatic TP 1500 basic
siemens.com/s7-1200
siemens.com/tia-portal
[email protected]
18
Wehner Motors
INFO E CONTATTO
Comunicazione industriale | GO! 1/2014
Industrial Remote Communication
Maggiore flessibilità
e performance
Con i prodotti Industrial Remote Communication, Siemens copre una vasta
gamma di applicazioni di telecontrollo e teleassistenza. Per ulteriori applicazioni
come la trasmissione video e le applicazioni Smart Grid o Condition Monitoring
(monitoraggio dello stato), Siemens mette a disposizione diversi modem e
router industriali.
I
l telecontrollo consente di monitorare e comandare impianti automatizzati da una centrale. A questo scopo in stazioni di processo decentrate vengono utilizzate Remote Terminal Units (RTU), ad
esempio in impianti di depurazione e trattamento
delle acque, reti di distribuzioni di calore e stazioni
di pompaggio, nonché nella fornitura di petrolio e
gas, nella distribuzione dell’energia e nella gestione
del traffico.
Con i nuovi processori di comunicazione CP 12431, CP 1243-1 DNP3 e CP 1243-1 IEC, sono disponibili
numerose nuove possibilità di impiego per la realizzazione di RTU molto flessibili e convenienti, basate
su Simatic S7-1200. Tutte le varianti del CP 1243-1 offrono la trasmissione ciclica e controllata da eventi
di valori di misurazione e riferimento e di allarmi alla
stazione di controllo, senza una programmazione
complessa.
Il collegamento alla centrale per mezzo di diverse
reti pubbliche o private (Remote Networks) si effettua mediante modem/router esterni, come Scalance
M, che vengono connessi all’interfaccia Ethernet dei
CP.
I modelli CP 1243-1 DNP3 e CP 1243-1 IEC completano l’assortimento TeleControl Professional con l’opzione dei protocolli standardizzati DNP3 e IEC 60870.
Scegliendo i modem e router industriali adatti, ad
esempio Scalance M, vengono supportati diversi tipi
di rete, quali reti mobili (GSM/GPRS/UMTS), Internet
tramite DSL, linea fissa, ecc. CP 1243-1 amplia le possibilità di impiego di S7-1200 nel sistema TeleControl
Basic, consentendo il collegamento della centrale
con Internet tramite DSL. Inoltre CP 1243-1 per stazioni Simatic S7-1200 permette di proteggere l’impianto (Security) da accessi non autorizzati grazie
alle funzioni di sicurezza integrate Firewall e Virtual
Private Network (VPN).
Simatic PCS 7
Centrale DNP3
Modem DSL
Security Module
Scalance S
Industrial Ethernet
Tunnel VPN
GPRS
Security Module
Scalance S
Modem DSL
Scalance
M874-2
S7-300
S7-300
TIM 3V-IE
DNP3
TIM 3V-IE
DNP3
Stazione
Stazione
S7-1200
...
CP 1243-1
DNP3
Stazione
La vasta offerta di componenti di telecontrollo e teleassistenza consente di monitorare
e comandare impianti automatizzati in sicurezza attraverso reti pubbliche o private
Info e contatto
siemens.com/industrial-remote-communication
[email protected]
Nota Industrial Security: è necessario adottare misure di protezione idonee (tra cui Industrial Security, ad es. segmentazione della rete), al fine di garantire il
funzionamento sicuro dell’impianto. Ulteriori informazioni sul tema Industrial Security sono disponibili in Internet: siemens.com/industrialsecurity
19
GO! 1/2014 | Agricoltura
Harzer Antriebstechnik GmbH, Bad Lauterberg, Germania
Oro dolce in
centrifuga
gertrudda - Fotolia
La perfetta interazione di controllore, unità di comando e
azionamento all’interno di un’innovativa soluzione di automazione
per il funzionamento di smielatori soddisfa le elevate esigenze
dell’apicoltura e rende la soluzione unica nella sua efficienza.
L
a Harzer Antriebstechnik GmbH, che ha sede
nella città della Bassa Sassonia Bad Lauterberg,
è specializzata nella progettazione e nella realizzazione di soluzioni di automazione sofisticate, con
particolare accento sulla tecnica di azionamento. Il
team che circonda il fondatore dell’azienda, Marcus
Warlich, vanta esperienza nei più disparati settori industriali, come la costruzione di macchinari, impianti
e macchine speciali e l’industria di processo. Da circa
un anno Harzer Antriebstechnik produce in serie
unità di comando per smielatori per conto dell’azienda CFM.
Uno smielatore è costituito da un cilindro in acciaio
inox, in cui è montato un cestello per favi con un asse
di rotazione collegato a un azionamento sotto il cilindro. Il cestello per favi contiene, a seconda delle
dimensioni della centrifuga, da 4 a 16 telai, in cui
vengono inseriti i favi. Una volta bloccato il coperchio e scelto il programma di centrifuga, l’azionamento mette in rotazione il cestello. La forza centrifuga fa sì che il miele venga spinto sulla parete interna del cilindro, quindi scenda verso il basso e si
raccolga sul fondo. Per fare uscire il miele dal favo su
20
entrambi i lati, i telai vengono girati mediante inversione del senso di rotazione del motore. Infine il
miele viene raccolto in un contenitore attraverso un
rubinetto di scarico.
Ottimizzazione e semplificazione dei processi
Fino all’introduzione delle nuove unità di comando,
CFM utilizzava comandi realizzati in modo convenzionale. L’estrazione richiedeva esperienza e intuito
per trovare di volta in volta i parametri adatti. Le
nuove unità di comando dovevano essere più compatte, più semplici da usare e intuitive nelle funzioni.
Dopo un esame approfondito dell’offerta sul mercato,
il team di progetto raccolto intorno a Marcus Warlich,
fondatore di Harzer Antriebstechnik GmbH, ha scelto
la tecnologia Simatic e il convertitore di frequenza
compatto Sinamics G110 come azionamento con velocità variabile. Un motore collegato al convertitore
di frequenza viene comandato da Simatic S7-1200 attraverso il modulo di comunicazione CM1241 (RS485).
A seconda del tipo di centrifuga e dell’azionamento,
vengono impiegati i modelli di CPU 1212C o 1214C.
Agricoltura | GO! 1/2014
La comunicazione avviene tramite il protocollo di
azionamento USS.
I motori con potenze comprese tra 0,37 e 2,2 kW
vengono alimentati in monofase con 230 V AC. Per il
comando combinato con pulsanti e touchscreen,
nella parte anteriore del controllore viene utilizzato
il display compatto da 3,8 pollici Simatic HMI KTP400
Basic, che offre spazio sufficiente per la visualizzazione delle videate autoesplicative.
L’apicoltore si serve dei tasti per confermare il programma di centrifuga e la configurazione, controlla
lo svolgimento e può modificare autonomamente la
velocità predefinita del motore. Grazie alla possibilità di scelta diretta della lingua, l’unità di comando
è predisposta per l’utilizzo internazionale degli smielatori. Con i vecchi pannelli di comando risultava praticamente inevitabile che i tasti venissero incollati col
miele. Ora l’operatore può sostituire semplicemente
la pellicola di copertura del pannello, che può essere
acquistata separatamente.
CFM
Massima semplificazione della progettazione
grazie al software di engineering
Per la progettazione Warlich utilizza il TIA Portal
con il software Simatic STEP 7 Basic. La progettazione comando dei pannelli Simatic viene effettuata
con WinCC Basic. Grazie all’integrazione nel TIA Portal, Simatic STEP 7 Basic consente la diagnostica
online e l’aggiunta di oggetti tecnologici. Le librerie
e la possibilità di riutilizzare i dati risparmiando
tempo, gli editor di utilizzo intuitivo e le funzioni
drag-and-drop permettono una progettazione semplice e veloce.
Il controllore, il convertitore di frequenza e il pannello di comando sono alloggiati in una scatola metallica, che per il funzionamento viene montata a parete o su un supporto a sé stante. Una scheda di comunicazione CB1241 RS485 assicura lo scambio
seriale di dati. Anche la CB1241 viene parametrizzata
con Simatic STEP 7 Basic. La scheda è progettata per
il collegamento di azionamenti con protocollo USS,
rendendo possibile l’accesso mediante il bus seriale
RS485. Questo consente il controllo degli azionamenti e la lettura e scrittura dei parametri.
Standardizzazione e risultati ad alte
prestazioni
L’impiego di componenti standardizzati assicura
un’elevata disponibilità. Tutti gli smielatori funzionano in modo uniforme con un modello di controllore. Le condizioni di produzione dei diversi tipi di
miele vengono impostate selezionando il programma di centrifuga e i parametri dell’azionamento.
Tecnologia moderna per un dolce piacere: smielatore CFM
con controllore Simatic
Gli apicoltori ottengono così risultati di qualità costante nella produzione naturale di miele. Grazie alla
qualità dei prodotti Siemens, praticamente non vi
sono costi di manutenzione. Qualora fosse comunque necessario un intervento, è sufficiente separare
i collegamenti tra la rete e la macchina e spedire il
controllore per la riparazione.
Nei mesi scorsi l’azienda Harzer Antriebstechnik ha
equipaggiato oltre 150 smielatori con la nuova soluzione di automazione. Marcus Warlich fa il punto
della situazione: “In questo sistema puntiamo sulla
tecnologia Siemens: dal controllore, passando per il
convertitore di frequenza, per arrivare al pannello di
comando, e abbiamo registrato ottime esperienze.
Non da ultimo la grande affidabilità e l’ottimo rapporto costi/benefici dei componenti, insieme all’innovativo software di engineering, hanno contribuito
agli eccellenti risultati”.
Info e contatto
siemens.com/S7-1200
jö[email protected]
21
Vista aerea del
complesso
penitenziario JVA
Sehnde
justiz.niedersachsen.de
GO! 1/2014 | Sistema die chiusura
Leukhardt Schaltanlagen Systemtechnik GmbH, Schwerin, Germania
Tutto sotto chiave
Esiste un luogo in cui i requisiti di un sistema di chiusura potrebbero essere più
rigorosi che in un penitenziario? A Sehnde, nella Bassa Sassonia, un sistema di
automazione con controllori Simatic S7 monitora diverse centinaia di porte e
assicura che la centrale di sorveglianza abbia tutto sotto controllo.
L
’Istituto di pena (JVA) di Sehnde è uno dei penitenziari più grandi e moderni della Bassa Sassonia. I cinque edifici a forma di Y sono pensati per
un massimo di 514 detenuti. Nelle immediate vicinanze si trovano officine e un reparto medico.
L’intero complesso è situato su un terreno di 15,4
ettari, circondato da un muro alto 6,5 m.
I detenuti sono distribuiti in 29 stazioni, attribuite
a loro volta a nove sezioni penitenziarie. Ogni sezione è responsabile per la sicurezza di due corridoi,
che possono essere osservati e sorvegliati dall’ufficio
di sezione. Naturalmente il sistema di chiusura è di
fondamentale importanza. Sono finiti ormai da tanto
i tempi in cui le guardie carcerarie aprivano e chiudevano le celle singolarmente portandosi dietro un
grosso mazzo di chiavi. Al giorno d’oggi si utilizzano
complessi impianti dotati di meccanismi di chiusura
22
elettronici, che possono essere azionati sia manualmente che a distanza. Un sistema completo di sensori monitora lo stato di chiusura e riconosce eventuali manipolazioni sospette.
Sostituzione durante il funzionamento
dell’istituto
In seguito ad alcuni problemi riscontrati con il sistema di chiusura originariamente installato, a
Sehnde si è deciso di sostituire tutto il sistema. La
Leukhardt Schaltanlagen Systemtechnik GmbH di
Schwerin ha offerto una soluzione convincente basata sul sistema di automazione Simatic S7.
Questo partner di Siemens è specializzato nella
progettazione e nella costruzione di quadri a bassa
tensione e nell’automazione di macchine, impianti
Sistema di chiusura | GO! 1/2014
industriali ed edifici. Un sistema di chiusura con la mento di ogni singolo sensore e attuatore di una
massima categoria di sicurezza non è cosa di tutti i porta. Oltre a ciò, vengono controllate le oltre 220
giorni. Leukhardt ha scelto una soluzione decentrata porte di passaggio presenti all’interno del penitencon i controllori Simatic S7-1200 e la periferia decen- ziario.
trata Simatic ET 200S. “La configurazione studiata
per la struttura del penitenziario ci ha permesso di li- Trasparenza dell’intero impianto
mitare al minimo i lavori all’interno delle stazioni,
con le relative misure di sicurezza”, racconta Frank Ogni meccanismo di chiusura offre tutta una serie di
Tappendorf, responsabile della divisione Automa- funzioni di monitoraggio integrate, categorizzate in
zione di Leukhardt.
modo diverso a seconda della rilevanza. Nel caso in
Negli edifici penitenziari i tubi e i cavi degli im- cui si verifichi, in un qualsiasi punto, un guasto rilepianti sanitari ed elettrici scorrono in vani di servizio vante per la sicurezza, sul Touch Panel della centrale
che vanno dal piano terra all’ultimo piano e sono ac- di sorveglianza viene visualizzato un messaggio di
cessibili solo mediante porte di sicurezza. Ogni vano stato dettagliato. Il personale di sorveglianza può
è disposto tra due celle in modo da realizzare un’im- così reagire immediatamente. Inoltre il tecnico
piantistica con percorsi brevi. Anche i cavi dei sistemi dell’assistenza è informato fin dall’inizio del tipo predi chiusura delle celle sono accessibili da questi vani. ciso di guasto e può avviarsi immediatamente con gli
Considerato che il sistema di chiusura doveva essere
installato durante il funzionamento dell’istituto, Leukhardt ha scelto un’infrastruttura di comunicazione
centralizzata. Il vantaggio di questa decisione consisteva nel fatto che sul posto era necessario solo collegare i sistemi di chiusura delle porte delle celle e
degli accessi principali ad una periferia decentrata Simatic ET 200S. Tutti gli altri lavori potevano essere
eseguiti fuori dall’area di sicurezza.
All’inizio di ogni piano e nel punto d’intersezione di
due corridoi si trova un ufficio di sezione da cui è possibile sorvegliare tutta la rispettiva stazione. Un’interfaccia di comando strutturata in modo semplice
sui Simatic HMI Touch Panels di tipo KTP600 color
consente di bloccare o sbloccare sia tutte le porte
contemporaneamente che ogni porta singolarmente.
La simbologia attraverso i colori rosso/verde indica
in che stato di chiusura si trova una porta.
Dato che ogni detenuto dovrebbe essere in grado
di aprire e chiudere la porta della sua cella durante
l’apertura della stazione, durante questo tempo le
porte delle celle possono essere aperte dall’interno
mediante un pulsante e chiuse dall’esterno con una
chiave. Questa misura è pensata soprattutto per la
protezione dal furto tra i detenuti, quando durante
l’apertura della stazione il meccanismo di chiusura di
ogni porta viene aperto dal sistema di chiusura.
I singoli sistemi di chiusura all’interno di un edificio sono collegati ad un Simatic S7-1200 tramite un
bus coupler, con il protocollo di rete UDP (user datagram protocol). I Touch Panel nelle stazioni comunicano mediante Profinet direttamente con i controllori.
I singoli Simatic S7-1200 comunicano a loro volta
mediante DeviceNet con una CPU Simatic S7-300 master nella centrale di sorveglianza del penitenziario.
Un Touch Panel nella centrale permette di comandare funzioni di chiusura e di sovrascrivere le impostazioni effettuate localmente. Inoltre consente di
osservare senza limitazioni lo stato di funziona-
justiz.niedersachsen.de
Ogni porta sotto controllo
L’istituto JVA Sehnde può accogliere fino a 514 detenuti
attrezzi e i pezzi di ricambio necessari sul luogo
dell’intervento.
“L’impianto funziona perfettamente”, dichiara il vice-direttore dell’area Costruzioni dell’Istituto di pena
di Sehnde, Piel, in merito al nuovo sistema di chiusura. “È possibile controllare esattamente ogni contatto di chiusura e riconoscere subito quando un contatto è assente. Questo rende il sistema trasparente
e consente di eliminare i guasti velocemente e in
modo mirato”.
Info e
und
contatto
Kontakt
siemens.com/S7-1200
siemens.de/lorem
[email protected]
[email protected]
23
GO! 1/2014 | Tecnica di presa
HSE Jürgen Schäfer, Alfdorf-Pfahlbronn, Germania
HSE Jürgen Schäfer
Afferrare traversine di
cemento in sicurezza
Grazie al suo design compatto, scalabile e flessibile, Simatic S7-1200 è
adatto ai più svariati compiti di automazione. Per l’ingegnoso elettricista e
programmatore Jürgen Schäfer non è stato un problema utilizzarlo anche
per il comando e il monitoraggio di una pinza per traversine ferroviarie.
S
elezione, montaggio, lavorazione,
pulizia, imballaggio o etichettatura: per la progettazione flessibile di hardware e software, anche per
macchine e dispositivi non convenzionali, l’Azienda HSE Jürgen Schäfer della
cittadina sveva di Altdorf rappresenta
un partner affidabile e creativo. Così ad
esempio anche l’importante fornitore
internazionale di soluzioni per la movimentazione di materiali da costruzione
Probst Greiftechnik Verlegesysteme
GmbH, con quartier generale a Erdmannhausen, apprezza la collaborazione
con questo ingegnoso elettricista e
programmatore.
Tra le soluzioni speciali frutto di que24
sta collaborazione, è stata sviluppata
una pinza per traversine per conto di un
produttore leader di traversine di cemento per il trasporto su rotaia a breve
e lunga distanza. Le traversine ferroviarie, con una larghezza da 2,20 a 3,80 m
e un peso pari o superiore a 80 kg, supportano le rotaie e le fissano allo stesso
tempo.
La pinza per traversine costruita da
Probst in acciaio e lamiera, lunga 7 m o,
con la prolunga, 9 m, viene agganciata
a una gru a portale e utilizzata, nell’impresa produttrice di cemento del
cliente, per impilare e trasferire da 25 a
30 traversine su autocarri o vagoni
merci. Per fare questo, devono essere
afferrati e fissati in modo sicuro cinque
tipi di traversina di diverse larghezze.
Sistema completamente
automatico con controllo interno
Le pinze per traversine finora utilizzate
dal cliente erano interamente comandate dal gruista e potevano solo aprirsi
e chiudersi. La nuova pinza doveva in
primo luogo funzionare in modo completamente automatico e in secondo
luogo, per motivi di sicurezza, monitorare autonomamente il suo percorso e
l’idraulica di serraggio. Inoltre doveva
essere compatibile con le pinze esistenti e utilizzare la tecnica di comuni-
Tecnica di presa | GO! 1/2014
Lo spazio disponibile sulla
pinza era limitato: il
controllore compatto ha
permesso di contenere le
dimensioni del quadro
elettrico
HSE Jürgen Schäfer
Grazie all’intelligente
monitoraggio interno,
l’utilizzo della pinza per
cinque tipi di traversina è
una passeggiata nonostante
il carico di tonnellate
cazione tradizionale mediante cavo.
Si trattava di un compito molto difficile,
come fatto apposta per l’appassionato
sperimentatore Jürgen Schäfer, che
come di consueto si è occupato di tutta
l’elettronica e la programmazione, inclusa la tecnica di sicurezza. «Dovevo
individuare tutte le eventualità di errori
e farle esaminare anche dal controllore», sottolinea.
Controllore compatto e
programmazione intuitiva nel TIA
Portal
Era chiaro che per un compito di questo genere contattori e relè non sarebbero stati sufficienti. “Tuttavia avevo a
disposizione solo uno spazio limitato
per il quadro elettrico, che dovevo
montare direttamente sulla pinza. Questo è solo uno dei motivi per cui il controllore compatto Simatic S7-1200 con
CPU 1214C e tre moduli di ingresso e
uscita, in combinazione con un alimentatore Sitop e contattori e fusibili Sirius
di Siemens, si sono rivelati la scelta perfetta per l’applicazione”.
Tutti i prodotti sono stati acquistati
attraverso il grossista di apparecchiature elettriche di Fellbach Emil Löffelhardt GmbH & Co. KG. Jürgen Schäfer
aveva già impiegato Simatic S7-1200 in
alcuni progetti e ne era molto soddisfatto: “È conveniente, inoltre può essere programmato in modo intuitivo e
comandato semplicemente attraverso
il TIA Portal. Non ho avuto bisogno di
alcuna formazione e ho potuto subito
iniziare”.
Il gruista imposta la larghezza della
traversina utilizzando un selettore di
tipo e il segnale viene trasmesso al quadro elettrico in modo convenzionale
mediante cavo. Comandata da Simatic
S7-1200, la pinza si apre in modo completamente automatico alla larghezza
giusta per poter afferrare le traversine.
Quindi il gruista sposta il dispositivo
meccanicamente con i suoi due joystick
nella posizione corretta e preme il pulsante per “Bloccaggio” o “Chiusura”. La
pinza afferra le traversine in modo automatico e allo stesso tempo Simatic
S7-1200 controlla il percorso e la pressione in funzione dei valori preimpostati di formato, portata, livello e temperatura dell’olio idraulico: “In fin dei
conti la pinza deve anche chiudere in
modo efficace, per evitare la caduta
delle traversine durante il sollevamento”.
Segnalazioni ottiche di errori
Una volta raggiunti i valori programmati per il rispettivo tipo di traversina
tra i cinque disponibili, la spia verde sul
quadro elettrico della pinza si accende,
segnalando al gruista che è ora possibile sollevare le traversine. Anche l’apertura della pinza viene comandata e
monitorata da Simatic S7-1200 finché
non vi è più pressione e il percorso stabilito è stato terminato. Quindi si accende la spia rossa.
Se qualcosa non funziona correttamente o i valori limite di pressione, livello o temperatura programmati vengono superati, il funzionamento auto-
matico si disattiva e la spia sul quadro
elettrico emette un segnale di errore intermittente o di colore arancione. Inoltre, per una diagnostica più precisa
degli errori, Jürgen Schäfer, in mancanza di un pannello, ha collegato gli
interruttori di fine corsa impostati sui
diversi formati alle uscite libere del controllore.
La pinza per traversine automatizzata
viene ormai utilizzata con successo dal
cliente e Jürgen Schäfer può contare su
altri ordini. Anche per i nuovi progetti
è certo di poter continuare a utilizzare
Simatic S7-1200: “Naturalmente ha
tante altre potenzialità. In questa applicazione insolita l’aspetto rilevante era
soprattutto disporre di un numero sufficiente di ingressi e uscite per i cinque
diversi processi di presa”.
Non è difficile per Jürgen Schäfer citare
altri vantaggi: “Il cliente utilizza i controllori Simatic anche in altre applicazioni, pertanto i dipendenti li conoscono bene. I ricambi sono reperibili velocemente ovunque e in ogni momento,
un punto a favore per quanto riguarda
la manutenzione. Inoltre, se un giorno
un dispositivo di questo tipo dovesse
essere utilizzato in condizioni ambientali più estreme, ad esempio ai Tropici,
ciò sarebbe possibile, grazie all’offerta
Siplus di Siemens, senza dover modificare nulla nella progettazione”.
Info e contatto
siemens.com/s7-1200
[email protected]
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GO! 1/2014 | Prodotti
Identificazione con
Simatic S7-1200
• Basso costo totale con
RF120C e la generazione
di reader RF200
• Facile utilizzo grazie alla
completa integrazione nel
TIA Portal
• Ottimo investimento
anche per il futuro grazie
al supporto di tutti i
reader della famiglia Ident
RF200, RF300, RF600,
MV400, MOBY D/U
Siemens AG/W. Geyer
• Blocchi applicativi
universali, utilizzabili sia
per la soluzione integrata
mediante RF120C che
tramite Profibus e Profinet
Controllo della produzione con sistemi RFID
Modulo di comunicazione RF120C
Ideale per i principianti
La tecnologia di identificazione con i lettori di codici e i reader RFID forma ora
un tutt’uno con il controllore Simatic S7-1200. Simatic RF120C viene inserito
direttamente nel controllore e programmato utilizzando il TIA Portal.
Chi ha familiarità con Simatic S7-1200 e
il TIA Portal, ma non ha mai programmato un’applicazione per l’identificazione industriale, può approfittare della
semplicità che caratterizza tutti i moduli S7-1200 anche nel nuovo modulo
RF120C e nella sua progettazione hardware con funzionalità drag-and-drop.
Allo stesso modo, nella parametrizzazione del reader collegato all’RF120C,
tutte le opzioni di selezione vengono
offerte sotto forma di testo. Mentre un
reader semplice della famiglia RF200
non necessita di ulteriore parametrizzazione, un reader UHF della famiglia
RF600 richiede l’impostazione di diversi
parametri.
Così semplice e intuitiva è anche la
creazione del programma di comando
con il TIA Portal, in quanto tutte le fun26
zioni di identificazione sono rappresentate in maniera chiara in una libreria.
I nomi dei nuovi blocchi applicativi
descrivono la funzione da eseguire.
Quindi è necessario definire nel blocco
l’indirizzo sul trasponder così che tutti i
parametri specifici del sistema RFID risultino già impostati. L’utilizzo dei nuovi
moduli è identico a quello degli altri
moduli di comunicazione Simatic.
Ampie funzionalità nel TIA Portal supportano la messa in funzione, la diagnostica e la ricerca di errori, permettendo di risparmiare tempo e denaro.
Anche l’App per Simatic S7-1200 assiste nella messa in funzione di un’applicazione RFID: è possibile accedere
all’impianto con uno smartphone, spostare manualmente un contenitore con
transponder RFID e osservare subito sul
display se il transponder è stato riconosciuto dal reader e i dati sono stati letti.
Un ulteriore aiuto per la pianificazione
meccanica ed elettrica di un impianto è
fornito dai dati CAx,
che vengono messi a disposizione in
forma dettagliata dal Siemens Customer Support attraverso il Download
Manager CAx.
Simatic S7-1200, il modulo di comunicazione RF120C e la famiglia Ident
RF200 costituiscono una soluzione conveniente, senza costosi cablaggi del collegamento del bus e dell’alimentazione
di tensione a moduli di comunicazione
esterni. Queste connessioni vengono
realizzate attraverso il controllore. La
struttura a un canale del modulo
RF120C assicura la massima efficienza
del sistema di identificazione. L’RF120C
Produkte | GO! 1/2014
comunica mediante record di dati aciclici direttamente con il controllore.
Reviste
Ident profile per sistemi di
identificazione
Le nostre riviste specializzate rappresentano un vero valore aggiunto per il vostro business. Sia che si tratti di process news,
move up, motion world o advance, le nostre riviste specializzate per tutti i settori della tecnica di automazione e azionamento presentano informazioni e tecnologie in maniera interessante, esplorano temi attuali e descrivono esempi di applicazioni, consentendovi di essere sempre informati al meglio, in
qualità di gestori di impianti o costruttori di macchine, con particolare riferimento al vostro settore. Non volete più perdervi
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L’Ident profile nel TIA Portal, dalla libreria Identification nel blocco di programma PIB_1200, garantisce alta efficienza per diverse applicazioni.
Per configurazioni più grandi con Profibus e Profinet, è possibile collegare al
controllore S7-1200 i moduli di comunicazione RF180C (Profinet) e ASM 456
(Profibus). Indipendentemente dai moduli di comunicazione RF120C, RF180C
o ASM 456 utilizzati, i blocchi funzione
della libreria rimangono gli stessi.
I programmi di comando per l’identificazione scritti per S7-1200 in SCL
(Structured Control Language) possono
essere utilizzati anche per S7-1500.
L’applicazione di identificazione può
quindi essere programmata in modo
del tutto indipendente dall’hardware di
comando, dal modulo di comunicazione impiegato e dai reader collegati
delle famiglie di prodotti RF200, RF300,
RF600, MOBY D/U e MV400.
Il seguente esempio mostra quanto
sia semplice: un’applicazione in ambito
industriale richiede un’architettura che
legga il codice Data Matrix (DMC) applicato su un pezzo grezzo e scriva quindi
i dati nel transponder RFID di un pallet
di sistema. Finora si è programmata
solo un’applicazione di identificazione
semplice, ad esempio un comando per
porte di garage, con S7-1200 e il sistema ID RF200. Per il nuovo compito è
possibile utilizzare il programma esistente e collegare il blocco Read a un
lettore di codici Simatic MV420 per la
lettura del codice DMC. Quindi si progetta il modulo di comunicazione
RF120C con un reader RF200. Nel programma si collegano il reader RF200 e
il blocco Write, quindi si realizza anche
il collegamento tra i dati letti provenienti dal blocco Read dell’MV420 e il
blocco Write dell’RF200: e l’applicazione desiderata è pronta.
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Redazione: Dorit Gunia,
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ET 200, PCS 7, S7-300, S7-1200,
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SITOP, STEP, TIA Portal, Totally
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GO! Spezial /2014 | Rubrik ???
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mobile
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