Storia della Miniera - Provincia di Catanzaro

LA MINIERA
B) Storia della Miniera
LA MINIERA MOLINO MASTRICARRO
Nell'anno
1964
l'Industrie
Minerarie
Meridionali S.p.a. di Napoli intraprendeva
lo studio geo-minerario della località Molino
Mastricarro per valutare economicamente
l'eventuale coltivazione mineraria della
barite.
Figura 1
Dall'indagine geologica emerse la presenza
di un giacimento di barite, formato da filoni
ad andamento sub-orizzontale, inclinati
mediamente di 15° e immergenti verso sud,
spessi da 1 a 3 metri, che si sviluppavano
principalmente lungo il contatto porfido-granito. Il giacimento era costituto da baritina di tipo spatico
in ganga sterile di granito e porfido e altri minerali accessori tipo fluorite, galena, calcopirite, blenda
e pirite.
Nel luglio del 1967 veniva riconosciuto alla società Industrie Minerarie Meridionali il decreto di
concessione mineraria denominato "Miniera di Barite Mastricarro" per la durata di 15 anni su una
superficie di 155,21 ha.
La coltivazione della barite iniziava nel periodo 1968-1969, con una produzione media di circa
80.000 tonnellate annue.
Per l'estrazione della barite fu impiegato dapprima il metodo del "taglio in direzione", che tuttavia
risultò non adatto sia sotto il profilo della produttività che della sicurezza. La miniera venne
coltivata successivamente mediante il tracciamento di pilastri lunghi.
La miniera a pieno regime era composta da un organico di circa 24 persone così costituito:
· N.° 2 impiegati con mansioni tecniche amministrative
· N.° 12 operai per lavori di estrazione all'interno della miniera, così suddivisi n.°6 operai addetti
alla coltivazione, n.° 2 operai addetti alla preparazione, n.°2 operai addetti alla ricerca e n.° 2
operai addetti ai servizi
· N.° 12 operai per i lavori all'esterno che lavoravano così suddivisi n.° 1 capo laveria, n.° 9 operai
addetti alla conduzione dell'impianto, n.° 2 addetti ai servizi e n.° 1 guardia giurata.
In data 03.06.1980 la società Industrie Minerarie Meridionali rinunciava alla concessione
denominata Molino Mastricarro poichè il giacimento non era più economicamente sfruttabile e
indicava i lavori necessari per garantire la sicurezza in vista delle operazioni di abbandono della
miniera che costituivano nella chiusura di tutti gli imbocchi delle gallerie di accesso ai lavori
minerari, attraverso diaframmi in calcestruzzo dello spessore di 40 cm, allo scopo di consolidare gli
imbocchi stessi in vicinanza della superficie e di impedire l'entrata nella miniera perché pericolosa.
L’ATTIVITÀ E LA PRODUZIONE
MINIERA MOLINO MASTRICARRO
Figura 2
DELLA
La coltivazione della barite avveniva all’interno
di gallerie scavate nelle rocce porfiriche e
granitiche e il materiale estratto, costituito da
baritina in ganga sterile di porfido e granito,
veniva trasportato meccanicamente fino
all'impianto di arricchimento, detto anche
laveria, situato nella valle della Fiumarella in
prossimità del inizio del sentiero. Qui si
svolgeva la lavorazione del minerale grezzo di
miniera e
annessi alla laveria erano presenti gli impianti per la produzione dell'aria compressa, le officine
meccaniche, i depositi, l'impianto idrico, gli spogliatoi, le installazioni sanitarie e gli uffici.
Il ciclo di lavorazione della barite comprendeva le seguenti fasi:
· Frantumazione: il materiale estratto con tenore medio di barite del 50-60% veniva frantumato
fino alle dimensioni di 8-10 mm
· Prearricchimento idrogravimetrico: il granulato veniva prearricchito ad un tenore di barite di
circa l'80%. L'operazione avveniva mediante crivelli che, sfruttando la differente velocità di caduta
in acqua esistente tra minerale utile e ganga sterile, separavano parzialmente lo sterile che veniva
di seguito allontanato con una corrente d'acqua
· Macinazione primaria: il materiale arricchito in barite veniva macinato alla dimensione massima
di 50 mesh (circa 0,3 mm), per mezzo di mulino tubolare a ciottoli operante a umido in circuito
chiuso con classificatore a spirale, originando una torbida
· Flottazione: la torbida prodotta veniva condizionata chimicamente e fatta flottare in celle ad
agitazione meccanica, originando una schiuma nella quale si concentravano i solfuri. La schiuma
veniva allontanata mediante palette schiumatici, mentre il residuo di torbida, contenente barite e
ganga sterile veniva avviato alle successive fasi di trattamento
· Flottazione della barite: la barite ulteriormente trattata veniva sottoposta a flottazione in una
batteria di celle ad agitazione meccanica, con la formazione di schiuma contenente barite
arricchita al 90-95% che veniva pompata in un addensatore. Il residuo di torbida, costituente il
rifiuto, veniva eliminato
· Decantazione: la schiuma di barite arricchita pervenuta all'addensatore, dava luogo alla
separazione dei grani solidi, che venivano recuperati alla base dell'apparecchio sotto forma di
torbida densa composta mediamente da 60 parti di solido e 40 d'acqua; l'eccesso d'acqua
tracimava e veniva eliminato
· Filtrazione: la torbida densa di barite veniva filtrata mediante filtro a vuoto che ne riduceva il
contenuto d'acqua al 10% circa
· Essiccamento: la barite filtrata veniva essiccata a 120°C in essiccatoio rotativo a riscaldamento
indiretto mediante aria calda. La frazione di polvere tracimata dalla corrente d'aria di riscaldamento
veniva recuperata mediante filtro a maniche
· Macinazione secondaria: la barite essiccata veniva portata alla granulometria nominale di 325
mesh (0,044 mm) mediante mulino tubolare a sfere operante in circuito chiuso con classificatore a
vento
· Stoccaggio in silos e insaccamento: il prodotto veniva inviato in silos e quindi insaccato per il
trasporto.
La barite prodotta era ottima con un buon punto di bianco e veniva utilizzata principalmente
nell'industria delle vernici.