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Produzione, magazzinaggio e logistica

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Produzione, magazzinaggio e logistica
Documentazione di prodotto
SAP Business ByDesign maggio 2013
Produzione, magazzinaggio e logistica
PUBLIC
Indice dei contenuti
1
Produzione, magazzinaggio e logistica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
2
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
2.1
Registrazioni stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
2.2
Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
2.3
Etichette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
3
Esecuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
3.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
Gestione attività logistica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
Utilizzo delle attività di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
Utilizzo delle attività di controllo nella produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
3.2
View Le mie cartelle di attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
Guida rapida per Le mie cartelle di attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
3.3
View Attività di magazzino in entrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di
3.4
magazzino in uscita (in Esecuzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
View Attività interne di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di
3.5
magazzino in uscita (in Esecuzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
View Attività di magazzino in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di
3.6
3.7
magazzino in uscita (in Esecuzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
View Attività di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
Guida rapida per Attività di produzione (in Esecuzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
View Attività di conteggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
75
Guida rapida per Attività di conteggio (in Esecuzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
75
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
4
Logistica in entrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
4.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
Elaborazione delle consegne in entrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
Elaborazione delle consegne del fornitore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
92
Elaborazione resi cliente (in Logistica in entrata) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
SAP Business ByDesign maggio 2013
Indice dei contenuti
P U B L I C • © 2013 SAP AG. Tutti i diritti riservati.
3
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
Elaborazione ordine terze parti - Reso cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
97
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
100
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
102
Schedulazioni consegna con schedulazioni multiple (in Logistica in entrata) . . . . . . . . . . . . . . .
109
Gestione attività logistica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
112
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
119
Utilizzo delle attività di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
123
Flusso del processo per kit di vendita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
124
Riepilogo stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
126
Flusso materiali previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
127
Utilizzo dei numeri di serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
129
View Ordini d'acquisto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
132
Guida rapida per Ordini d'acquisto (in Logistica in entrata) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
132
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
133
View Notifiche di consegna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
141
Guida rapida per Notifiche di consegna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
141
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
145
View Richieste di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
157
Guida rapida per Richieste di magazzino (in Logistica in entrata) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
157
View Controllo attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
159
Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) .
159
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
163
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
165
View Monitoraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
166
Guida rapida per Lavoro (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) . . . . . . . .
166
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) . . .
168
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
171
View Consegne in entrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
175
Guida rapida per Consegne in entrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
175
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
177
View Reports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
180
Giornale di conferma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
180
5
Logistica in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
5.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
184
Elaborazione delle consegne in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
184
Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di vendita - spedizione standard . . . . .
190
4
Elaborazione dei resi a fornitore - spedizione del reso merci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
196
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
201
Trasferimento stock interaziendale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
207
Annullare il processo di consegna in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
211
Etichette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
216
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
218
Flusso del processo per kit di vendita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
222
Utilizzo delle attività di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
224
Gestione attività logistica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
225
© 2013 SAP AG. Tutti i diritti riservati. • P U B L I C
SAP Business ByDesign maggio 2013
Indice dei contenuti
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
Determinazione ubicazione di partenza e schedulazione spedizione per fabbisogno cliente . . . . .
232
Riepilogo stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
239
Flusso materiali previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
240
Flusso del processo per kit di vendita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
242
Utilizzo dei numeri di serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
244
View Controllo consegne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
247
Guida rapida per Controllo consegna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
247
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
251
View Richieste di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
258
Guida rapida per Richieste di magazzino (in Logistica in uscita) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
258
View Controllo attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
261
Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) .
261
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
265
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
267
View Monitoraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
269
Guida rapida per Lavoro (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) . . . . . . . .
269
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) . . .
271
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
274
View Consegne in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
276
Guida rapida per Consegne in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
276
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
284
View Spedizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
287
Guida rapida per Spedizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
287
View Azioni automatiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
288
Guida rapida per Azioni automatiche (in Logistica in uscita) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
288
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
290
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
294
View Reports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
295
Giornale di conferma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
295
6
Evasione ordini terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
6.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
300
Elaborazione ordine terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
300
Elaborazione ordine terze parti - Reso cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
304
6.2
6.3
6.4
6.5
Controllo di disponibilità negli scenari di elaborazione ordine terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . .
307
Schedulazioni consegna con schedulazioni multiple (in Logistica in entrata) . . . . . . . . . . . . . . .
309
View Ordini d'acquisto terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
312
Guida rapida per Ordini d'acquisto terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
312
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
315
View Notifiche di consegna terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
316
Guida rapida per Notifiche di consegna terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
316
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
319
View Consegne in entrata terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
321
Guida rapida per Consegne in entrata terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
321
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
323
View Consegne in uscita terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
324
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5
Guida rapida per Consegne in uscita terze parti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
324
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
326
7
Logistica interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
7.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
328
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
328
Riapprovvigionamento e versamento a magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
332
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
Utilizzo delle attività di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
335
Gestione attività logistica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
336
Flusso del processo per kit di vendita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
343
Riepilogo stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
345
Flusso materiali previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
346
View Richieste di magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
348
Guida rapida per Richieste di magazzino (in Logistica interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
348
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
350
View Controllo attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
352
Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) .
352
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
356
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
358
View Monitoraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
359
Guida rapida per Lavoro (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) . . . . . . . .
359
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) . . .
361
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
364
View Azioni automatiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
370
Guida rapida per Azioni automatiche (in Logistica interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
370
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
373
View Reports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
375
Giornale di conferma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
375
Valore stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
378
Dettagli del valore stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
380
8
Inventario fisico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
8.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
383
Inventario fisico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
383
Conteggio inventariale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
388
8.2
8.3
8.4
6
Utilizzo delle attività di conteggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
391
Riepilogo stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
393
Riepilogo stock valutato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
394
View Controllo attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
395
Guida rapida per Controllo attività (in Inventario fisico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
395
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
399
View Monitoraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
406
Guida rapida per Monitoraggio (in Inventario fisico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
406
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
412
View Reports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
421
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Indice dei contenuti
Giornale di conferma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
421
Valore stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
425
Dettagli del valore stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
426
9
Controllo della produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
9.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
429
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
429
9.2
9.3
9.4
Approvvigionamento per la produzione integrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
433
Lotti di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
435
Conferme di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
441
Esecuzione degli ordini di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
445
Rettifica della richiesta di produzione a causa di modifiche dell'ordine di produzione . . . . . . . . . .
448
Riepilogo stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
452
Flusso materiali previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
453
View Richieste di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
455
Guida rapida per Richieste di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
455
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
457
View Ordini di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
462
Guida rapida per Ordini di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
462
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
467
View Controllo attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
480
Guida rapida per Controllo attività (in Controllo della produzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
480
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
488
9.5
View Monitoraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
512
Guida rapida per Monitoraggio (in Controllo della produzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
512
9.6
View Azioni automatiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
516
Guida rapida per Azioni automatiche (in Controllo della produzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
516
View Reports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
521
Giornale di conferma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
521
Tempi di elaborazione della produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
524
Evasione della richiesta di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
525
Quantità ottenuta e scarto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
527
9.7
10
Gestione assicurazione della qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 528
10.1
Concetti base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
528
10.2
10.3
Processo di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
528
Integrazione di assicurazione della qualità e produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
531
Integrazione di assicurazione della qualità e logistica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
533
Gestione dei campioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
536
Utilizzo delle attività di controllo nella produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
540
View Monitoraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
542
Guida rapida per Monitoraggio (in Gestione assicurazione della qualità) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
542
Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
545
View Reports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
558
Analisi difetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
558
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Indice dei contenuti
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7
Analisi dei controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
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Indice dei contenuti
1 Produzione, magazzinaggio e logistica
Riepilogo
Il business area Produzione, magazzinaggio e logistica consente di configurare e controllare l'esecuzione delle
attività di magazzinaggio e produzione. È possibile controllare l'inventario fisico e i trasferimenti stock, nonché
gestire le consegne del fornitore, i resi cliente e i resi a fornitore. È possibile utilizzare l'etichettatura dello stock
identificato, ad esempio batch o lotti, e le unità logistiche per ampliare le procedure di tracciamento e monitoraggio.
Se si lavora con gli spedizionieri, è possibile fornire loro le liste di carico, dei moduli inviati agli spedizionieri contenenti
i dettagli dei prodotti di cui lo spedizioniere ha accettato la spedizione. È possibile integrare attività di assicurazione
della qualità, come i controlli finali nella produzione. È possibile scegliere di automatizzare i processi nella logistica
in entrata, nella logistica in uscita e nella produzione.
Rilevanza
Il business area Produzione, magazzinaggio e logistica è rilevante se si lavora nel settore della produzione o del
magazzinaggio.
I seguenti business package sono associati al business area Pianificazione, magazzinaggio e logistica:
●
Logistica in entrata
●
Logistica in uscita
●
Logistica interna
●
Gestione stock
●
Produzione
●
Assicurazione di qualità
●
Tracciamento, monitoraggio e identificazione
●
Gestione e automazione attività
Vantaggi
●
Controllo intensificato sulle attività relative ai processi di esecuzione
I manager preparano, attribuiscono e monitorano un intervallo di attività diverse, come Produrre, Controllare,
Contare, Caricare, Scaricare, Prelevare e Immagazzinare. I lavoratori completano le attività in modo proattivo
e ricevono dei richiami dal sistema relativamente ad attività da completare o a report da rivedere. La soluzione
di assicurazione della qualità integrata comprende tutte le azioni necessarie a determinare se un prodotto
soddisfa o meno i requisiti di qualità predefiniti.
●
Processi automatizzati in base alle esigenze
Creare e rilasciare manualmente gli ordini di produzione o automatizzare le fasi di processo. Elaborare le
consegne in entrata con o senza una notifica di consegna. Definire il numero di attività che si intende includere
nei processi di ricezione e spedizione o i processi di ricezione e spedizione che non comprendono attività.
Stabilire quando e dove si intende utilizzare l'automazione, i codice a barre, i dispositivi mobili o le istruzioni
elettroniche per confermare le attività.
●
Collaborazione migliorata con clienti e fornitori
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Produzione, magazzinaggio e logistica
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9
Sincronizzarsi più velocemente con clienti e fornitori e soddisfare i loro business requirement. Notificare
elettronicamente le consegne ai clienti e ricevere notifiche elettroniche. Emettere ordini di spedizione diretta
a un fornitore con l'indicazione della fornitura dei prodotti ordinati a terze parti.
●
10
Esecuzione della supply chain integrata con la contabilità
Sincronizzare i dati finanziari con il work in process e le registrazioni stock per assicurarsi che la contabilità
generale, quella sezionale e i bilanci correlati siano sempre aggiornati.
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Produzione, magazzinaggio e logistica
2 Concetti base
2.1 Registrazioni stock
Riepilogo
Le registrazioni stock si riferiscono alla registrazione e alla conferma delle modifiche dello stock, nonché ai servizi
per determinare la disponibilità e l'allocazione dello stock, gestire lo stock corrente e gestire il contenuto delle unità
logistiche. Con le registrazioni stock, è possibile aggiornare le modifiche allo stock avviate in un processo in entrata,
in uscita o interno, ad esempio, spedizione, ricezione o accordo di un movimento merci non pianificato. Tutte le
modifiche all'inventario fisico vengono gestite tramite conferme e registrazioni stock, al fine di aggiornare la giacenza
calcolata e assicurare l'accuratezza contabile. Esistono tre diversi tipi di conferme che vengono utilizzati per
supportare differenti processi dello stock. Queste conferme sono: conferma di produzione, conferma di magazzino
e conferma merci e attività.
Registrazioni stock in dettaglio
Le registrazioni stock vengono eseguite ogni volta che le modifiche dello stock devono essere segnalate nel sistema.
Gli aggiornamenti dello stock vengono registrati utilizzando una conferma di produzione, una conferma di magazzino
o una conferma merci e attività. Se rilevanti, gli aggiornamenti confermati vengono inviati alla contabilità e al
confronto tra fornitura e fabbisogno. La funzionalità di elaborazione stock assicura che lo stock venga gestito
correttamente, che le differenze vengano riconciliate e che i documenti contabili riflettano correttamente le
modifiche dello stock. L'allocazione e la disponibilità dello stock vengono calcolate tenendo conto delle modifiche
dello stock previste e confermate, come spiegato in maniera più dettagliata di seguito. In relazione alla proprietà, se
non diversamente specificato, lo stock è di proprietà della società (anziché di un cliente o di un fornitore). Per ulteriori
informazioni sullo stock in conto deposito, consultare Gestione dello stock in conto deposito.
In genere, le registrazioni stock fanno parte di un processo di logistica in entrata, un processo di logistica in uscita,
un processo di produzione o un processo di logistica interna. Ad esempio, le registrazioni stock vengono utilizzate
dopo l'arrivo di prodotti in un magazzino. Una volta scaricati i prodotti, vengono registrate nel sistema la quantità e
la condizione delle posizioni scaricate e vengono confermate le modifiche dello stock. I prodotti vengono quindi
immagazzinati nell'area magazzino. Quando vengono prelevati e caricati su un autocarro, ad esempio, come parte
di un processo di logistica in uscita, la modifica delle quantità di stock viene segnalata nel sistema, che determina
nuovamente una conferma delle modifiche dello stock. In un processo di produzione, le registrazioni stock vengono
eseguite durante il riapprovvigionamento, ad esempio, oppure quando i prodotti vengono utilizzati per creare un
prodotto finito. Quindi, quando la produzione è completata, i prodotti che non sono stati utilizzati vengono registrati
nel sistema, nonché il consumo di componenti e l'entrata di prodotti (semi-) finiti. Di conseguenza, lo stock viene
aggiornato ancora una volta in base alle quantità di stock corrette. Questi movimenti merci interni vengono tutti
gestiti tramite conferme.
Viene utilizzata una conferma merci e attività nei seguenti casi:
●
Migrazione dello stock (carico iniziale dello stock nel sistema)
●
Modifiche dello stock non pianificate, che vengono inserite mediante l'interfaccia utente in seguito a uno dei
seguenti eventi:
○
Uscita o reso delle merci a un centro di costo o un progetto
○
Movimento merci
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Concetti base
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○
Rottamazione
○
Modifica dello stock (ad esempio, la modifica di un prodotto o uno stock identificato nello stock esistente
oppure la definizione dello stock come Ristretto)
○
Registrazione di una differenza nell'inventario fisico, in seguito all'approvazione di una posizione di
conteggio per l'inventario fisico
●
Uscita di pezzi di ricambio come parte di una richiesta di servizio e uno scenario di gestione degli ordini
●
Scenario di vendita da stock; ad esempio, quando lo stock esce dallo stock uscita merci del magazzino di
prelievo fuori dal magazzino con riferimento a un ordine di vendita.
●
Prelievo o consegna anticipata di pezzi di ricambio in una richiesta di servizio e uno scenario di gestione degli
ordini
○
Durante un prelievo, ad esempio, i pezzi di ricambio vengono trasferiti dallo stock uscita merci del
magazzino di prelievo al furgone di un prestatore di servizi
○
Durante una consegna anticipata, ad esempio, i pezzi di ricambio vengono trasferiti dallo stock uscita
merci del magazzino di prelievo al cliente, che svolge il ruolo di "depositario" dei pezzi di ricambio
●
Reso a fornitore
●
In uno scenario di elaborazione ordine terze parti in cui le merci vengono inviate direttamente dal fornitore al
cliente
●
In tutti i processi di logistica terze parti rilevanti, ad esempio avviati da notifiche stock, consegne in entrata o
in uscita
Viene utilizzata una conferma di magazzino nei seguenti casi:
●
Scenario di approvvigionamento basato sulla pianificazione; ad esempio, quando si riceve lo stock con
riferimento a un ordine d'acquisto
●
Scenario di vendita da stock; ad esempio, quando lo stock esce dall'ubicazione sorgente allo stock uscita
merci del magazzino di prelievo con riferimento a un ordine di vendita.
●
Riapprovvigionamento o versamento a magazzino dello stock, come nel movimento dello stock interno a o
dalla produzione
●
Entrata dello stock restituito da un cliente
●
Prelievo o consegna anticipata di pezzi di ricambio in una richiesta di servizio e uno scenario di gestione degli
ordini
○
Durante un prelievo, ad esempio, i pezzi di ricambio vengono trasferiti dall'ubicazione sorgente allo stock
uscita merci del magazzino di prelievo con riferimento a un ordine di servizio
○
●
Durante una consegna anticipata, ad esempio, i pezzi di ricambio vengono trasferiti dall'ubicazione
sorgente allo stock uscita merci del magazzino di prelievo con riferimento a un ordine di servizio
Trasferimento stock intraziendale, quando le merci vengono spostate tra due sedi che appartengono alla
stessa società
Quando viene completata l'ultima conferma di magazzino per un ordine di magazzino, tale ordine viene
chiuso e le relative conferme di magazzino non possono più essere annullate. Per poter "annullare" la
conferma di logistica, è necessario creare una conferma di correzione e confermarla nel sistema.
Viene utilizzata una conferma di produzione nei seguenti casi:
●
Consumo di componenti per un processo di produzione
●
Entrata di prodotti per prodotti (semi-) finiti
Quando nel sistema vengono confermate le modifiche dello stock, queste vengono applicate anche alla contabilità
finanziaria e alla pianificazione della supply chain, se tali modifiche sono state rilevanti per questi scopi. Ad esempio,
un movimento di prodotti interno da un'ubicazione a un'altra non viene applicato alla contabilità finanziaria o alla
pianificazione della supply chain.
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Concetti base
Gestione dello stock nei magazzini
Lo stock viene gestito in ubicazioni con una struttura gerarchica che viene gestita nel layout logistico e si basa
sull'implementazione dell'area logistica.
Lo stock è sempre gestito in un'area logistica di un magazzino facente parte di una sede o che è esso stesso una
sede. Lo stock viene gestito direttamente nell'area magazzino (ovvero senza un'area logistica) nei seguenti casi:
●
Stock uscita merci (ubicazione uscita merci)
●
Stock in transito
●
Stock in un magazzino gestito esternamente (3PL)
Inoltre, lo stock presso la sede di un cliente può essere gestito nel caso di una consegna anticipata di prodotti, che
vengono consegnati come parte di una richiesta di servizio. Lo stock può essere inoltre gestito quando è in transito,
tra due sedi.
Lo stock in conto deposito presso il cliente non è supportato.
Stock in un magazzino
In un tipico magazzino, le quantità di stock (di unità logistiche e prodotti, ad esempio) sono ubicate presso una sede,
all'interno di un magazzino, dove i prodotti vengono collocati su scaffalature e in ubicazioni.
Stock presso un impianto di produzione
In una tipica sede di produzione, le quantità di stock (di unità logistiche e prodotti, ad esempio) sono ubicate
all'interno di un'area di approvvigionamento della produzione per i componenti riapprovvigionati o un'area di output
della produzione, finché non viene avviato il processo di rimozione.
Per ciascun impianto di produzione deve essere creato un magazzino supplementare.
Separatori dello stock
Lo stock viene identificato utilizzando diversi attributi, alcuni dei quali sono obbligatori e alcuni sono facoltativi.
I separatori dello stock obbligatori includono i seguenti elementi:
●
Sede (anche se non obbligatorio per stock del depositario)
●
Prodotto
●
Area di pianificazione della fornitura (anche se non obbligatorio per stock del depositario, in transito e gestito
esternamente)
●
Proprietario
●
Indicatore Ristretto
I separatori dello stock supplementari includono i seguenti elementi:
●
Area logistica
●
Depositario
●
Unità logistica
●
Stock identificato
●
Lotto di logistica di sede
●
Consegna in uscita (per stock in transito)
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Concetti base
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Disponibilità e allocazione dello stock
I calcoli di disponibilità e di allocazione dello stock differiscono in relazione alla gestione del magazzino e alla
pianificazione. I calcoli di disponibilità e di allocazione per scopi di pianificazione prendono in considerazione lo stock
fisico esistente e tutte le modifiche previste per un periodo di tempo specifico, in base ai documenti di riferimento.
Nella gestione del magazzino, i calcoli di disponibilità si basano sullo stock fisico esistente prendendo in
considerazione qualsiasi allocazione aperta. La disponibilità dello stock per l'allocazione viene calcolata in modo da
assicurare che lo stock sia disponibile per il prelievo (una convalida che è irrilevante per scopi di pianificazione). Il
seguente testo si riferisce solo ai calcoli di gestione del magazzino.
L'allocazione dello stock viene eseguita (nei dati anagrafici per ciascuna area logistica) per le modifiche dello stock
previste, come ad esempio:
●
Contingentamento (prenotazione dello stock in uscita):
○
Contingentamento immediato: prenotazione dello stock per il prelievo, in base allo stock disponibile a
magazzino
○
●
Contingentamento previsto: prenotazione dello stock per il prelievo, in base allo stock disponibile
previsto
Stock in entrata previsto: prenotazione dello stock previsto che viene ricevuto in un'ubicazione
La disponibilità dello stock per l'allocazione viene calcolata in base a:
●
Modifiche dello stock in entrata previsto
●
Stock a magazzino: stock disponibile in base ai livelli di stock esistenti
●
Modifiche dello stock in uscita previsto
Possono essere calcolati due tipi di disponibilità dello stock:
●
Disponibilità a magazzino: stock disponibile, in base ai livelli di stock esistenti, tenendo conto delle modifiche
dello stock in uscita previsto
●
Disponibilità prevista: stock disponibile, in base ai livelli di stock esistenti, tenendo conto delle modifiche dello
stock in uscita previsto e dello stock in entrata previsto
I calcoli di disponibilità e di allocazione prendono in considerazione tutte le modifiche dello stock in entrata e in uscita
registrate nel sistema, anche se queste modifiche non sono state ancora approvate nel sistema. Questa operazione
viene eseguita utilizzando un buffer valido per tutte le transazioni comune per tutti gli utenti.
Ad esempio, se esistono 20 pezzi di un determinato prodotto nel magazzino e si prevede l'arrivo di altri 30 pezzi, e
contemporaneamente, 15 pezzi escono dal magazzino, la disponibilità a magazzino è di 5 pezzi (lo stock restante
dopo la fornitura di 15 pezzi dallo stock corrente di 20). La disponibilità prevista per questo stesso scenario è 35
pezzi (dopo aver preso in considerazione i 20 pezzi attualmente nel magazzino, la soddisfazione della richiesta di 15
pezzi da spedire e l'arrivo previsto nel magazzino di altri 30 pezzi).
I calcoli di disponibilità e di allocazione possono caratterizzare diversi processi logistici. Ad esempio, i calcoli di
disponibilità e di allocazione sono essenziali per il processo di riapprovvigionamento, al fine di garantire la
disponibilità dei prodotti per l'utilizzo nella produzione. L'allocazione può avvenire anche durante un processo di
logistica in entrata o dopo che la produzione è conclusa e i prodotti inutilizzati vengono restituiti all'area magazzino
per un utilizzo futuro.
Integrazione
Quando si registra una conferma, il sistema inoltra automaticamente i dati alla contabilità finanziaria e li registra.
Prima di inoltrare i dati, il sistema controlla se il periodo di contabilità rilevante nella contabilità finanziaria è aperto.
Se tale periodo è chiuso, il sistema emette un messaggio di errore o di avvertimento.
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Concetti base
Vedere anche
Conteggio inventariale [Pagina 84]
Gestione dello stock identificato
2.2 Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione
Riepilogo
I servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione rappresentano un set di servizi utilizzati per la determinazione
e la validazione delle sorgenti e le destinazioni per il reperimento di stock e l'immagazzinamento. Sono parte
integrante dei processi di esecuzione nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna,
Esecuzione e Controllo della produzione. I servizi delle sedi sorgenti e destinazione assicurano che le informazioni
sui movimenti stock siano affidabili e aggiornate poiché prendono in considerazione tutta la merce a magazzino e
lo stock allocato, nonché i vincoli di immagazzinamento definiti nel sistema.
I due servizi principali abilitano:
●
L'area logistica per il reperimento di stock e le proposte di immagazzinamento considerando criteri complessi
durante la pianificazione (rilascio di richieste di magazzino oppure ordini di produzione)
●
Validazione di valori dell'area logistica inseriti manualmente per il reperimento di stock e l'immagazzinamento
durante l'esecuzione della conferma
Per rendere la ricerca ancora più efficace il sistema consente di impostare le regole del flusso materiali nel Layout
logistico, che possono essere aggiornate nella view Ubicazioni del centro di lavoro Dati anagrafici per la progettazione
della supply chain.
Determinazione dell'origine e della destinazione
Nell'ambito di un processo logistico, la determinazione dell'origine e della destinazione viene utilizzata per cercare
una sede logistica sorgente per il reperimento di stock o una sede logistica di destinazione per l'immagazzinamento.
La ricerca può essere eseguita in base ad alcune regole del flusso materiali che il responsabile di magazzino ha
definito nel sistema. Questa regola del flusso materiali è una sequenza di aree logistiche e ubicazioni nonché strategie
di prelievo e di immagazzinamento che descrivono dove e come condurre la ricerca,
La determinazione delle sorgenti e delle destinazioni può essere eseguita nelle fasi successive del processo logistico
a seconda di come è definito il Modello logistico:
●
Creazione dell'attività
●
Conferma dell'attività
In alternativa, l'utente può richiedere manualmente l'esecuzione della determinazione.
Per ulteriori informazioni, consultare Modelli logistici.
Questa determinazione della fonte d'acquisto può anche creare un'allocazione dello stock. Ciò significa che lo stock
verrà riservato per il documento di origine del servizio di determinazione della fonte d'acquisto. La decisione di creare
o meno un'assegnazione si basa sulla definizione del tipo di assegnazione nell'area logistica selezionata. Anche se
viene eseguita un'allocazione dello stock, l'addetto al magazzino può sovrascrivere l'allocazione cambiando
l'ubicazione sorgente durante l'esecuzione della conferma.
Regola del flusso materiali
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Quando si sceglie di elaborare un'ubicazione o un layout logistico nella view Ubicazioni del centro di lavoro Dati
anagrafici per la progettazione della supply chain, l'utente incontrerà il tab Flusso materiali . Se il flusso materiali è
definito a livello di area logistica, le regole si applicheranno a tutti i processi avviati da quest'area logistica o da una
qualsiasi area logistica subordinata a patto che non sia stata definita un'altra regola del flusso materiali. Questo tipo
di definizione del flusso materiali viene utilizzata principalmente per i riapprovvigionamenti, gli approvvigionamenti
per la produzione (sorgente) e i processi di versamento a magazzino (destinazione). Se il flusso materiali viene
definito a livello di sede o di ubicazione, allora le regole si applicano a tutti i processi avviati per questa sede o per
una qualsiasi area logistica subordinata finché non viene definita un'altra regola di flusso materiali. Questo tipo di
definizione del flusso materiali verrebbe utilizzato principalmente per i processi in entrata (destinazione) e in uscita
(sorgente o destinazione verso le zone di approntamento).
Qui è possibile scegliere di creare uno di due tipi di regole di flusso materiali:
Definizione regola di base - le regole di base possono essere definite solo per le aree logistiche e per sede/ubicazione.
Questa ricerca considererà solo un'area logistica per la sorgente e un'area logistica per la destinazione. La regola di
base è la seguente:
●
Utilizzo dell'area logistica di default è Magazzinaggio
●
Strategia di prelievo di default è Movimenti minimi
●
Strategia di immagazzinamento di default è Primo trovato
L'area logistica inserita nella definizione della regola di base può essere:
●
Un'area logistica nella gerarchia, che significa che tutte le aree logistiche gestite in stock sotto l'area logistica
inserita possono essere proposte in una fase successiva del processo.
●
Un'area logistica foglia, che significa che solo quest'area logistica specifica può essere proposta in una fase
successiva del processo.
Definizione regola avanzata - è possibile definire regole avanzate per le aree logistiche o le ubicazioni. Questa ricerca
può considerare diverse sequenze di ricerca con numerose aree logistiche o ubicazioni per ciascuna sorgente e
destinazione.
La regola avanzata consta di due parti:
●
I criteri di selezione della sequenza
●
I dettagli della sequenza - dove si specifica quale strategia e in che ordine eseguire la ricerca
Strategie per la sorgente
●
Ubicazione fissa: la strategia considera tutte le ubicazioni dove il materiale richiesto viene specificato come
prodotti consentiti. È possibile gestire i prodotti consentiti nell'editor Layout logistico nel tab Restrizioni di
un ID area logistica selezionato. È possibile accedere all'editor dalla view Ubicazioni nel centro di lavoro Dati
anagrafici per la progettazione della supply chain .
●
First in First out: la strategia considera tutte le ubicazioni che contengono il materiale richiesto e mira a
selezionare lo stock disponibile più vecchio al fine di soddisfare la quantità richiesta. Lo stock più vecchio
viene ordinato in base alla data di scadenza dello stock identificato, alla data di produzione dello stock
identificato e alla data dell'ultimo immagazzinamento.
●
Movimenti minimi: la strategia considera tutte le ubicazioni che contengono il materiale richiesto. Mira a
ridurre al minimo il numero di aree logistiche, stock identificati e unità logistiche utilizzate per soddisfare la
quantità richiesta e, quindi, rendere minimi i movimenti che il dipendente deve eseguire al fine di prelevare lo
stock richiesto.
Strategie per la destinazione
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●
Ubicazione vuota: la strategia considera tutte le ubicazioni prive di stock e di assegnazioni in entrata.
●
Primo trovato: questa strategia considera tutte le ubicazioni prive di vincoli immagazzinamento o di violazioni
di uniformità. Ciò significa tutte le ubicazioni che soddisfano i vincoli immagazzinamento o che non violano i
criteri di uniformità dopo aver collocato lo stock attuale.
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●
In base al materiale: questa strategia è composta da tre altre strategie, eseguite sequenzialmente, una dopo
l'altra, o finché non viene trovata la destinazione richiesta. La strategia In base al materiale è composta dalla
strategia Ubicazione fissa, dalla strategia Ultima ubicazione utilizzata e dalla strategia Ubicazione vuota.
●
Ultimo immagazzinamento - questa strategia considera le ubicazioni utilizzate per le ultime cinque conferme
di immagazzinamento. Il sistema propone l'ubicazione più recente che soddisfi i vincoli di immagazzinamento
o che non violi i criteri di uniformità dopo la collocazione dello stock corrente.
Una conferma di immagazzinamento può essere effettuata mediante la conferma dell'attività o la
registrazione di un'uscita merci.
Validazione
La validazione della sorgente e della destinazione viene eseguita quando e se l'utente modifica l'area logistica
sorgente o destinazione proposta durante l'esecuzione della conferma. Lo scopo è di validare la nuova area logistica
come sorgente o destinazione del materiale richiesto, dell'unità logistica o dello stock identificato.
●
●
Validazione sorgente: vengono eseguiti i seguenti controlli:
○
Disponibilità dello stock: controlla che lo stock possa essere utilizzato, che non sia stato assegnato o
ritretto per altri usi.
○
Stato area logistica: controlla che l'area logistica sia attiva.
○
Utilizzo logistico: controlla che l'utilizzo logistica dell'area logistico corrisponda all'utilizzo logistico
definito nel modello logistico del processo attuale.
○
Validazione stock identificato: controlla che lo stock identificato non sia bloccato (solo per processi in
uscita standard) e non sia correlato a un'ID specifica del prodotto differente.
Validazione destinazione: vengono eseguiti i seguenti controlli:
○
Uniformità: controlla che l'area logistica immagazzini solo lo stesso materiale, lo stock identificato, l'unità
logistica, la restrizione stock e il gruppo di immagazzinamento in caso di aggiornamento dei criteri di
uniformità dell'area logistica. Le restrizioni di uniformità possono essere gestite nell'editor Layout
logistico nel tab Restrizioni . È possibile accedere all'editor dalla view Ubicazioni del centro di lavoro Dati
anagrafici per la pianificazione della supply chain.
○
Restrizioni area logistica: controlla che l'area logistica sia attiva, non bloccata per immagazzinamento e
che possa immagazzinare il prodotto richiesto e l'eventuale unità logistica. È possibile gestire i vincoli
sui materiali nei prodotti consentiti o nell'unità logistica e nel gruppo di immagazzinamento consentiti
nell'editor Layout logistico nel tab Restrizioni . È possibile accedere all'editor dalla view Ubicazioni del
centro di lavoro Dati anagrafici per la pianificazione della supply chain .
○
Utilizzo logistico: controlla che l'utilizzo logistico dell'area logistica corrisponda all'utilizzo logistico
definito nel modello logistico del processo attuale.
Vincoli immagazzinamento
Questi vincoli di immagazzinamento vengono tenuti in considerazione durante la determinazione della sorgente e
della destinazione e durante la validazione.
●
Utilizzo logistico: l'utilizzo dell'area logistica, ad esempio, magazzino
●
Prodotto consentito: i prodotti designati all'area logistica magazzino. Se non viene inserito nessun prodotto
consentito, ciò significa che tutti i prodotti sono consentiti, ma se viene inserito almeno un prodotto, questo
è il solo prodotto consentito.
●
Stato area logistica: indica se l'area logistica è attiva, bloccata o obsoleta
Questi vincoli di immagazzinamento vengono tenuti in considerazione durante la determinazione della sorgente e
la validazione.
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●
Tipo di assegnazione: il metodo per la prenotazione dello stock
Contingentamento immediato significa che è possibile assegnare solo l'effettivo stock a magazzino.
Contingentamento previsto significa che è possibile assegnare lo stock che verrà poi portato nella specifica
area logistica. Se si lascia vuoto questo campo, non viene effettuata alcuna prenotazione per la specifica area
logistica.
Per la determinazione della sorgente, le impostazioni dello stock negativo vengono ignorate se viene
aggiornato il tipo di assegnazione dell'area logistica. Per la validazione della sorgente, se non viene
aggiornato il tipo di assengazione dell'area logistica, vengono controllate anche le impostazioni dello
stock negativo.
●
Ambito di allocazione – il tipo di prenotazione dello stock
Stock specifico indica che la prenotazione dello stock viene eseguita per uno stock specifico identificato.
Stock identificato non specificato indica che la prenotazione di stock è eseguita al livello di prodotto.
Tenere presente che l'uso di questo tipo di impegno stock potrebbe confliggere con la strategia di prelievo
first in first out (FIFO).
Per ulteriori informazioni, consultare Assegnazione stock non specificato.
●
Gestito in base allo stock: indica se l'area logistica può immagazzinare lo stock o meno.
Questi vincoli di immagazzinamento vengono tenuti in considerazione durante la determinazione della destinazione
e la validazione:
●
Unità logistica consentita: le unità logistiche consentite ad essere immagazinate nell'area logistica
●
Gruppo di immagazzinamento consentito: il gruppo di immagazzinamento consentito ad essere
immagazinato nell'area logistica
●
Blocco immagazzinamento: indica il blocco di immagazzinamento
●
Uniformità (immagazzinare solo merci simili): indica gli attributi di immagazzinamento che dovrebbero
restare nella stessa ubicazione
○
Gli attributi di immagazzinamento possono includere prodotto, unità logistica, proprietario, stock
identificato e stato di utilizzabilità dello stock.
○
Il primo stock registrato nell'area logistica segna il precedente e quindi ogni altro stock supplementare
deve rispettare gli attributi di immagazzinamento di questo stock esistente. È anche possibile avere una
combinazione di attributi.
○
L'unità logistica /il gruppo di immagazzinamento consentiti e i criteri di uniformità sono indipendenti
l'uno dall'altro.
Vincoli supplementari
Questi vincoli di non-immagazzinamento vengono tenuti in considerazione durante la determinazione della sorgente
e la validazione:
●
Stato Stock identificato: indica se lo stock identificato utilizzato è attivo
●
Data di scadenza Stock identificato: indica le informazioni di scadenza dello stock identificato
●
Specifica prodotto: se viene richiesta una specifica prodotto, è possibile utilizzare solo lo stock identificato
relativo alla specifica prodotto
Questo vincolo di non-immagazzinamento viene tenuto in considerazione durante la validazione della sorgente:
●
18
Stock negativo consentito: se l'area logistica è aggiornata con lo stock negativo consentito e non con un tipo
di assegnazione, quest'area logistica è valida per il reperimento dello stock
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Concetti base
Vedere anche
Gestione unità logistiche
2.3 Etichette
Riepilogo
Il sistema consente di gestire e tracciare i prodotti e le unità logistiche durante i business process mediante la
creazione, la stampa e l'attribuzione di etichette. L'etichettatura consente di automatizzare le operazioni aziendali
giornaliere fornendo strutture per l'identificazione e l'automazione nonché riducendo l'errore umano e aumentando
l'efficienza. Nell'esecuzione logistica, è possibile attribuire e aggiungere etichette ai prodotti e alle unità logistiche.
Tali etichette possono quindi essere utilizzate per identificare, tracciare e rintracciare i prodotti o le unità logistiche,
quali una confezione o un pacchetto, durante il processo logistico.
Con questo sistema è possibile:
●
Creare e stampare etichette
●
Attribuire etichette a consegne e ordini di produzione e ad attività durante la conferma delle stesse
●
Integrare numeri di serie
●
Trasferire etichette da attività ad attività e da attività a consegna
È possibile accedere all'attività frequente Etichette dalle seguenti ubicazioni:
●
I centri di lavoro Logistica in uscita, Logistica in entrata, Logistica interna, Esecuzione, Evasione ordine terze
parti e Controllo della produzione.
Etichette in dettaglio
Le etichette vengono utilizzate per l'identificazione, la fornitura di informazioni sul contenuto e per il tracciamento
e il monitoraggio dell'articolo all'interno della supply chain. In generale, un'etichetta è un pezzo di carta applicato a
un oggetto a scopo identificativo o descrittivo. Un'etichetta può contenere informazioni quali il prodotto e la quantità
(possibilmente rappresentata come un codice a barre), il peso o l'indirizzo destinatario della consegna.
Tipi di etichetta
I tipi di etichetta disponibili in questo sistema sono:
●
Contenuto uniforme
Un'etichetta con contenuto uniforme viene applicata a un'unità logistica che contiene un tipo di prodotto, ad
esempio, un prodotto da una partita. Questo tipo di etichetta contiene informazioni sulla consegna quali ID
consegna, peso lordo e spedizioniere, nonché informazioni quali quantità, prodotto e stock identificato. Anche
le informazioni sulle quantità e il volume lordo possono essere stampati sull'etichetta. Le informazioni su
un'etichetta con contenuto uniforme hanno generalmente scopi esclusivamente informativi e potrebbero non
essere sufficientemente affidabili da essere utilizzate per la gestione stock.
●
Prodotto con numero di serie
Un'etichetta per prodotto con numero di serie viene applicata a un singolo prodotto per identificarlo in modo
univoco. Questo tipo di etichetta può contenere informazioni sulla consegna nonché informazioni sul prodotto
e di solito un codice a barre con il numero di serie. Per un'etichetta per prodotto con numero di serie, esiste
anche un prodotto registrato che viene utilizzato per scopi di tracciamento e monitoraggio dettagliati. Non
vengono salvate le informazioni sul tracciamento per le etichette di tipo Prodotto con numero di serie.
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●
Contenuto non specificato
Un'etichetta con contenuto non specificato viene applicata a un'unità logistica per identificarla e tracciarla
senza indicare i prodotti al suo interno, in quanto può contenere prodotti diversi. Ciò significa che il sistema
non conosce il contenuto dell'unità logistica. Questo tipo di etichetta contiene soltanto informazioni sulla
consegna, quali ID consegna, peso lordo e spedizioniere. Un'etichetta con contenuto non specificato non
contiene informazioni sul contenuto, quali ID prodotto, ID stock identificato o quantità. Questo tipo di etichetta
può essere utilizzato per pacchetti o pallet a contenuto misto oppure per il tracciamento del materiale di
imballaggio stesso. Poiché il contenuto del pacchetto non è noto al sistema, viene definito non specificato. È
importante sapere che non è possibile confermare etichette con contenuto non specificato nell'esecuzione
logistica. Tuttavia, le etichette possono essere applicate manualmente alle consegne in uscita. Le etichette
con contenuto non specificato possono essere attribuite solo alle consegne in uscita, solo a livello di testata.
Creazione e stampa di etichette
È possibile creare e stampare etichette in base alle consegne in entrata, alle consegne in uscita e agli ordini di
produzione e in base alle attività di produzione, in entrata, in uscita, interne e di qualità durante la conferma delle
attività stesse. Queste etichette rappresentano numeri di serie o pacchetti di contenuto uniforme. Oltre a questo, è
possibile creare etichette per pacchetti senza informazioni sul contenuto (contenuto non specificato) in relazione a
una consegna in uscita.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare etichette [Pagina 138].
Attribuzione di etichette e trasferimento di etichette
Durante la creazione di etichette basate sulle consegne in uscita e le conferme di attività di qualità, interne, in uscita,
in entrata e di produzione, il sistema attribuisce automaticamente gli ID etichetta alla rispettiva consegna o attività
da cui le etichette sono state create con lo stato Prevista. È quindi possibile confermare manualmente l'attribuzione
dell'etichetta come corretta. L'attribuzione di un'etichetta assicura l'utilizzo di una determinata etichetta per tutte
le attività di un processo logistico. Ad esempio: in un processo logistico a due fasi, un dipendente esegue la
digitalizzazione delle etichette rilevanti durante la conferma di ogni posizione nella prima attività di prelievo dei
prodotti. Il sistema genera la seconda attività per il carico dei prodotti e le stesse etichette vengono trasferite e
attribuite automaticamente all'attività di carico. Il dipendente conferma quindi l'attribuzione.
Riepilogo delle etichette
È possibile ottenere una lista di tutte le etichette nel sistema utilizzando l'attività frequente Etichette. Dall'attività
frequente Etichette, è possibile cercare e stampare etichette, nonché visualizzarne i dettagli. Per le etichette con
contenuto non specificato o uniforme, è anche possibile utilizzare la lista di etichette per scopi di tracciamento. Ad
esempio: se un cliente intende restituire un prodotto difettoso, è possibile vedere esattamente quali prodotti gli sono
stati spediti dalla lista di etichette per la consegna in uscita. Il cliente fornisce il numero di serie del prodotto
disponibile sull'etichetta ed è possibile cercare il numero di serie nella lista di etichette. Quindi è possibile aprire la
scheda informativa dell'etichetta per accedere a informazioni quali il lotto di produzione con cui è stato prodotto.
Con queste informazioni, è possibile trovare altri numeri di serie per prodotti che sono stati fabbricati con lo stesso
lotto di produzione e che potrebbero essere anch'essi difettosi.
Vedere anche
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30]
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione [Pagina 39]
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Concetti base
3 Esecuzione
3.1 Concetti base
3.1.1 Gestione attività logistica
Riepilogo
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Vantaggi
La gestione attività logistica offre un unico concetto semplice e simmetrico per i processi di fornitura, fabbricazione,
controllo e conteggio. Integrando tutti i processi in un unico modello di operazioni senza interruzioni, è possibile
aumentare significativamente la produttività. La flessibilità nella progettazione e strutturazione di processi, layout
di divisioni o magazzini consente di realizzare rapidamente miglioramenti al processo e adeguare facilmente le sedi
di produzione e i magazzini ai cambiamenti o alla crescita aziendale.
I vantaggi principali vengono riepilogati nella seguente lista:
●
Controllo ed elaborazione attività unificati in tutti i processi di esecuzione
●
Un'unica interfaccia utente per le aree di esecuzione
●
Inoltro automatico di attività ai reparti corretti
●
Impegno ridotto per la formazione poiché i lavoratori accedono alle attività da un'unica interfaccia
●
Stock, contabilità finanziaria e pianificazione vengono aggiornati con i dati raccolti durante la conferma delle
operazioni nell'area di produzione
Gestione attività logistica in dettaglio
È possibile utilizzare la gestione attività logistica per pianificare, controllare ed eseguire le attività dell'area di
produzione. Il concetto di gestione attività logistica può essere suddiviso nelle seguenti fasi principali:
1.
Creazione di cartelle attività logistiche: le cartelle attività logistiche create permettono di immagazzinare le
attività e rappresentano le liste di lavoro.
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2.
Creazione di attività logistiche: in una seconda fase, le attività logistiche vengono create e smistate nelle
cartelle attività logistiche.
3.
Esecuzione e controllo delle attività logistiche: in una terza fase, è possibile eseguire e confermare le attività
e monitorare questo processo.
1) Creazione di cartelle attività logistiche
È possibile utilizzare le cartelle attività logistiche per strutturare l'organizzazione del lavoro per i dipendenti
responsabili dell'esecuzione dei processi di produzione, dei processi di magazzino, dei conteggi inventariali o del
controllo qualità. La cartella attività è una lista di lavoro contenente tutte le attività logistiche che uno o più dipendenti
devono completare nell'area di produzione. Le cartelle vengono definite nel modo che più rispecchia le esigenze
aziendali. Esistono due diversi tipi di cartelle attività logistiche: cartelle standard e cartelle di default.
CARTELLE STANDARD
È necessario creare cartelle standard separate per le attività di produzione, di magazzino e di conteggio. Una cartella
contiene sempre attività dello stesso tipo; ciò implica che ciascun dipendente in produzione e in magazzino dispone
del proprio set separato di cartelle attività. Quando si creano le cartelle attività, è necessario compilare tre sezioni
principali di informazioni. Di seguito viene fornita una breve descrizione di ciascuna sezione e le implicazioni degli
inserimenti.
Dati generali
Qui viene definito se la cartella è per le attività di produzione, di magazzino o di conteggio. È anche necessario
determinare la sede di cui la cartella è responsabile. Una cartella raccoglie le attività solo per una particolare sede:
non è in grado di raccogliere attività da più sedi.
È possibile inserire una Sede Ciò indica che gli utenti attribuiti a questa Sede sono anche autorizzati a elaborare i
dati anagrafici della cartella attività logistiche.
Le informazioni vengono utilizzate per controllare i diritti di accesso utente relativi all'elaborazione delle attività.
L'attribuzione della sede può garantire l'accesso a diverse cartelle attività logistiche. Tuttavia, quando si accede alla
lista delle attività dalla view Le mie cartelle di attività, è possibile elaborare solo le attività delle cartelle alle quali si è
registrati. Se, d'altra parte, si utilizzano view di attività specifiche per la ricerca di attività, è anche possibile elaborare
attività che si trovano in cartelle alle quali non si è registrati, ma per le quali si dispone di diritti di accesso.
Nel seguente grafico viene illustrata la differenza tra essere registrato a una cartella e disporre dei diritti di accesso
(autorizzazione) alla cartella.
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Si noti il seguente comportamento durante la definizione della Sede: questo attributo controlla gli utenti
autorizzati ad accedere ed elaborare le attività in una cartella. Tuttavia, esistono diversi problemi importanti
da tenere presente quando si accede a una sede, per garantire il comportamento previsto del sistema.
●
Se si definisce una sede per una cartella attività logistiche, il sistema copia queste informazioni nella
relativa attività durante la creazione dell'attività. Ciò significa che solo i dipendenti con diritti di
accesso al centro di lavoro Esecuzione e a questa sede sono autorizzati a visualizzare ed elaborare
le attività nella cartella.
Infine, nella sezione dei dati generali, è possibile definire in che modo il sistema debba ordinare le attività logistiche
nelle cartelle. Lo stato dell'attività è sempre la prima priorità di ordinamento (le attività già iniziate sono sempre
elencate per prime), ma è possibile scegliere i valori successivi tra ultima data utile d'inizio, ultima ora utile d'inizio,
priorità, data di ricezione o ora di ricezione.
Dati di registrazione
Qui è possibile definire i dipendenti a cui è consentito elaborare le attività nella cartella attività. È anche possibile
determinare il tipo di interesse di uno specifico dipendente per una cartella nella colonna denominata Ruolo. Ad
esempio, un dipendente potrebbe essere una semplice parte "interessata" oppure il "responsabile". Si noti, tuttavia,
che questa descrizione viene inserita solo a scopi informativi. Entrambi gli utenti, "interessato" e "responsabile",
dispongono degli stessi diritti di accesso.
Criteri di attribuzione delle attività
Se non si creano criteri di attribuzione delle attività, non è possibile attribuire attività alla relativa cartella. Per
consentire l'attribuzione delle attività alla cartella, è necessario fare clic sul pulsante Creare criteri di attribuzione,
quindi salvare. In questo modo viene salvata l'impostazione di sistema standard, Tutte, che indica che tutte le attività
nella sede definita saranno attribuite automaticamente a questa cartella. Per restringere ulteriormente l'attribuzione
di attività, è necessario creare le impostazioni appropriate. Ad esempio, se si desidera che tutte le attività che fanno
riferimento a un magazzino siano raccolte in una sola cartella, è necessario selezionare qui tale magazzino.
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I criteri di attribuzione delle attività dipendono dal tipo di attività definito per la cartella attività logistiche.
●
Cartella attività per attività di produzione
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante risorse e tipi di attività.
●
Cartella attività per attività di magazzino
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante magazzini e tipi di operazione.
●
Cartella attività per attività di inventario fisico
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante magazzini e aree logistiche.
Tenere presente quanto segue durante la definizione dei criteri di attribuzione delle attività per le attività
di produzione:
●
Per attribuire attività di produzione a livello di attività, è necessario selezionare le attività appropriate
in questa videata di selezione (ad esempio, se si desidera attribuire tutte le attività di produzione
per le attività di attrezzaggio e disattrezzaggio a una particolare cartella). Tuttavia, è importante
comprendere che, con questa operazione, si stanno escludendo dall'attribuzione a questa cartella
tutte le attività di produzione create a livello di operazione o punto di conteggio. Per attribuire attività
di produzione a livello di punto di conteggio o operazione a una specifica cartella, è necessario
lasciare il valore di default del tipo di attività su Tutti.
●
Un altro aspetto importante da ricordare in questa sede è che la granularità scelta per l'attribuzione
delle attività di produzione alle cartelle deve corrispondere anche al metodo di generazione attività
definito per la creazione di attività nel modello di produzione. Non ha senso definire un metodo di
generazione attività a livello di operazione o punto di conteggio se, ad esempio, è stata definita
l'attribuzione a livello di attività nella cartella.
CARTELLE DI DEFAULT
Quando si smistano le attività di produzione, di magazzino e di conteggio in una cartella, il sistema esegue sempre
prima la ricerca di una cartella standard appropriata. Il sistema si comporta come segue:
●
Se trova una cartella standard in cui corrispondono tutti i criteri di attribuzione delle attività, l'attività viene
smistata in tale cartella.
●
Se le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle,
l'attività potrebbe essere smistata in più cartelle.
Questo esempio illustra le attività di produzione create a livello del tipo di attività. Viene creata un'attività
di produzione per un'attività di attrezzaggio per la quale vengono trovate tre cartelle attività logistiche
adatte durante il processo di smistamento. Nei criteri di attribuzione delle attività per il tipo di attività di
due delle cartelle, viene lasciato il valore di default Tutti. Ciò significa che le attività di produzione con tutti
i diversi tipi di attività possono essere attribuite a queste due cartelle, inclusa l'attività di attrezzaggio.
Tuttavia, il tipo di attività della terza cartella è stato limitato all'attrezzaggio. In questo caso, l'attività di
produzione in questione viene attribuita solo alla terza cartella. Quindi, la regola è che le attività di
produzione a livello di attività vengono sempre smistate solo alla cartella più specifica.
●
Se non viene trovata alcuna cartella standard appropriata per alcune attività durante lo smistamento, esse
vengono attribuite automaticamente alla cartella di default rilevante per l'attività e la sede.
Se non esiste la cartella di default al momento dello smistamento, il sistema ne crea una automaticamente. Se
necessario, è possibile adeguare i criteri di attribuzione e smistare di nuovo le attività manualmente in modo che
possano trovare una cartella standard appropriata. In alternativa, è possibile scegliere di elaborare tali attività nelle
cartelle di default. Le opzioni disponibili qui per l'elaborazione delle attività sono uguali a quelle disponibili nelle
cartelle standard. Per elaborare le attività in base a una sequenza predefinita, tuttavia, la cartella di default non è
appropriata poiché le attività non vengono ordinate in base a sequenze specifiche.
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2) Creare attività logistiche
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI PRODUZIONE
La produzione dipende dalle relative richieste che di solito hanno origine nel reparto di pianificazione. Per elaborare
una richiesta di produzione, è necessario creare uno o più ordini di produzione. Tali ordini autorizzano la realizzazione
dei prodotti richiesti e contengono informazioni come quantità di prodotti e date richieste. Quando si rilascia l'ordine
di produzione, il sistema crea automaticamente il lotto di produzione e tutte le attività di produzione richieste per
completare l'ordine. (L'esecuzione automatica di queste fasi dipende dalla configurazione del sistema. È anche
possibile scegliere, ad esempio, di rilasciare il lotto di produzione manualmente prima di creare le attività di
produzione).
La creazione del lotto di produzione nella produzione attiva la creazione delle attività di produzione. Il sistema crea
un lotto di produzione per ogni ordine di produzione e una o più attività di produzione per ogni lotto di produzione,
in base al metodo di generazione attività definito nella distinta delle operazioni del modello di produzione. Come
menzionato nella sezione dei criteri di attribuzione delle attività della cartella attività logistiche, è possibile impostare
il sistema per creare attività di produzione a livello di punto di conteggio, di operazione o di attività. Anche per questa
operazione, è importante assicurarsi che la granularità qui definita corrisponda ai criteri di attribuzione delle attività
definiti nella cartella attività.
Il seguente diagramma illustra una struttura molto semplificata di un ordine di produzione che mostra il concetto su
cui si basa il metodo di generazione attività.
Se, nella distinta delle operazioni, viene definito il metodo di generazione attività a livello di punto di conteggio, il
sistema crea solo attività di produzione per i punti di conteggio e raccoglie tutte le operazioni e le attività presenti
tra i due punti di conteggio in un'unica attività. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe due attività per questo
ordine di produzione: la prima con un'operazione e due attività e la seconda con due operazioni e cinque attività.
Se, nella distinta delle operazioni, si definisce il metodo di generazione attività a livello di operazione, il sistema crea
solo le attività per le operazioni. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe tre attività: la prima con due attività,
la seconda con tre attività e la terza con due attività. Le attività per le due operazioni di questo esempio
immediatamente precedenti a un punto di conteggio contengono anche automaticamente il punto di conteggio. Ciò
è necessario per la funzione di prelievo retroattivo
Se, nella distinta delle operazioni, si definisce il metodo di generazione attività a livello di attività, il sistema crea solo
le attività per le attività. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe un totale di sette attività, ciascuna contenente
esattamente un'attività. Le attività per le due attività di questo esempio immediatamente precedenti a un punto di
conteggio contengono anche automaticamente il punto di conteggio. Ciò è necessario per la funzione di prelievo
retroattivo
Le attività di produzione generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche.
Le informazioni contenute nell'attività (ad esempio, risorsa o operazione) vengono confrontate con i criteri di
attribuzione delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di
attribuzione delle attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute
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nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività potrebbe essere smistata in
tutte le cartelle rilevanti.
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI INVENTARIO FISICO
L'inventario fisico (PI) utilizza le attività di conteggio per organizzare il conteggio dello stock nel magazzino. La
creazione di queste attività viene attivata automaticamente quando si crea un documento di conteggio inventario
fisico. In base alla configurazione del sistema, viene creata un'attività di conteggio per il documento di conteggio o,
se necessario, più attività per ciascun documento.
Le attività di conteggio generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche. Le
informazioni contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e area logistica) vengono confrontate con i criteri di
attribuzione delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di
attribuzione delle attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute
nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le
cartelle rilevanti.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di inventario fisico, consultare Utilizzo delle attività di
conteggio [Pagina 87].
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI MAGAZZINO
Creazione di attività di magazzino in uscita
La logistica in uscita dipende dalla richiesta di magazzino. La richiesta di magazzino contiene informazioni sul
processo da eseguire e le operazioni da completare nell'elaborazione logistica.
Se è stata definita la business option di spedizione a due fasi nella selezione obiettivi e se è stato selezionato il pulsante
Generazione automatica di attività nel modello logistico, il sistema crea automaticamente la richiesta di magazzino
(ad esempio, per l'ordine di vendita) e la rilascia alla fase di esecuzione creando la prima di due attività: l'attività di
prelievo. Se non è stata selezionata la creazione automatica della prima attività del processo di spedizione a due fasi
nella selezione obiettivi, è necessario creare manualmente l'attività di prelievo nella view Richieste di magazzino del
centro di lavoro Logistica in uscita.
Queste attività di prelievo vengono quindi smistate automaticamente alle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Si passa quindi alla view Le mie cartelle di attività o Attività di magazzino in uscita nel centro di lavoro Esecuzione per
elaborare le attività di prelievo. Una volta confermate le quantità parziali per questa attività, il sistema crea
automaticamente la seconda attività del processo a due fasi: l'attività di carico. Queste attività vengono create
sempre automaticamente e contengono la quantità confermata in maniera parziale dell'attività di prelievo come
quantità aperta. Un'attività di carico viene creata ogni volta che si conferma una quantità parziale per l'attività di
prelievo. Ciò significa che possono essere create diverse attività di carico per un'attività di prelievo.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino in uscita, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
Creazione di attività di magazzino in entrata
Anche la logistica in entrata dipende dalla richiesta di magazzino. La richiesta di magazzino contiene informazioni
sul processo da eseguire e le operazioni da completare nell'elaborazione logistica. Se è stata definita la business
option di ricezione a due fasi nella selezione obiettivi e se è stato selezionato il pulsante Generazione automatica di
attività nel modello logistico, il sistema crea automaticamente la richiesta di magazzino (ad esempio, per l'ordine
d'acquisto) e la rilascia alla fase di esecuzione creando la prima di due attività: l'attività di scarico. Se non è stata
selezionata la creazione automatica della prima attività del processo a due fasi nella selezione obiettivi, è necessario
creare manualmente l'attività di scarico nella view Richieste di magazzino del centro di lavoro Logistica in entrata.
Queste attività di scarico vengono quindi smistate automaticamente alle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
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attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Si passa quindi alla view Le mie cartelle di attività o Attività di magazzino in entrata nel centro di lavoro Esecuzione
per elaborare le attività di scarico. Una volta confermate le quantità parziali per questa attività, il sistema crea
automaticamente la seconda attività del processo a due fasi: l'attività di immagazzinamento. Queste attività vengono
create sempre automaticamente e contengono la quantità confermata in maniera parziale dell'attività di scarico
come quantità aperta. Un'attività di immagazzinamento viene creata ogni volta che si conferma una quantità parziale
per l'attività di scarico. Ciò significa che possono essere create diverse attività di immagazzinamento per un'attività
di scarico.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino in entrata, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
La procedura per la creazione di attività per gestire i resi clienti o i resi dei pezzi di ricambio è uguale a quella
descritta in precedenza.
Creazione di attività di magazzino interne
Dalla richiesta di magazzino dipende anche il processo logistico interno. Contiene informazioni sul processo da
eseguire e le operazioni da completare. Quando si rilascia la richiesta di magazzino, il sistema crea automaticamente
le attività necessarie se si seleziona il pulsante Generazione automatica di attività nel modello logistico. La procedura
per creare attività di magazzino interne è generalmente un processo a una fase e il sistema crea attività di versamento
a magazzino o di riapprovvigionamento in base all'operazione definita nel modello logistico. Se il sistema non è stato
impostato per creare automaticamente le attività, è possibile crearle manualmente nella view Richieste di
magazzino del centro di lavoro Logistica interna.
Le attività generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino interne, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
3) Esecuzione e controllo delle attività logistiche
Esecuzione attività
Una volta smistate le attività nelle cartelle attività logistiche appropriate, è possibile selezionare e visualizzare la lista
di attività della quale si è responsabili. A prescindere che si utilizzino attività di magazzino, di produzione o di
conteggio, l'accesso viene sempre eseguito dal centro di lavoro Esecuzione. Sono disponibili due opzioni per
l'accesso alle attività:
●
Tramite la view Le mie cartelle di attività: questa lista basata su cartelle attività si utilizza per elaborare le
attività in base alle cartelle a cui sono attribuite.
●
Tramite la view dell'attività specifica: questa opzione viene utilizzata per cercare una specifica attività. In
questo caso, le attività non vengono elaborate in sequenze predefinite.
È possibile accedere e stampare le informazioni dettagliate sulle attività e avviare l'elaborazione. Per modificare la
responsabilità di un'attività già iniziata, è possibile eliminare l'attribuzione all'autore elaborazione corrente e
attribuire un nuovo utente.
Durante l'elaborazione, è possibile confermare le quantità parziali per le attività di produzione e di magazzino. Tutti
i dati inseriti qui vengono riconfermati fino alle view Controllo attività incluse informazioni quali, ad esempio, la
quantità prodotta, i componenti consumati, i prodotti prelevati o scaricati, la persona responsabile e la data e l'ora.
Una volta completata l'elaborazione, è possibile concludere l'attività.
Controllo delle attività
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Il concetto su cui si basa il controllo delle attività è che sia possibile tenere traccia di una serie di attività con priorità,
risorse e date di scadenza diverse. Esistono diverse view del centro di lavoro Controllo attività per le attività di
magazzino interne, in entrata e in uscita, per le attività di conteggio e per le attività di produzione. Tutte le attività
create dal sistema sono elencate in queste view nelle quali è possibile monitorarne l'avanzamento. Le opzioni di
elaborazione disponibili sono uguali a quelle fornite nelle view del centro di lavoro Esecuzione. Tuttavia, le attività
principali nelle view del centro di lavoro Controllo attività comprendono generalmente quanto segue:
●
Attribuzione dei lavoratori responsabili per un'attività
●
Creazione di conferme
●
Monitoraggio dell'avanzamento dell'attività
●
Nuovo smistamento e spostamento delle attività (automatico o manuale)
Per ulteriori informazioni dettagliate sul controllo delle attività, consultare Attività di produzione [Pagina 63].
Vedere anche
Conteggio inventariale [Pagina 84]
Ordini di produzione [Pagina 467]
Distinte delle operazioni
3.1.2 Utilizzo delle attività di magazzino
Riepilogo
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Il responsabile del magazzino smista le attività di magazzino in entrata, in uscita o interne alle cartelle attività
logistiche dove i magazzinieri possono accedervi ed elaborarle.
Prerequisiti
Le cartelle attività logistiche sono un prerequisito per l'utilizzo di attività di magazzino in entrata, in uscita o interne
e consentono di organizzare le attività in maniera efficiente per le operazioni di magazzino.
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, view Cartelle attività logistiche, un responsabile del
magazzino autorizzato crea e attribuisce i criteri di attribuzione delle attività a una cartella di attività di magazzino.
I criteri, ad esempio, ID sede e tipo di cartella di attività, determinano quali attività possono essere attribuite a
ciascuna cartella. La creazione di cartelle di attività, tuttavia, è facoltativa perché è possibile accedere alle attività di
magazzino anche utilizzando le cartelle di default che il sistema crea automaticamente.
Il responsabile del magazzino può smistare le attività alle cartelle attività logistiche utilizzando un'opzione manuale
o automatica. Una volta che le attività arrivano nelle cartelle, i magazzinieri possono accedervi ed elaborarle. Durante
il processo di smistamento, i criteri di attribuzione delle attività che vengono definiti per le cartelle attività logistiche
vengono confrontati con le informazioni contenute nell'attività.
●
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Se l'attività e i criteri di attribuzione delle attività corrispondono, l'attività viene attribuita a tale cartella.
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●
Se le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più di una
cartella, l'attività viene smistata a tutte le cartelle rilevanti.
●
Se non è possibile trovare alcuna cartella attività logistiche che corrisponda ai criteri di attribuzione, il sistema
crea automaticamente una cartella di default e attribuisce l'attività a questa cartella di default.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
L'utilizzo di attività di magazzino non è obbligatorio per la logistica in entrata e in uscita. Al contrario, la registrazione
dello stock può essere eseguita insieme con la creazione del documento di consegna.
Flusso del processo
Di seguito viene indicato il flusso del processo per l'utilizzo delle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne:
1.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Richieste di magazzino, il
responsabile del magazzino seleziona una richiesta di magazzino e seleziona Creare attività.
2.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Controllo attività, il
responsabile del magazzino smista le attività di magazzino automaticamente o manualmente a una cartella
di attività utilizzando i pulsanti Smistare nuovamente attività o Spostare attività .
3.
Nella view Le mie cartelle di attività nel centro di lavoro Esecuzione, un lavoratore apre la cartella a cui è stato
attribuito dal responsabile del magazzino e visualizza le attività attribuite a tale cartella.
Il responsabile del magazzino attribuisce un lavoratore come responsabile dell'elaborazione di
un'attività di magazzino nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica
interna, view Controllo attività. In alternativa, un lavoratore può anche selezionare un'attività nel
centro di lavoro Esecuzione, nella view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino in
uscita, Attività di magazzino interne o Le mie cartelle di attività, e utilizzare il pulsante
Attribuire responsabile per attribuire se stesso come responsabile dell'elaborazione dell'attività.
4.
Il lavoratore esegue fisicamente l'attività di magazzino in entrata, in uscita o interna.
5.
Nelle view del centro di lavoro Esecuzione, il lavoratore conferma l'attività scelta con o senza uno scostamento
della quantità selezionando Confermare o Confermare come pianificato . Per ulteriori informazioni, consultare
Confermare un'attività (in Logistica in entrata e Logistica interna) [Pagina 165] o Confermare un'attività e,
facoltativamente, suddividere una consegna (in Logistica in uscita) [Pagina 267].
6.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Monitoraggio, il
responsabile del magazzino può accettare scostamenti o può richiedere di rielaborare le quantità aperte.
Se il responsabile del magazzino accetta lo scostamento, l'attività resta conclusa. Se il responsabile del
magazzino richiede di rielaborare la quantità aperta, l'attività viene riaperta per consentire al magazziniere
di confermare la quantità rimanente. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Monitoraggio (in
Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168].
Un'attività di magazzino può essere stampata in qualsiasi fase.
Vedere anche
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168]
Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 159]
Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di magazzino in uscita (in
Esecuzione) [Pagina 45]
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3.1.3 Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Riepilogo
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
L'utilizzo delle etichette nel processo di conferma può aumentare in modo significativo l'efficienza e l'accuratezza
dei dati e fornisce le informazioni necessarie per il tracciamento e il rintracciamento, se richiesto in un secondo
momento.
Prerequisiti
Prima di poter utilizzare le etichette nel processo di conferma, è necessario aver creato le etichette appropriate. Per
ulteriori informazioni su dove e come creare nuove etichette, consultare Creare etichette [Pagina 138].
Flusso di processo
Utilizzo di etichette e lettori del codice a barre per confermare le attività di magazzino
Il seguente flusso di processo descrive il processo di conferma quando si utilizzano i lettori del codice a barre:
1.
Nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, dalla view Controllo attività, il
dipendente seleziona l'attività per confermare la videata e fa clic su Confermare.
2.
Può quindi visualizzare una lista di tutte le etichette attualmente attribuite all'attività di magazzino
selezionando il tab Etichette attribuite nella sezione Dettagli.
Qui, il sistema elenca tutte le etichette previste durante il processo logistico. Questa lista include, ad esempio,
informazioni sugli ID etichetta e la quantità prevista con ogni etichetta. Se l'attività è nuova e non sono state
ancora salvate conferme, lo stato di ciascuna etichetta sarà Previsto.
È possibile creare anche nuove etichette per la posizione nella videata Dettagli attività.
3.
Quando il dipendente intende creare una conferma per la posizione dell'attività di magazzino, sceglie il tab
Input codice a barre e posiziona il cursore nel campo Codice a barre.
Il sistema imposta automaticamente Sessione di elaborazione su Attribuire e aggiungere quantità. Questo
significa che quando il dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre di un'etichetta mediante un
lettore del codice a barre portatile, il sistema imposta lo stato dell'etichetta su Attribuito e Confermato e
aggiorna tutte le quantità rilevanti nel seguente modo:
●
Nei dettagli del punto di conteggio, la Quantità confermata viene aggiornata con la quantità dell'etichette.
Questa quantità viene visualizzata solo come proposta e può essere modificata manualmente.
●
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Viene aggiornata la Quantità effettiva della posizione. Tale quantità è ancora una proposta e può essere
corretta manualmente.
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Il dipendente può anche eseguire questa fase manualmente. Seleziona la riga dell'etichetta e sceglie
Attribuire e aggiungere quantità. Il sistema si comporta come descritto sopra.
4.
Quando un dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre, il sistema decodifica le informazioni che
visualizza successivamente nella tabella insieme a uno dei seguenti stati:
●
Approvato
Questo significa che le informazioni sono state decodificate correttamente e che tutti gli attributi
dell'etichetta corrispondono agli attributi della posizione. Questi attributi includono l'ID prodotto, la
specifica prodotti e lo stock identificato.
●
In sospeso
Questo stato indica che le informazioni sono state decodificate correttamente, tuttavia gli attributi della
posizione e l'etichetta non corrispondono. Questi attributi possono essere modificati manualmente.
Lo stock identificato definito per la posizione può essere differente da quello definito
nell'etichetta. Se si intende accettare il numero di stock identificato dell'etichetta, è possibile
selezionare Accettare per modificare lo stato in Approvato. Verrà anche aggiornato lo stock
identificato pianificato per la posizione. Una volta che lo stock identificato effettivo è stato
salvato, non saranno possibili ulteriori modifiche. Nel caso in cui dovesse essere digitalizzata
un'altra etichetta contenente lo stock identificato originale o uno differente, il sistema imposta
lo stato su Rifiutato per l'etichetta.
●
5.
Rifiutato
In questo caso, è possibile che le informazioni non siano state decodificate correttamente o che gli
attributi dell'etichetta digitalizzata non corrispondano agli attributi della posizione. Gli attribuiti sono di
sola lettura e non possono essere modificati.
Se il dipendente ha eseguito la digitalizzazione di più codici a barre e successivamente si rende conto che è
stato digitalizzato anche un codice a barre errato, può selezionare tale riga nella tabella e selezionare
Rimuovere .
Il sistema rimuove l'etichetta dalla tabella, riduce la Quantità confermata in base alla quantità dell'etichetta e
modifica lo stato di elaborazione nel tab Etichette attribuite da Attribuito e Confermato a Previsto.
Se un codice a barre è stato danneggiato e non può essere letto dal lettore del codice a barre, il
dipendente può anche inserire l'ID etichetta nel campo del codice a barre manualmente. Dopo aver
premuto Invio, il comportamento del sistema sarà lo stesso di quando viene eseguita la
digitalizzazione del codice a barre in modo automatico.
6.
Una volta che il dipendente ha confermato la posizione, salva i dati. Il sistema crea il documento di conferma
e aggiorna le quantità di conferma.
Vedere anche
Etichette [Pagina 19]
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione [Pagina 39]
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3.1.4 Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione
Riepilogo
Nell'esecuzione della produzione, è possibile utilizzare attività di approvvigionamento per organizzare le attività di
riapprovvigionamento. Questa funzione nel sistema SAP Business ByDesign sottolinea la perfetta integrazione tra
i processi di fabbricazione e di movimentazione nel processo di produzione. Con l'aiuto di queste attività di
approvvigionamento, è possibile sincronizzare il trasferimento dei prodotti di input necessari da un magazzino a
un'area di approvvigionamento della produzione con il processo di produzione. Utilizzando un'operazione di prelievo
durante la definizione della distinta delle operazioni nel modello di produzione, è possibile integrare la
movimentazione di prodotti di input da un'area logistica di fornitura all'area logistica di produzione e pianificare la
durata di queste attività di riapprovvigionamento nel processo di produzione.
Prerequisiti
Prima di poter creare attività di approvvigionamento e di avviare l'elaborazione di tali attività, è necessario soddisfare
i seguenti prerequisiti:
●
L'opzione Approvvigionamento per la produzione è attivata per la distinta delle operazioni nel modello di
produzione. Il sistema include automaticamente un'operazione di approvvigionamento nell'ordine di
produzione. Per ulteriori informazioni, consultare Distinte delle operazioni e Modelli di produzione.
●
I componenti da riapprovvigionare utilizzando l'approvvigionamento per la produzione sono specificati nel
tab Distinta base nel tab Attribuzione prodotto nel tab Distinta delle operazioni della view Modello di
produzione del centro di lavoro Dati anagrafici di pianificazione e produzione.
Per ulteriori informazioni consultare Attribuire un prodotto o un sottoprodotto a un'attività in Modelli di
produzione.
●
È disponibile un modello di esecuzione rilasciato, ovvero, il modello di produzione è stato salvato e rilasciato.
●
L'ordine di produzione viene rilasciato Il rilascio dell'ordine di produzione crea i lotti di produzione e tutte le
attività di produzione (che includono le attività di approvvigionamento, di fabbricazione e di controllo). Per
ulteriori informazioni sul comportamento delle attività di approvvigionamento negli ordini di produzione,
consultare Approvvigionamento per la produzione integrato [Pagina 433].
●
Se si utilizzano cartelle di attività logistiche per organizzare le attività, verranno create le cartelle di attività
logistiche appropriate e verranno definiti i criteri di attribuzione delle attività. Se si decide di non definire le
cartelle standard, il sistema crea automaticamente le cartelle di default che raccolgono le attività di
produzione per sede durante il processo di smistamento. Per ulteriori informazioni sulla creazione delle
cartelle di attività logistiche, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Flusso di processo
Il flusso del processo per l'utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione è il seguente:
1.
32
Nella view Le mie cartelle di attività del centro di lavoro Esecuzione, l'operatore del magazzino apre la cartella
di attività logistica a cui è stato attribuito e visualizza le attività di approvvigionamento.
È possibile creare le cartelle di attività logistiche per le attività di produzione, quindi utilizzare i criteri di
attribuzione delle attività per limitare ulteriormente la raccolta nella cartella solo alle attività di
approvvigionamento. In questo modo, è possibile raccogliere tutte le attività di approvvigionamento in una
sola cartella.
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Nel centro di lavoro Controllo della produzione nella view Controllo attività, il responsabile di magazzino può
aver già inserito l'operatore del magazzino responsabile di tale attività. In caso contrario, l'operatore del
magazzino può inserire se stesso come responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Queste
fasi sono facoltative: l'operatore può avviare l'elaborazione di un'attività anche se non è stato inserito alcun
dipendente responsabile.
Se non si utilizzano cartelle di attività logistiche, l'operatore del magazzino può accedere alla lista
di attività tramite la view Attività di produzione. Questa lista basata sulla selezione contiene tutte le
attività di produzione (attività di approvvigionamento, di fabbricazione e di controllo). Mediante la
riga del filtro, l'operatore del magazzino può effettuare una classificazione in base alle attività di
approvvigionamento. Non è possibile definire alcuna regola di classificazione per la lista.
2.
Se non è stata avviata alcuna stampa dei dettagli dell'attività durante la creazione delle attività, l'operatore
del magazzino può visualizzare e stampare tali dettagli della lista di attività, se necessario.
L'impostazione per stampare le attività automaticamente si può trovare nel tab
Dettagli distinta delle operazioni in Distinta delle operzioni nella view Modello di produzione del centro di lavoro
Dati anagrafici di pianificazione e produzione. Qui, è possibile impostare il sistema affinché stampi i dettagli
alla creazione dell'attività o quando si modifica lo stato dell'attività da Non avviata a Avviare.
La stampa contiene tutte le informazioni necessarie per il completamento dell'attività di approvvigionamento,
incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ubicazione sorgente e l'ubicazione di destinazione.
3.
Quando è pronto per avviare l'elaborazione dell'attività, l'operatore del magazzino modifica lo stato
dell'attività da Non avviata a In elaborazione e inizia il processo di approvvigionamento ritirando lo stock
necessario dall'ubicazione sorgente data e lo consegna all'ubicazione di destinazione appropriata.
L'indicatore Allocazione viene impostato per l'attività se il sistema ha allocato la quantità necessaria
nell'ordine di produzione correlato al rilascio dell'ordine di produzione. Per ulteriori informazioni
dettagliate sulla determinazione delle ubicazioni sorgente e di destinazione, consultare
Riapprovvigionamento basato su ordine di produzione.
4.
Nel caso si verifichino problemi durante l'elaborazione delle singole posizioni, l'operatore del magazzino può
modificare lo stato dell'attività in Interrotto.
Questo può essere necessario se, ad esempio, l'ubicazione sorgente non copre il fabbisogno. In questo caso,
l'operatore del magazzino può impostare lo stato su Interrotto e registrare il motivo dell'interruzione, se
necessario. Tale informazione è disponibile al responsabile in Monitor di esecuzione del lotto di produzione.
5.
Se necessario, l'operatore del magazzino può suddividere una posizione.
Questo significa che la quantità di posizioni può essere fornita da sorgenti differenti, nel caso in cui la sorgente
proposta non disponga di stock disponibile sufficiente a coprire l'intera quantità.
6.
L'operatore del magazzino conferma le quantità fornite.
Se non sono ancora state effettuate conferme per l'attività e lo stato dell'attività è Non avviata o In
elaborazione, l'operatore del magazzino può selezionare l'azione Confermare come pianificato . Il sistema
conferma quindi tutte le quantità pianificate nell'ordine di produzione, riduce lo stock dalle ubicazioni sorgenti
originariamente pianificate e regola lo stock nelle ubicazioni logistiche di destinazione, infine aggiorna il lotto
di produzione.
In alternativa, l'operatore del magazzino può confermare le quantità parziali. Per eseguire questa operazione,
seleziona la posizione per la quale deve essere eseguita la conferma parziale, inserisce la quantità di conferma
nel campo Quantità effettiva del tab Generale e salva i dati. Al salvataggio, il sistema aggiorna le quantità
aperte e soddisfatte e, di conseguenza, lo stock.
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La modalità di creazione delle conferme ha un effetto diretto sugli indicatori di fattibilità per le attività
di fabbricazione successive: se non è stata confermata alcuna quantità per l'attività di
approvvigionamento, l'indicatore di fattibilità dell'attività di fabbricazione successiva è Non
fattibile. Se sono state confermate quantità parziali, l'indicatore di fattibilità per l'attività successiva
è impostato su Parzialmente fattibile. Una volta confermata la quantità completa e dopo aver
impostato l'attività su Conclusa, la fattibilità dell'attività successiva viene modificata
automaticamente in Fattibile.
7.
Una volta completate tutte le posizioni, l'operatore del magazzino può concludere l'attività.
Il sistema visualizza una finestra di dialogo in cui l'operatore del magazzino ha impostato gli indicatori
Conferma conclusa; tali indicatori devono essere impostati per tutte le posizioni dell'attività di
approvvigionamento prima di poter concludere l'attività.
8.
L'operatore del magazzino può aggiornare la lista di attività.
Il sistema rimuove le attività di approvvigionamento concluse dalla lista di attività nella visualizzazione basata
su cartelle. Tuttavia, le attività concluse continuano a essere visualizzate nella lista di attività basata sulla
selezione o nella view Controllo attività del centro di lavoro Controllo della produzione.
Vedere anche
Attività di produzione [Pagina 63]
3.1.5 Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione
Riepilogo
Si utilizzano le attività di produzione per organizzare tutto il lavoro che deve essere eseguito dai propri dipendenti
nell'area di produzione. Queste attività vengono create automaticamente e vengono smistate automaticamente o
manualmente alle cartelle di attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di attività. Qui, possono
essere elaborate dai propri dipendenti nella produzione.
È possibile attribuire un dipendente come responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Durante
l'esecuzione, i dipendenti che sono autorizzati a elaborare le attività in una cartella possono anche attribuire se stessi
come responsabili delle attività. Tutte le informazioni richieste dai dipendenti per eseguire un'attività di produzione
sono disponibili in questa lista di attività come ad esempio la fattibilità dell'attività, le istruzioni di lavoro speciali o i
componenti necessari.
È inoltre possibile inserire conferme nella lista di attività. Queste informazioni vengono aggiornate automaticamente
nel lotto di produzione. Un'attività di produzione viene completata una volta confermate tutte le attività e quando
l'attività è conclusa.
Prerequisiti
Prima di poter creare attività di produzione e di avviare l'elaborazione delle attività, è necessario soddisfare i seguenti
prerequisiti:
●
34
La regola da utilizzare per il metodo di generazione attività è definita nel modello di produzione.
Per ulteriori informazioni sul metodo di generazione attività, consultare Gestione attività logistica
[Pagina 21].
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●
L'ordine di produzione viene rilasciato Il rilascio dell'ordine di produzione crea sia lotti di produzione sia attività
di produzione.
Per ulteriori informazioni sugli ordini di produzione, consultare Modelli di produzione [Pagina 467].
●
Se si utilizzano cartelle di attività logistiche per organizzare le attività, esistono le cartelle appropriate e sono
stati definiti i criteri di attribuzione delle attività.
Per ulteriori informazioni sulle cartelle di attività logistiche e i criteri di attribuzione attività, consultare
Gestione attività logistica [Pagina 21].
Flusso del processo
Il flusso del processo dipende dal modo in cui si organizza l'elaborazione di attività nella società. Nelle seguenti sezioni
vengono descritti due scenari.
Elaborazione di attività e inserimento di conferme nell'area di produzione
Per organizzare l'elaborazione di attività di produzione sono disponibili diverse opzioni. Il primo esempio descrive
un flusso del processo generale in cui sono coinvolte due persone: il responsabile di produzione e il dipendente
nell'area di produzione. Si supponga che il dipendente registri tutte le informazioni sullo stato durante l'elaborazione
dell'attività. Si supponga anche che il responsabile dell'attività sia anche la persona che elabora l'attività e aggiorna
le informazioni di sistema.
Il flusso del processo per l'utilizzo delle attività di produzione in base a questo scenario è il seguente:
1.
Nella view Le mie cartelle di attività del centro di lavoro Esecuzione, il dipendente apre la cartella a cui è stato
attribuito e visualizza le attività di produzione.
Nella view Controllo attività del centro di lavoro Controllo della produzione, il supervisore può aver già inserito
il dipendente responsabile di ciascuna attività. In caso contrario, il dipendente può inserire se stesso come
responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Queste fasi sono facoltative: il dipendente può
avviare l'elaborazione di un'attività anche se non è stato inserito alcun dipendente responsabile.
Se non si utilizzano cartelle di attività logistiche, il dipendente può accedere alla lista di attività
tramite la view Attività di produzione nel centro di lavoro Esecuzione. Le attività di produzione nella
lista non vengono ordinate in base a regole di ordinamento predefinite.
2.
Il dipendente può visualizzare un foglio di istruzioni prima di avviare l'elaborazione dell'attività e può stampare
queste informazioni come riferimento, qualora necessario.
3.
Il dipendente controlla lo stato di fattibilità dell'inizio della produzione e, se appropriato, avvia l'elaborazione
dell'attività di produzione. Lo stato dell'attività può essere modificato in In elaborazione.
Modificando lo stato di un'attività da Non iniziato a In elaborazione, lo stato di fattibilità dell'attività successiva
viene modificato automaticamente in Parzialmente fattibile. Per ulteriori informazioni sul controllo di
fattibilità, consultare Attività di produzione [Pagina 63].
4.
Il dipendente può impostare lo stato dell'attività su Interrotto se l'esecuzione dell'attività deve essere
interrotta per occuparsi ad esempio di un guasto di una macchina.
Quando si modifica lo stato dell'attività, il dipendente può identificare se stesso e inserire il motivo
dell'interruzione. Tale appunto viene visualizzato nel Monitor di esecuzione del lotto di produzione e dell'ordine
di produzione e fornisce al responsabile di produzione le informazioni dettagliate sulla situazione attuale. Se
un dipendente è stato nominato responsabile dell'attività, la finestra di dialogo contiene automaticamente il
nome di questa persona. Questo inserimento può essere sovrascritto, se necessario.
5.
Il dipendente ripristina lo stato dell'attività In elaborazione quando è pronto a riprendere l'elaborazione.
6.
Il dipendente può confermare quantità parziali durante l'elaborazione dell'attività. Queste informazioni
aggiornano automaticamente il lotto di produzione.
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7.
Il dipendente può impostare gli indicatori di Conferma conclusa per tutte le attività quando l'attività è stata
completata e le quantità e le durate confermate.
L'impostazione di questi indicatori conferma solo che tutto il lavoro nell'area di produzione è stato completato;
non conclude l'attività. Per ulteriori informazioni sulle opzioni disponibili per la conferma di attività di
produzione, consultare Attività di produzione [Pagina 63].
8.
Quando il dipendente ha completato l'attività, può impostarne lo stato su Concluso.
Una volta conclusa l'attività, il sistema visualizza una finestra di dialogo dove è anche possibile impostare tutti
gli indicatori di Conferma conclusa.
9.
Il dipendente può aggiornare la lista di attività.
Il sistema rimuove le attività di produzione concluse dalla lista di attività nella visualizzazione basata su
cartelle. Tuttavia, continuano a essere visualizzate nella lista di attività basata sulla selezione.
10. Il sistema imposta automaticamente lo stato del lotto di produzione su Concluso una volta che tutte le attività
di produzione create per esso sono concluse.
11.
Il responsabile di produzione può quindi chiudere il lotto di produzione nella view Monitoraggio del centro di
lavoro Controllo della produzione.
La chiusura del lotto di produzione significa che non è possibile eseguire ulteriori modifiche. Avvia inoltre
l'aggiornamento automatico delle informazioni sulla conferma nell'ordine di produzione.
Elaborazione di attività e inserimento di conferme successivi
L'organizzazione può richiedere un approccio diverso da quello appena descritto. Ad esempio nell'area di produzione
potrebbero non essere disponibili i PC in cui i dipendenti possono registrare essi stessi l'avanzamento. In questo
caso il responsabile di produzione informa il dipendente nell'area di produzione relativamente alle attività da
completare, il dipendente elabora l'attività e il lavoro viene confermato successivamente nel sistema da un altro
dipendente.
Il flusso del processo in questo scenario sarebbe il seguente:
1.
Nel centro di lavoro Controllo della produzione nella view Controllo attività il responsabile della produzione
può inserire la persona responsabile dell'attiività e stampare le istruzioni di produzione.
Queste istruzioni vengono inviate al dipendente che si occuperà dell'elaborazione fisica dell'attività
Considerare che la persona responsabile dell'attività può essere (ma non deve necessariamente essere) la
stessa persona che elabora l'attività.
2.
Il dipendente che elabora l'attività registra tutte le quantità e il tempo necessario per elaborare l'attività in
questo foglio di istruzioni.
3.
Quando il dipendente ha completato l'elaborazione dell'attività, il foglio di istruzioni viene restituito alla
persona che inserirà i dati di conferma nel sistema.
4.
Nel centro di lavoro Esecuzione o nel centro di lavoro Controllo della produzione, nella view Controllo attività,
il dipendente responsabile dell'inserimento dei dati di conferma può ora inserire queste informazioni nel
sistema e modificare lo stato dell'attività di produzione in Concluso.
Alla conclusione dell'attività, il sistema visualizza una finestra di dialogo in cui può essere impostato
l'indicatore Conferma conclusa.
Vedere anche
Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione [Pagina 32]
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3.1.6 Utilizzo delle attività di controllo nella produzione
Riepilogo
Si utilizzano le attività di controllo per organizzare il lavoro di assicurazione della qualità che deve essere eseguito
dai propri dipendenti nell'area di produzione. Queste attività vengono create automaticamente e vengono smistate
automaticamente o manualmente alle cartelle di attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di
attività. Qui, possono essere elaborate dai propri dipendenti nella produzione. È possibile attribuire un dipendente
come responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Durante l'esecuzione, i dipendenti che sono
autorizzati a elaborare le attività in una cartella possono anche attribuire se stessi come responsabili delle attività.
Tutte le informazioni richieste dai dipendenti per eseguire un'attività di produzione sono disponibili in questa lista di
attività come ad esempio lo stato di fattibilità iniziale dell'attività, il prodotto da testare e i dettagli di campionamento
quali la quantità e la dimensione del lotto nonché la quantità e la dimensione del campione. È inoltre possibile inserire
conferme nella lista di attività. Un'attività di controllo integra i dati dei controlli con i dati del lotto di produzione e
può, ad esempio, calcolare le quantità ottenute e lo scarto in base ai risultati del controllo nonché utilizzare queste
informazioni per proporre valori quando un lavoratore crea una conferma. Un'attività viene confermata quando è
conclusa.
Prerequisiti
Prima di poter creare attività di controllo e di avviare l'elaborazione delle attività, è necessario soddisfare i seguenti
prerequisiti:
●
È stato selezionato il tipo di controllo "Controllo finale - produzione" nella selezione obiettivi della business
configuration.
●
Sono stati definiti e attivati i piani di controllo necessari nel centro di lavoro Pianificazione controlli di qualità.
●
È stato elaborato un modello di produzione valido nel centro di lavoro Dati anagrafici di pianificazione e
produzione con l'operazione di controllo della qualità finale del tipo inclusa come fase finale.
●
È stato rilasciato un ordine di produzione
●
Se si utilizzano cartelle di attività logistiche, esistono le cartelle appropriate e sono stati definiti i criteri di
attribuzione delle attività.
Per ulteriori informazioni sulle cartelle di attività logistiche, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Elaborazione di attività e inserimento di conferme nell'area di produzione
Per organizzare l'elaborazione di attività di controllo sono disponibili diverse opzioni. L'esempio riportato di seguito
descrive un flusso del processo generale in cui sono coinvolte due persone: Il responsabile di produzione e il
dipendente nell'area di produzione. Si supponga che il dipendente registri tutte le informazioni sullo stato durante
l'elaborazione dell'attività. Si supponga anche che il responsabile dell'attività sia anche la persona che elabora
l'attività e aggiorna le informazioni di sistema.
Il flusso del processo per l'utilizzo delle attività di controllo in base a questo scenario è il seguente:
1.
Nella view Le mie cartelle di attività del centro di lavoro Esecuzione, il dipendente apre la cartella a cui è stato
attribuito e visualizza le attività di controllo.
Nella view Controllo attività del centro di lavoro Controllo della produzione, il supervisore può aver già inserito
il dipendente responsabile di tale attività. In caso contrario, il dipendente può inserire se stesso come
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responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Queste fasi sono facoltative: il dipendente può
avviare l'elaborazione di un'attività anche se non è stato inserito alcun dipendente responsabile.
Se non si utilizzano cartelle di attività logistiche, il dipendente può accedere alla lista di attività
tramite la view Attività di produzione del centro di lavoro Esecuzione. Le attività della lista non
vengono ordinate in base a regole di ordinamento predefinite.
2.
Il dipendente controlla lo stato di avvio della fattibilità dell'attività e, se appropriato, avvia l'elaborazione. Lo
stato dell'attività può essere modificato in In elaborazione.
Modificando lo stato di un'attività da Non iniziato a In elaborazione, viene modificato automaticamente lo stato
di fattibilità dell'attività del successore in Parzialmente fattibile. Per ulteriori informazioni sul controllo di
fattibilità, consultare Attività di produzione [Pagina 63].
3.
Il dipendente inserisce lo stock identificato per un prodotto controllato se necessario, i valori per la quantità
controllata, il numero delle unità difettose, il numero e i dettagli dei difetti (utilizzando i codici di qualità
disponibili) e i valori misurati. Dopo aver concluso la registrazione dei risultati, fa clic su
Concludere registrazione dei risultati e il sistema valuta i risultati inseriti e propone le quantità ottenute e lo
scarto. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Attività di produzione (in Esecuzione)
[Pagina 54].
4.
Il dipendente può impostare lo stato dell'attività su Interrotto se l'esecuzione dell'attività deve essere
interrotta.
Quando si modifica lo stato dell'attività, il dipendente può identificare se stesso e inserire il motivo
dell'interruzione. Tale appunto viene visualizzato nel Monitor di esecuzione del lotto di produzione e dell'ordine
di produzione e fornisce al responsabile di produzione le informazioni sulla situazione attuale. Se un
dipendente è stato nominato responsabile dell'attività, la finestra di dialogo contiene automaticamente il
nome di questa persona. Questo inserimento può essere sovrascritto, se necessario.
5.
Il dipendente ripristina lo stato dell'attività In elaborazione quando è pronto a riprendere l'elaborazione.
6.
Il dipendente può impostare gli indicatori di Conferma conclusa per tutte le attività quando l'attività è stata
completata e le quantità confermate. L'impostazione di questi indicatori conferma solo che tutto il lavoro
nell'area di produzione è stato completato; non conclude l'attività.
7.
Quando il dipendente ha completato l'attività, può fare clic su Concludere attività o impostare direttamente
lo stato dell'attività su Concluso. Contemporaneamente vengono aggiornate le quantità del lotto di
produzione.
Una volta conclusa l'attività, il sistema visualizza una finestra di dialogo dove è anche possibile impostare tutti
gli indicatori di Conferma conclusa.
8.
Il dipendente può aggiornare la lista di attività.
Il sistema rimuove le attività concluse dalla lista di attività nella visualizzazione basata su cartelle. Tuttavia,
continuano a essere visualizzate nella lista di attività basata sulla selezione.
9.
Il sistema imposta automaticamente lo stato del lotto di produzione su Concluso una volta che tutte le attività
create per esso sono concluse.
10. Il responsabile di produzione può quindi chiudere il lotto di produzione nella view Monitoraggio del centro di
lavoro Controllo della produzione.
La chiusura del lotto di produzione significa che non è possibile eseguire ulteriori modifiche. Avvia inoltre
l'aggiornamento automatico delle informazioni sulla conferma nell'ordine di produzione.
Vedere anche
Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione [Pagina 32]
Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione [Pagina 34]
Processo di controllo [Pagina 528]
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Integrazione di assicurazione della qualità e produzione [Pagina 73]
3.1.7 Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione
Riepilogo
L'utilizzo delle etichette nel processo di conferma può aumentare in modo significativo l'efficienza e l'accuratezza
dei dati e fornisce le informazioni necessarie per il tracciamento e il rintracciamento, se richiesto in un secondo
momento.
Il sistema SAP Business ByDesign offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di
conferma. Tali etichette possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio per un ordine di produzione
rilasciato. Oppure le etichette possono essere create indipendentemente da qualunque processo, ad esempio per
un materiale particolare in un'unità logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata
dei dettagli per le attività di produzione, dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la
creazione delle conferme. Se si desidera confermare la produzione di un prodotto di output, è sufficiente utilizzare
un lettore del codice a barre per leggere i dati sull'etichetta, quali l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di
prodotto prodotta. In alternativa, se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme
con le etichette in modo manuale.
Prerequisiti
Prima di poter utilizzare le etichette nel processo di conferma della produzione, è necessario aver creato le etichette
appropriate. Per ulteriori informazioni sulla creazione delle etichette, consultare Creare etichette [Pagina 138].
Flusso del processo
Utilizzo di etichette per la conferma delle attività di produzione - In modo automatico mediante i lettori del codice a
barre
Il seguente flusso del processo descrive il processo di conferma quando si utilizzano i lettori del codice a barre:
1.
Il dipendente nella produzione apre la videata Dettagli attività e seleziona il tab Conferma.
2.
Selezionando il tab Etichette attribuite nella sezione Dettagli, il dipendente può visualizzare una lista di tutte
le etichette correntemente attribuite al prodotto di output dell'attività di produzione.
Qui, il sistema elenca tutte le etichette previste durante il processo di produzione. Questa lista include, ad
esempio, informazioni sugli ID etichetta e la quantità prevista con ogni etichetta. Se l'attività è nuova e non
sono state ancora salvate conferme, lo stato di ciascuna etichetta sarà Previsto.
3.
Quando il dipendente intende creare una conferma per il prodotto di output, seleziona il tab Input codice a
barre e posiziona il cursore nel campo Codice a barre.
Il sistema imposta automaticamente Sessione di elaborazione su Attribuire e aggiungere quantità. Questo
significa che quando un dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre di un'etichetta mediante un
lettore del codice a barre portatile, il sistema imposta lo stato dell'etichetta su Attribuito e Confermato e
aggiorna tutte le quantità correlate nel seguente modo:
●
Nei dettagli del punto di conteggio, la Quantità confermata viene aggiornata con la quantità delle
etichette. Questa quantità viene visualizzata solo come proposta e può essere modificata manualmente.
●
La Quantità prodotto di output viene aggiornata. Anche in questo caso la quantità è ancora una proposta
e può essere adeguata manualmente.
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●
La Quantità componente dei componenti viene aggiornata per tutti i componenti confermati mediante il
metodo di conferma del prelievo retroattivo. Questa quantità è anche una proposta e può essere
modificata manualmente, se necessario.
Se si modifica manualmente qualunque quantità nei tab Prodotto di output e Componente, tali
quantità vengono considerate fisse e non più soggette a ulteriori modifiche automatiche. Anche se
la quantità del punto di conteggio viene modificata nuovamente, i campi relativi alle quantità che
sono stati adeguati manualmente non verranno più aggiornati. Tutti gli altri campi relativi alla
quantità che non sono stati modificati in modo manuale verranno aggiornati normalmente.
4.
Quando un dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre, il sistema decodifica le informazioni che
visualizza successivamente nella tabella insieme a uno dei seguenti stati:
●
Approvato
Questo significa che le informazioni sono state decodificate correttamente e che tutti gli attributi
dell'etichetta corrispondono agli attributi del prodotto di output. Questi attributi includono l'ID prodotto,
la specifica prodotti e lo stock identificato.
●
In sospeso
Questo stato indica che le informazioni sono state decodificate correttamente, tuttavia gli attributi del
prodotto di output e l'etichetta non corrispondono.
Lo stock identificato che è stato definito per il prodotto di output può essere differente da
quello definito nell'etichetta. Se si intende accettare il numero di stock identificato
dell'etichetta, è possibile selezionare Accettare per modificare lo stato su Approvato. Verrà
anche aggiornato lo stock identificato pianificato per il prodotto di output. Una volta che lo
stock identificato effettivo è stato salvato, non saranno possibili ulteriori modifiche. Nel caso
in cui dovesse essere digitalizzata un'altra etichetta contenente lo stock identificato originale
o uno differente, il sistema imposta lo stato su Rifiutato per l'etichetta.
●
5.
Rifiutato
In questo caso, è possibile che le informazioni non siano state decodificate correttamente o che gli
attributi dell'etichetta digitalizzata non corrispondano agli attributi del prodotto di output.
Se il dipendente ha eseguito la digitalizzazione di più codici a barre e successivamente si rende conto che è
stato digitalizzato anche un codice a barre errato, può selezionare tale riga nella tabella e selezionare
Rimuovere .
Il sistema rimuove l'etichetta dalla tabella, riduce la Quantità confermata in base alla quantità dell'etichetta e
modifica lo stato di elaborazione nel tab Etichette attribuite da Attribuito e Confermato a Previsto.
È inoltre possibile utilizzare le etichette per confermare un sottoprodotto non pianificato. In questo
caso, il dipendente aggiunge una nuova riga nella tabella dei prodotti di output, seleziona tale riga
ed esegue la digitalizzazione del codice a barre del sottoprodotto non pianificato. Il sistema aggiunge
automaticamente questo prodotto alla tabella dei prodotti di output. Non è tuttavia possibile inserire
un secondo prodotto principale.
Se un codice a barre è stato danneggiato e non può essere letto dal lettore del codice a barre, il
dipendente può anche inserire l'ID etichetta nel campo del codice a barre manualmente. Dopo aver
premuto Invio, il comportamento del sistema sarà lo stesso di quando viene eseguita la
digitalizzazione del codice a barre in modo automatico.
6.
40
Dopo aver creato la conferma per il prodotto di output, il dipendente può anche utilizzare le etichette per
confermare che un componente particolare è stato utilizzato nell'assemblaggio di un prodotto di output. Per
eseguire questa operazione, il dipendente seleziona il tab Componenti e seleziona la riga del componente per
cui è stata eseguita la conferma.
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Esecuzione
Non è possibile creare nuove etichette per i componenti nella videata relativa ai dettagli per l'attività
di produzione. È necessario che tali etichette vengano create precedentemente. Vengono quindi
visualizzate nel tab Etichette attribuite per Componenti una volta attribuite manualmente.
7.
Il dipendente seleziona il tab Input codice a barre e posiziona il cursore nel campo Codice a barre. Il sistema
si comporta come segue:
●
Per i componenti confermati mediante il metodo di conferma di prelievo retroattivo (implicitamente)
Il sistema imposta automaticamente Sessione di elaborazione su Attribuire. Questo significa che quando
il dipendente esegue effettivamente la digitalizzazione del codice a barre dell'etichetta, il sistema
imposta lo stato dell'etichetta solo su Attribuito e le quantità non vengono prese in considerazione, dato
che le quantità di tali componenti sono state già confermate mediante la digitalizzazione dell'etichetta
del prodotto di output. Se viene digitalizzata anche l'etichetta del componente con la sessione di
elaborazione impostata su Attribuire e aggiungere quantità, tali quantità verrebbero confermate due
volte.
●
Per i componenti confermati esplicitamente
Il sistema imposta automaticamente la Sessione di elaborazione su Attribuire e aggiungere quantità
poiché il dipendente deve sempre inserire e confermare tali quantità manualmente.
Le impostazioni della sessione di elaborazione vengono modificate automaticamente per ridurre l'errore
umano. Tuttavia, è possibile modificarle anche manualmente se necessario.
8.
Una volta che il dipendente ha confermato il prodotto di output e digitalizzato le etichette dei componenti, se
necessario, i dati possono essere salvati. Il sistema si comporta come segue:
●
Per il prodotto di output, il sistema crea il documento di conferma e aggiorna le quantità di conferma nel
punto di conteggio per i componenti e i prodotti di output confermati mediante il metodo di prelievo
retroattivo.
●
Per i componenti il cui stato dell'etichetta è stato modificato su Attribuito, non verrà creato alcun
documento di conferma. Il sistema registra le informazioni relative all'utilizzo di tali prodotti nella
produzione del prodotto di output. Tali informazioni vengono salvate nel lotto di produzione dove sono
disponibili per il responsabile di produzione.
Utilizzo di etichette per la conferma delle attività di produzione - In modo manuale senza i lettori del codice a barre
Il seguente flusso del processo descrive il processo di conferma nel caso in cui si utilizzano etichette per la conferma
delle attività di produzione ma non si utilizzano lettori del codice a barre.
1.
Il dipendente nella produzione apre la videata Dettagli attività e seleziona il tab Conferma.
2.
Selezionando il tab Etichette attribuite nella sezione Dettagli, il dipendente può visualizzare una lista di tutte
le etichette correntemente attribuite al prodotto di output dell'attività di produzione.
Qui, il sistema elenca tutte le etichette esistenti previste durante il processo di produzione. Questa lista
fornisce anche dettagli quali l'ID etichetta e la quantità prevista con ogni etichetta. Se l'attività è nuova e non
sono ancora state salvate conferme, tutte le etichette avranno lo stato Previsto.
È possibile creare anche nuove etichette per il prodotto di output nella videata relativa ai dettagli
delle attività.
3.
Quando un dipendente ha prodotto una determinata quantità di prodotto di output e intende confermare tale
quantità, seleziona una riga dell'etichetta e quindi Attribuire e aggiungere quantità.
Il sistema imposta lo stato dell'etichetta su Attribuito e Confermato e aggiorna tutte le quantità correlate come
descritto nel punto tre del flusso del processo precedente.
4.
Se il dipendente intende confermare l'utilizzo di un componente particolare nell'assemblaggio di un prodotto
di output, seleziona il tab Componenti e seleziona la riga del componente per il quale deve essere eseguita la
conferma.
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Non è possibile creare nuove etichette per i componenti nella videata relativa ai dettagli per l'attività
di produzione. È necessario che tali etichette siano state create precedentemente. Vengono quindi
visualizzate nel tab Etichette attribuite per Componenti una volta attribuite manualmente.
5.
Nel tab Componenti, il dipendente seleziona la riga del componente da confermare e nel tab Etichette
attribuite, seleziona la riga dell'etichetta da utilizzare per la conferma. Il dipendente può quindi selezionare
una delle seguenti azioni:
●
Attribuire
Questa opzione viene utilizzata per prodotti che sono confermati mediante il metodo di conferma di
prelievo retroattivo. In questo caso, il sistema imposta lo stato dell'etichetta solo su Attribuito e non
vengono considerate le quantità poiché le quantità dei componenti sono state già considerate
confermando l'etichetta del prodotto di output. Se il dipendente avesse utilizzato Attribuire e aggiungere
quantità per confermare il componente, tali quantità sarebbero state confermate due volte, generando
quantità di conferma non accurate. Pertanto, in tale caso, il sistema non considera le quantità e non viene
creato alcun documento di conferma. Tuttavia, registra solo l'utilizzo di questo componente specifico
nell'assemblaggio del prodotto di output. Queste informazioni vengono raccolte nel lotto di produzione
e sono disponibili successivamente per il tracciamento e il rintracciamento, se necessario.
●
Attribuire e aggiungere quantità
Questa opzione viene utilizzata per i componenti che sono confermati mediante il metodo di conferma
esplicita. In questo caso, il sistema imposta lo stato dell'etichetta su Attribuito e Confermato, vengono
prese in considerazione anche le quantità e vengono creati i documenti di conferma. Per i prodotti per i
quali viene utilizzato il metodo di conferma esplicita, il dipendente deve confermare le quantità
manualmente. Si noti che il consumo di prodotti non pianificati deve essere confermato sempre
esplicitamente.
6.
Una volta che il dipendente ha modificato lo stato dell'etichetta su Attribuito per i componenti confermati
implicitamente o su Attribuito e Confermato per quelli confermati esplicitamente, salva i dati. Il sistema si
comporta come segue:
●
Per i componenti il cui stato è stato modificato su Attribuito, non verrà creato alcun documento di
conferma, tuttavia il sistema registra le informazioni sull'utilizzo di tali prodotti nella produzione del
prodotto di output. Tali informazioni vengono salvate nel lotto di produzione dove sono disponibili per il
responsabile di produzione.
●
Per i componenti confermati esplicitamente il cui stato è stato modificato su Attribuito e Confermato, il
sistema crea il documento di conferma e aggiorna le quantità di conferma nel punto di conteggio.
Vedere anche
Conferme di produzione [Pagina 69]
Attività di produzione [Pagina 63]
3.2 View Le mie cartelle di attività
3.2.1 Guida rapida per Le mie cartelle di attività
La view Le mie cartelle di attività consente ai propri dipendenti delle aree di produzione o di magazzino di identificare
velocemente una determinata entrata di attività di esecuzione. Quando vengono generate attività (ad esempio
quando viene rilasciato un ordine di produzione, vengono create attività nel processo logistico o viene creato un
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conteggio inventariale), il sistema le raggruppa nelle cartelle attività logistiche in base ai criteri di attribuzione attività
definiti dall'utente quando è stata creata la cartella. Il sistema definisce così carichi di lavoro individuali in base alla
lista delle attività attribuite ad una cartella attività logistiche. Gli utenti registrati in una cartella attività possono
visualizzare ed eseguire tutte le attività presenti in tale cartella attività. Possono revisionare le informazioni
dettagliate per ogni attività, riattribuire attività a diverse cartelle e confermare le attività una volta che vengono
concluse. Le attività possono contenere informazioni integrate come istruzioni di produzione e di sicurezza e disegni
del prodotto che guidano i dipendenti attraverso le loro quotidiane attività.
A questa view è possibile accedere dal centro di lavoro Esecuzione in Le mie cartelle di attività.
Concetti base
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione
Nell'esecuzione della produzione, è possibile utilizzare attività di approvvigionamento per organizzare le attività di
riapprovvigionamento. Questa funzione nel sistema SAP Business ByDesign sottolinea la perfetta integrazione tra
i processi di fabbricazione e di movimentazione nel processo di produzione. Con l'aiuto di queste attività di
approvvigionamento, è possibile sincronizzare il trasferimento dei prodotti di input necessari da un magazzino a
un'area di approvvigionamento della produzione con il processo di produzione. Utilizzando un'operazione di prelievo
durante la definizione della distinta delle operazioni nel modello di produzione, è possibile integrare la
movimentazione di prodotti di input da un'area logistica di fornitura all'area logistica di produzione e pianificare la
durata di queste attività di riapprovvigionamento nel processo di produzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione [Pagina 32].
Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione
Si utilizzano le attività di produzione per organizzare tutto il lavoro che deve essere eseguito dai propri dipendenti
nell'area di produzione. Queste attività vengono create automaticamente e vengono smistate automaticamente o
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manualmente alle cartelle di attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di attività. Qui, possono
essere elaborate dai propri dipendenti nella produzione.
È possibile attribuire un dipendente come responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Durante
l'esecuzione, i dipendenti che sono autorizzati a elaborare le attività in una cartella possono anche attribuire se stessi
come responsabili delle attività. Tutte le informazioni richieste dai dipendenti per eseguire un'attività di produzione
sono disponibili in questa lista di attività come ad esempio la fattibilità dell'attività, le istruzioni di lavoro speciali o i
componenti necessari.
È inoltre possibile inserire conferme nella lista di attività. Queste informazioni vengono aggiornate automaticamente
nel lotto di produzione. Un'attività di produzione viene completata una volta confermate tutte le attività e quando
l'attività è conclusa.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione [Pagina 34].
Utilizzo delle attività di controllo nella produzione
Si utilizzano le attività di controllo per organizzare il lavoro di assicurazione della qualità che deve essere eseguito
dai propri dipendenti nell'area di produzione. Queste attività vengono create automaticamente e vengono smistate
automaticamente o manualmente alle cartelle di attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di
attività. Qui, possono essere elaborate dai propri dipendenti nella produzione. È possibile attribuire un dipendente
come responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Durante l'esecuzione, i dipendenti che sono
autorizzati a elaborare le attività in una cartella possono anche attribuire se stessi come responsabili delle attività.
Tutte le informazioni richieste dai dipendenti per eseguire un'attività di produzione sono disponibili in questa lista di
attività come ad esempio lo stato di fattibilità iniziale dell'attività, il prodotto da testare e i dettagli di campionamento
quali la quantità e la dimensione del lotto nonché la quantità e la dimensione del campione. È inoltre possibile inserire
conferme nella lista di attività. Un'attività di controllo integra i dati dei controlli con i dati del lotto di produzione e
può, ad esempio, calcolare le quantità ottenute e lo scarto in base ai risultati del controllo nonché utilizzare queste
informazioni per proporre valori quando un lavoratore crea una conferma. Un'attività viene confermata quando è
conclusa.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di controllo nella produzione [Pagina 37].
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione
L'utilizzo delle etichette nel processo di conferma può aumentare in modo significativo l'efficienza e l'accuratezza
dei dati e fornisce le informazioni necessarie per il tracciamento e il rintracciamento, se richiesto in un secondo
momento.
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per un ordine di produzione rilasciato, oppure
possono essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un materiale particolare in
un'unità logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di
produzione dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando
si desidera confermare la produzione di un prodotto di output, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre
per leggere i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto
prodotta. In alternativa, se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le
etichette in modo manuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione [Pagina 39].
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Attività
Visualizzare attività attribuite
1.
Selezionare la riga della cartella attività per cui si vuole visualizzare le attività attribuite.
2.
Fare clic su Aprire lista di attività per aprire la cartella e visualizzare le attività attribuite.
3.
Nella lista di attività è possibile eseguire le azioni rilevanti per le attività attribuite.
3.3 View Attività di magazzino in entrata
3.3.1 Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di
magazzino interne e Attività di magazzino in uscita (in Esecuzione)
Le view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di magazzino in uscita del centro di
lavoro Esecuzione forniscono liste di attività separate per le attività di magazzino. Tutte le attività di magazzino che
vengono create sono immediatamente incluse in queste liste, indipendentemente dai criteri di attribuzione ed è
possibile elaborarle senza doverle registrare in una cartella. È possibile utilizzare queste view delle attività di
magazzino se si intende cercare una determinata attività, ad esempio, o se non si intende elaborare le attività in una
sequenza predefinita. È altresì possibile visualizzare tutte le informazioni necessarie al loro completamento, incluse
le informazioni relative al prodotto, le quantità e le date di inizio più recenti. È possibile selezionare un'attività,
visualizzarla, stamparla e avviare l'attività di magazzino nel sistema. È inoltre possibile confermare le attività come
completate. Per le attività di magazzino in uscita, è possibile suddividere una consegna o scegliere di effettuare solo
una consegna parziale.
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
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La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30].
Utilizzo dei numeri di serie
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock intraziendale.
Resi cliente
Lo scenario di business Gestione resi cliente consente di elaborare la consegna in entrata di merci fisiche rese da un
cliente in cambio di una sostituzione, di un credito per le merci rese o di una riparazione.
Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni:
●
Collaborazione tra il magazzino e le vendite o il servizio clienti
●
Consegna in uscita in caso di resi ricevuti in riparazione presso il proprio centro di servizi.
●
Restituzione del modulo conferma al cliente
●
Creazione e approvazione della nota di credito
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●
Determinazione del prezzo
Per ulteriori informazioni, consultare Resi cliente.
Servizi e assistenza
Lo scenario di business Servizi e assistenza consente al reparto servizi di fornire assistenza e manutenzione presso
la sede del cliente, presso il proprio centro di servizi o presso il centro di servizi di un fornitore. Fornisce funzioni per
gestire richieste di servizio, pianificare ordini di servizio e attività correlate ed evadere, confermare e fatturare i
servizi. Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni avanzate:
●
Garanzie cliente, per dare trasparenza alla gestione delle garanzie, consentire di soddisfare le prescrizioni
legali e fornire informazioni sui costi e gli utili connessi alle garanzie.
●
Livelli di servizio, per definire i tempi di reazione, specificare e misurare gli obiettivi in termini di prestazioni e
definire le milestones e gli orari di operatività.
●
Esternalizzazione, per offrire e vendere servizi di terze parti se si affida del tutto o in parte l'organizzazione
dei propri servizi a soggetti esterni.
Servizi e assistenza comprende delle funzioni aziendali direttamente connesse alla consegna del servizio, quali la
gestione della supply chain per la logistica dei pezzi di ricambio, il magazzinaggio e lo stock, nonché la contabilità
finanziaria per l'elaborazione delle posizioni in scadenza e dei pagamenti.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi e assistenza
Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock) consente di vendere le merci dallo stock
utilizzando un'ampia gamma di funzioni standard per gestire le offerte di vendita, gli ordini di vendita, le consegne,
le fatture cliente e i pagamenti. Questo scenario include funzioni, come ad esempio il controllo available-to-promise
(ATP), la determinazione del prezzo, la carta di credito, il controllo del limite di credito e la creazione automatica
dell'ordine.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Attività
Attribuire il responsabile di un'attività di magazzino
1.
Nella view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne o Attività di
magazzino in uscita, selezionare l'attività a cui si intende attribuire il responsabile e fare
clic su Attribuire responsabile
2.
Nella finestra popup, inserire l'ID del dipendente appropriato. Se necessario fare clic
sull'icona di selezione valori per cercare l'ID del dipendente.
3.
Fare clic su OK per salvare i dati.
Il sistema inserisce l'ID dipendente nella colonna ID responsabile e il nome del
dipendente nella colonna Responsabile.
Confermare un'attività
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica interna e in entrata, consultare qui
[Pagina 165].
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica in uscita, in cui è possibile
confermare un'attività e suddividere facoltativamente una consegna, consultare qui
[Pagina 267].
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È anche possibile selezionare Confermare come pianificato per confermare
automaticamente le attività. Utilizzare questa opzione per confermare le attività di
magazzino non ancora avviate. Il risultato di questa azione è che il sistema registra
le quantità, le aree logistiche e lo stock identificato nella conferma dell'attività
pianificati dopo la creazione dell'attività. In questo caso, il sistema modifica lo stato
dell'attività di magazzino da Non avviato a Concluso. È possibile eseguire questa
azione per più attività, a condizione che includano lo stesso tipo di operazione. Se
un'attività non contiene le aree logistiche necessarie o presenta altri problemi, deve
essere confermata manualmente per aggiungere le informazioni mancanti.
Se la creazione di numeri di serie è obbligatoria per un determinato prodotto, non è
possibile confermare le attività per questo prodotto mediante l'opzione
Confermare come pianificato . In questo caso, è necessario selezionare Confermare ,
e nel tab Numero di serie del tab Posizione , è necessario inserire i numeri di serie.
In questo modo viene aggiornata la quantità effettiva.
Creare nuove etichette
Per informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 138].
3.4 View Attività interne di magazzino
3.4.1 Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di
magazzino interne e Attività di magazzino in uscita (in Esecuzione)
Le view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di magazzino in uscita del centro di
lavoro Esecuzione forniscono liste di attività separate per le attività di magazzino. Tutte le attività di magazzino che
vengono create sono immediatamente incluse in queste liste, indipendentemente dai criteri di attribuzione ed è
possibile elaborarle senza doverle registrare in una cartella. È possibile utilizzare queste view delle attività di
magazzino se si intende cercare una determinata attività, ad esempio, o se non si intende elaborare le attività in una
sequenza predefinita. È altresì possibile visualizzare tutte le informazioni necessarie al loro completamento, incluse
le informazioni relative al prodotto, le quantità e le date di inizio più recenti. È possibile selezionare un'attività,
visualizzarla, stamparla e avviare l'attività di magazzino nel sistema. È inoltre possibile confermare le attività come
completate. Per le attività di magazzino in uscita, è possibile suddividere una consegna o scegliere di effettuare solo
una consegna parziale.
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
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Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30].
Utilizzo dei numeri di serie
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock intraziendale.
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Resi cliente
Lo scenario di business Gestione resi cliente consente di elaborare la consegna in entrata di merci fisiche rese da un
cliente in cambio di una sostituzione, di un credito per le merci rese o di una riparazione.
Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni:
●
Collaborazione tra il magazzino e le vendite o il servizio clienti
●
Consegna in uscita in caso di resi ricevuti in riparazione presso il proprio centro di servizi.
●
Restituzione del modulo conferma al cliente
●
Creazione e approvazione della nota di credito
●
Determinazione del prezzo
Per ulteriori informazioni, consultare Resi cliente.
Servizi e assistenza
Lo scenario di business Servizi e assistenza consente al reparto servizi di fornire assistenza e manutenzione presso
la sede del cliente, presso il proprio centro di servizi o presso il centro di servizi di un fornitore. Fornisce funzioni per
gestire richieste di servizio, pianificare ordini di servizio e attività correlate ed evadere, confermare e fatturare i
servizi. Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni avanzate:
●
Garanzie cliente, per dare trasparenza alla gestione delle garanzie, consentire di soddisfare le prescrizioni
legali e fornire informazioni sui costi e gli utili connessi alle garanzie.
●
Livelli di servizio, per definire i tempi di reazione, specificare e misurare gli obiettivi in termini di prestazioni e
definire le milestones e gli orari di operatività.
●
Esternalizzazione, per offrire e vendere servizi di terze parti se si affida del tutto o in parte l'organizzazione
dei propri servizi a soggetti esterni.
Servizi e assistenza comprende delle funzioni aziendali direttamente connesse alla consegna del servizio, quali la
gestione della supply chain per la logistica dei pezzi di ricambio, il magazzinaggio e lo stock, nonché la contabilità
finanziaria per l'elaborazione delle posizioni in scadenza e dei pagamenti.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi e assistenza
Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock) consente di vendere le merci dallo stock
utilizzando un'ampia gamma di funzioni standard per gestire le offerte di vendita, gli ordini di vendita, le consegne,
le fatture cliente e i pagamenti. Questo scenario include funzioni, come ad esempio il controllo available-to-promise
(ATP), la determinazione del prezzo, la carta di credito, il controllo del limite di credito e la creazione automatica
dell'ordine.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Attività
Attribuire il responsabile di un'attività di magazzino
50
1.
Nella view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne o Attività di
magazzino in uscita, selezionare l'attività a cui si intende attribuire il responsabile e fare
clic su Attribuire responsabile
2.
Nella finestra popup, inserire l'ID del dipendente appropriato. Se necessario fare clic
sull'icona di selezione valori per cercare l'ID del dipendente.
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Esecuzione
3.
Fare clic su OK per salvare i dati.
Il sistema inserisce l'ID dipendente nella colonna ID responsabile e il nome del
dipendente nella colonna Responsabile.
Confermare un'attività
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica interna e in entrata, consultare qui
[Pagina 165].
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica in uscita, in cui è possibile
confermare un'attività e suddividere facoltativamente una consegna, consultare qui
[Pagina 267].
È anche possibile selezionare Confermare come pianificato per confermare
automaticamente le attività. Utilizzare questa opzione per confermare le attività di
magazzino non ancora avviate. Il risultato di questa azione è che il sistema registra
le quantità, le aree logistiche e lo stock identificato nella conferma dell'attività
pianificati dopo la creazione dell'attività. In questo caso, il sistema modifica lo stato
dell'attività di magazzino da Non avviato a Concluso. È possibile eseguire questa
azione per più attività, a condizione che includano lo stesso tipo di operazione. Se
un'attività non contiene le aree logistiche necessarie o presenta altri problemi, deve
essere confermata manualmente per aggiungere le informazioni mancanti.
Se la creazione di numeri di serie è obbligatoria per un determinato prodotto, non è
possibile confermare le attività per questo prodotto mediante l'opzione
Confermare come pianificato . In questo caso, è necessario selezionare Confermare ,
e nel tab Numero di serie del tab Posizione , è necessario inserire i numeri di serie.
In questo modo viene aggiornata la quantità effettiva.
Creare nuove etichette
Per informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 138].
3.5 View Attività di magazzino in uscita
3.5.1 Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di
magazzino interne e Attività di magazzino in uscita (in Esecuzione)
Le view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di magazzino in uscita del centro di
lavoro Esecuzione forniscono liste di attività separate per le attività di magazzino. Tutte le attività di magazzino che
vengono create sono immediatamente incluse in queste liste, indipendentemente dai criteri di attribuzione ed è
possibile elaborarle senza doverle registrare in una cartella. È possibile utilizzare queste view delle attività di
magazzino se si intende cercare una determinata attività, ad esempio, o se non si intende elaborare le attività in una
sequenza predefinita. È altresì possibile visualizzare tutte le informazioni necessarie al loro completamento, incluse
le informazioni relative al prodotto, le quantità e le date di inizio più recenti. È possibile selezionare un'attività,
visualizzarla, stamparla e avviare l'attività di magazzino nel sistema. È inoltre possibile confermare le attività come
completate. Per le attività di magazzino in uscita, è possibile suddividere una consegna o scegliere di effettuare solo
una consegna parziale.
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Esecuzione
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51
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30].
Utilizzo dei numeri di serie
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
52
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Esecuzione
Trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock intraziendale.
Resi cliente
Lo scenario di business Gestione resi cliente consente di elaborare la consegna in entrata di merci fisiche rese da un
cliente in cambio di una sostituzione, di un credito per le merci rese o di una riparazione.
Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni:
●
Collaborazione tra il magazzino e le vendite o il servizio clienti
●
Consegna in uscita in caso di resi ricevuti in riparazione presso il proprio centro di servizi.
●
Restituzione del modulo conferma al cliente
●
Creazione e approvazione della nota di credito
●
Determinazione del prezzo
Per ulteriori informazioni, consultare Resi cliente.
Servizi e assistenza
Lo scenario di business Servizi e assistenza consente al reparto servizi di fornire assistenza e manutenzione presso
la sede del cliente, presso il proprio centro di servizi o presso il centro di servizi di un fornitore. Fornisce funzioni per
gestire richieste di servizio, pianificare ordini di servizio e attività correlate ed evadere, confermare e fatturare i
servizi. Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni avanzate:
●
Garanzie cliente, per dare trasparenza alla gestione delle garanzie, consentire di soddisfare le prescrizioni
legali e fornire informazioni sui costi e gli utili connessi alle garanzie.
●
Livelli di servizio, per definire i tempi di reazione, specificare e misurare gli obiettivi in termini di prestazioni e
definire le milestones e gli orari di operatività.
●
Esternalizzazione, per offrire e vendere servizi di terze parti se si affida del tutto o in parte l'organizzazione
dei propri servizi a soggetti esterni.
Servizi e assistenza comprende delle funzioni aziendali direttamente connesse alla consegna del servizio, quali la
gestione della supply chain per la logistica dei pezzi di ricambio, il magazzinaggio e lo stock, nonché la contabilità
finanziaria per l'elaborazione delle posizioni in scadenza e dei pagamenti.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi e assistenza
Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock) consente di vendere le merci dallo stock
utilizzando un'ampia gamma di funzioni standard per gestire le offerte di vendita, gli ordini di vendita, le consegne,
le fatture cliente e i pagamenti. Questo scenario include funzioni, come ad esempio il controllo available-to-promise
(ATP), la determinazione del prezzo, la carta di credito, il controllo del limite di credito e la creazione automatica
dell'ordine.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
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Esecuzione
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Attività
Attribuire il responsabile di un'attività di magazzino
1.
Nella view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne o Attività di
magazzino in uscita, selezionare l'attività a cui si intende attribuire il responsabile e fare
clic su Attribuire responsabile
2.
Nella finestra popup, inserire l'ID del dipendente appropriato. Se necessario fare clic
sull'icona di selezione valori per cercare l'ID del dipendente.
3.
Fare clic su OK per salvare i dati.
Il sistema inserisce l'ID dipendente nella colonna ID responsabile e il nome del
dipendente nella colonna Responsabile.
Confermare un'attività
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica interna e in entrata, consultare qui
[Pagina 165].
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica in uscita, in cui è possibile
confermare un'attività e suddividere facoltativamente una consegna, consultare qui
[Pagina 267].
È anche possibile selezionare Confermare come pianificato per confermare
automaticamente le attività. Utilizzare questa opzione per confermare le attività di
magazzino non ancora avviate. Il risultato di questa azione è che il sistema registra
le quantità, le aree logistiche e lo stock identificato nella conferma dell'attività
pianificati dopo la creazione dell'attività. In questo caso, il sistema modifica lo stato
dell'attività di magazzino da Non avviato a Concluso. È possibile eseguire questa
azione per più attività, a condizione che includano lo stesso tipo di operazione. Se
un'attività non contiene le aree logistiche necessarie o presenta altri problemi, deve
essere confermata manualmente per aggiungere le informazioni mancanti.
Se la creazione di numeri di serie è obbligatoria per un determinato prodotto, non è
possibile confermare le attività per questo prodotto mediante l'opzione
Confermare come pianificato . In questo caso, è necessario selezionare Confermare ,
e nel tab Numero di serie del tab Posizione , è necessario inserire i numeri di serie.
In questo modo viene aggiornata la quantità effettiva.
Creare nuove etichette
Per informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 138].
3.6 View Attività di produzione
3.6.1 Guida rapida per Attività di produzione (in Esecuzione)
La view Attività di produzione fornisce una lista di attività separata per le attività di produzione. Tutte le attività di
produzione che vengono create sono immediatamente incluse in questa lista, a prescindere dai criteri di attribuzione
54
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Esecuzione
ed è possibile elaborarle senza doverle registrare in una cartella. Questa view può essere utilizzata, per esempio, per
cercare un'attività particolare oppure se non si intende elaborare attività in una sequenza predefinita. È altresì
possibile visualizzare tutte le informazioni necessarie al loro completamento, incluse le informazioni relative al
prodotto, le quantità, le date di inizio più recenti e le istruzioni speciali, quali le informazioni sulla sicurezza. L'utente
può selezionare un'attività, visualizzarla, stamparla e avviarla nel sistema. È possibile confermare i task come
completi, registrando quantità e durate.
A questa view è possibile accedere dal centro di lavoro Esecuzione in Attività di produzione.
Concetti base
Attività di produzione
Si utilizzano le attività di produzione per organizzare tutto il lavoro che deve essere eseguito dai propri dipendenti
nell'area di produzione. Le attività di produzione vengono create automaticamente e vengono smistate alle cartelle
delle attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di attività e possono essere elaborate dai
dipendenti. Tutte le informazioni necessarie per eseguire un'attività di produzione sono disponibili in questa lista di
attività come ad esempio la fattibilità dell'attività, le istruzioni di lavoro speciali o i componenti necessari. È anche
possibile inserire conferme nell'attività che aggiornano automaticamente il lotto di produzione. Quando tutte le
attività di produzione che sono state create per un lotto di produzione sono concluse, anche il lotto di produzione
viene concluso automaticamente. È quindi possibile chiudere il lotto di produzione che avvia un aggiornamento
automatico delle informazioni di conferma nell'ordine di produzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Attività di produzione [Pagina 63].
Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione
Nell'esecuzione della produzione, è possibile utilizzare attività di approvvigionamento per organizzare le attività di
riapprovvigionamento. Questa funzione nel sistema SAP Business ByDesign sottolinea la perfetta integrazione tra
i processi di fabbricazione e di movimentazione nel processo di produzione. Con l'aiuto di queste attività di
approvvigionamento, è possibile sincronizzare il trasferimento dei prodotti di input necessari da un magazzino a
un'area di approvvigionamento della produzione con il processo di produzione. Utilizzando un'operazione di prelievo
durante la definizione della distinta delle operazioni nel modello di produzione, è possibile integrare la
movimentazione di prodotti di input da un'area logistica di fornitura all'area logistica di produzione e pianificare la
durata di queste attività di riapprovvigionamento nel processo di produzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione [Pagina 32].
Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione
Si utilizzano le attività di produzione per organizzare tutto il lavoro che deve essere eseguito dai propri dipendenti
nell'area di produzione. Queste attività vengono create automaticamente e vengono smistate automaticamente o
manualmente alle cartelle di attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di attività. Qui, possono
essere elaborate dai propri dipendenti nella produzione.
È possibile attribuire un dipendente come responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Durante
l'esecuzione, i dipendenti che sono autorizzati a elaborare le attività in una cartella possono anche attribuire se stessi
come responsabili delle attività. Tutte le informazioni richieste dai dipendenti per eseguire un'attività di produzione
sono disponibili in questa lista di attività come ad esempio la fattibilità dell'attività, le istruzioni di lavoro speciali o i
componenti necessari.
È inoltre possibile inserire conferme nella lista di attività. Queste informazioni vengono aggiornate automaticamente
nel lotto di produzione. Un'attività di produzione viene completata una volta confermate tutte le attività e quando
l'attività è conclusa.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione [Pagina 34].
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Utilizzo delle attività di controllo nella produzione
Si utilizzano le attività di controllo per organizzare il lavoro di assicurazione della qualità che deve essere eseguito
dai propri dipendenti nell'area di produzione. Queste attività vengono create automaticamente e vengono smistate
automaticamente o manualmente alle cartelle di attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di
attività. Qui, possono essere elaborate dai propri dipendenti nella produzione. È possibile attribuire un dipendente
come responsabile dell'elaborazione di una determinata attività. Durante l'esecuzione, i dipendenti che sono
autorizzati a elaborare le attività in una cartella possono anche attribuire se stessi come responsabili delle attività.
Tutte le informazioni richieste dai dipendenti per eseguire un'attività di produzione sono disponibili in questa lista di
attività come ad esempio lo stato di fattibilità iniziale dell'attività, il prodotto da testare e i dettagli di campionamento
quali la quantità e la dimensione del lotto nonché la quantità e la dimensione del campione. È inoltre possibile inserire
conferme nella lista di attività. Un'attività di controllo integra i dati dei controlli con i dati del lotto di produzione e
può, ad esempio, calcolare le quantità ottenute e lo scarto in base ai risultati del controllo nonché utilizzare queste
informazioni per proporre valori quando un lavoratore crea una conferma. Un'attività viene confermata quando è
conclusa.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di controllo nella produzione [Pagina 37].
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione
L'utilizzo delle etichette nel processo di conferma può aumentare in modo significativo l'efficienza e l'accuratezza
dei dati e fornisce le informazioni necessarie per il tracciamento e il rintracciamento, se richiesto in un secondo
momento.
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per un ordine di produzione rilasciato, oppure
possono essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un materiale particolare in
un'unità logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di
produzione dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando
si desidera confermare la produzione di un prodotto di output, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre
per leggere i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto
prodotta. In alternativa, se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le
etichette in modo manuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione [Pagina 39].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Conferme di produzione
Ogni volta che si inserisce e si salva una quantità o una durata per un'attività di produzione, il sistema crea un
documento di conferma della produzione. Questi documenti di conferma possono essere visualizzati per ogni attività
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Esecuzione
nel centro di lavoro Esecuzione oppure per ogni lotto di produzione nella view Monitoraggio del centro di lavoro
Controllo della produzione. Nella view Monitoraggio è possibile trovare una lista di tutti i documenti di conferma creati
per ciascun lotto di produzione. Dopo aver creato un documento di conferma non è possibile né modificarlo, né
eliminarlo.
Per ulteriori informazioni, consultare Conferme di produzione [Pagina 69].
Integrazione di assicurazione della qualità e produzione
Il processo di assicurazione della qualità è integrato con i processi di logistica per consentire di avviare
automaticamente i controlli dai processi di logistica in entrata e in uscita.
Per ulteriori informazioni, consultare Integrazione di assicurazione della qualità e produzione [Pagina 73].
Produzione per magazzino
Il business scenario Produzione per magazzino consente alla società di produrre merci e di conservarle in stock. I
fabbisogni del cliente, come ad esempio gli ordini di vendita o di servizio, possono essere quindi coperti utilizzando
lo stock esistente. Si definiscono procedure di gestione dei fabbisogni per definire le strategie appropriate di
produzione per magazzino in grado di soddisfare al meglio le esigenze aziendali. Utilizzando la previsione dei
fabbisogni, è possibile pianificare il fabbisogno periodico. I fabbisogni del cliente vengono quindi coperti da questo
stock prodotto o approvvigionato e consumano il fabbisogno previsto in base alle procedure predefinite di gestione
dei fabbisogni.
La pianificazione della fornitura a più livelli garantisce che le entrate merci per tutti i prodotti richiesti vengano
pianificate entro i termini stabiliti, il che significa che è possibile avviare la creazione di ordini d'acquisto e di
produzione entro i termini stabiliti. Se tutti i componenti richiesti sono presenti in stock è necessario creare soltanto
ordini di produzione. Il rilascio dell'ordine di produzione avvia la creazione di un lotto di produzione e tutte le attività
di produzione necessarie (approvvigionamento, fabbricazione e controllo) necessarie per avviare l'esecuzione. Per
garantire la qualità dei prodotti fabbricati si utilizzano le attività di controllo. Quando la conferma finale è completa,
il sistema registra automaticamente lo stock prodotto nell'area di output della produzione predefinita e avvia gli
aggiornamenti contabili e dello stock. Da qui si utilizza la funzione per l'eliminazione di attività per trasportare lo
stock in magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Produzione per magazzino.
Ciclo completo dell'ordine (Prodotti specificati)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (Prodotti specificati) consente alla propria società di produrre e
vendere prodotti per uno specifico fabbisogno del cliente.
È possibile creare un'offerta di vendita o un ordine di vendita con una specifica del prodotto che include fabbisogni
specifici del cliente, pianificare un fabbisogno a più livelli per una posizione dell'ordine di vendita e creare la fornitura
per i prodotti necessari. È possibile ordinare e ricevere materiali in base ai fabbisogni del cliente, rilasciare l'ordine
di produzione e creare attività di produzione. Durante la conferma dell'attività, si assicura che vengano consumati
solo i materiali che sono stati riapprovvigionati per un fabbisogno specifico del cliente. I prodotti di output vengono
sempre confermati come stock specificato. Un controllo finale identifica se una qualsiasi delle unità non è conforme
ai fabbisogni del cliente.
È possibile registrare un'uscita merci. Il sistema crea una consegna in uscita e i prodotti vengono spediti al cliente.
Viene creata una fattura in base alla consegna in uscita e il sistema aggiorna la contabilità finanziaria.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (Prodotti specificati).
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57
Attività
Attribuire il responsabile di un'attività di produzione
1.
Selezionare l'attività alla quale si intende attribuire il responsabile e fare clic su
Attribuire responsabile
2.
Nella finestra di popup, inserire l'ID del dipendente selezionato. Se necessario fare clic
sull'icona di selezione valori per cercare l'ID del dipendente.
3.
Fare clic su OK per salvare i dati.
Il sistema inserisce l'ID del dipendente nella colonna ID Responsabile e il nome del
dipendente nella colonna Responsabile.
Visualizzare le istruzioni e avviare un'attività
1.
Selezionare l'attività per la quale si intende visualizzare le istruzioni e fare clic su
Visualizzare istruzioni .
Il sistema visualizza la videata con i dettagli dell'attività dove è possibile reperire tutte
le informazioni necessarie al completamento dell'attività.
2.
Fare clic su Modificare stato e selezionare Avviare dall'elenco di riepilogo a discesa
per modificare lo stato dell'attività su In elaborazione.
3.
Fare clic su Salvare per salvare le modifiche apportate.
Suddividere o raggruppare attività di fabbricazione
È possibile raggruppare attività di fabbricazione se lo stato delle attività è Non
avviata e le attività hanno la stessa risorsa, area logistica e sede. Inoltre, le attività
devono fare riferimento agli stessi gruppi conferma con lo stesso ambito, o Attività
oppure Attività e punti di conteggio come definiti nel modello produzione.
1.
Nella lista delle attività, selezionare le attività di fabbricazione da raggruppare e fare
clic su Raggruppare attività . Le attività sono ora raggruppate in una singola attività e
ricevono un nuovo identificatore attività.
2.
L'utente può anche scegliere di suddividere l'attività raggruppata. Selezionare le attività
di fabbricazione raggruppate e fare clic su Suddividere attività .
Aggiungere un sottoprodotto a un'attività di fabbricazione
58
1.
Nella lista delle attività, selezionare l'attività di fabbricazione da confermare e fare clic
su Confermare . Il sistema visualizza il tab Conferma nella videata Dettagli attività.
2.
Nel tab Prodotto di output fare clic su Aggiungere riga . Fare clic sull'help valori ID
prodotto per visualizzare una lista di tutti i possibili ID prodotto. Selezionare l'ID
prodotto selezionando la riga dei risultati. Inserire l'ID dell'ubicazione di destinazione e
la quantità.
Se uno stock identificato è richiesto per il prodotto, selezionare un ID stock identificato.
È possibile selezionare un ID stock identificato diverso se già ne esiste uno. Per ulteriori
informazioni sullo stock identificato, consultare Gestione dello stock identificato.
3.
Se per il prodotto è richiesta una specifica del prodotto e non è stata ancora attribuita
allo stock identificato, fare clic sull'help valori ID specifica del prodotto per visualizzare
la lista di tutti i possibili ID della specifica del prodotto. È possibile selezionare lo stesso
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ID della specifica del prodotto del prodotto di output pianificato o selezionarne uno
diverso. Selezionare l'ID della specifica del prodotto selezionando la riga dei risultati.
4.
Fare clic su Salvare , quindi su Chiudere .
Annullare un controllo per un'attività di controllo
1.
Selezionare l'attività di controllo che contiene l'ispezione da annullare e fare click su
Confermare . Il sistema visualizza il tab Controllo nella videata Dettagli attività.
È possibile annullare un controllo anche dalla view Monitoraggio: Controlli del
centro di lavoro Gestione assicurazione della qualità.
2.
Fare clic sul link al controllo e quindi su Elaborare . Il sistema visualizza la videata
Controllo.
3.
Fare click su Modificare stato
controllo.
4.
Fare clic su Salvare e Chiudere per tornare alla videataConfermare attività di
controllo.
e selezionare Controllo annullato per annullare il
Eseguire una conferma finale e concludere un'attività di approvvigionamento
1.
Nella lista delle attività, selezionare l'attività di approvvigionamento da confermare e
fare clic su Confermare . Il sistema visualizza la videata Dettagli attività per l'attività di
approvvigionamento e visualizza tutte le attività per questa attività nella tabella delle
posizioni.
2.
Selezionare la posizione appropriata e inserire la quantità effettiva nella colonna
Quantità effettiva nel tab Posizioni oppure nel campo Quantità effettiva nel tab
Generale sottostante.
Inserendo la quantità nella tabella, il sistema copia queste informazioni nel tab
Generale una volta premuto INVIO. Analogamente, inserendo la quantità nel
tab Generale , il sistema copia queste informazioni nel tab Posizioni
sovrastante dopo aver premuto INVIO .
3.
Nella tabella all'interno del tab Posizioni , fare clic sull'help valori dell'ID ubicazione di
destinazione per esaminare una lista di tutte le possibili ubicazioni di destinazione. È
possibile scegliere di sovrascrivere l'ubicazione di destinazione proposta o
selezionarne una se il sistema non ha fornito una proposta. Scegliere l'ubicazione di
destinazione selezionando la riga dei risultati. I dettagli dell'ubicazione di destinazione
verranno aggiornati nella videata dettagli attività.
4.
Fare clic sull'help valori dell'ID ubicazione sorgente per visualizzare una lista di tutte le
possibili ubicazioni sorgente. È possibile scegliere di sovrascrivere l'ubicazione
sorgente proposta o selezionarne una se il sistema non ha fornito una proposta.
Scegliere l'ubicazione sorgente selezionando la riga dei risultati. I dettagli
dell'ubicazione sorgente verranno aggiornati nella videata dettagli attività. Per ulteriori
informazioni, consultare Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione
[Pagina 119].
5.
Se l'attività di approvvigionamento ha più di una posizione, ripetere la fase sopra
descritta per tutte le posizioni.
6.
Dal momento che l'utente sta creando una conferma finale e intende concludere
l'attività, selezionare la casella di spunta Conferma conclusa per ciascuna posizione.
7.
Fare clic su Salvare per concludere la conferma finale.
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8.
Per concludere l'attività, fare clic su Modificare stato e selezionare Concludere
dall'elenco di riepilogo a discesa. Il sistema visualizza una finestra di dialogo che ricorda
all'utente di impostare gli indicatori su Conferma conclusa prima di concludere l'attività.
Nel caso in cui non sia stato già fatto, selezionare l'indicatore nella finestra di dialogo e
fare clic su OK .
9.
Fare clic su Chiudere per tornare al riepilogo lista attività e fare clic su Aggiornare per
aggiornare la lista. L'attività conclusa scompare dalla lista.
Le attività concluse non vengono più visualizzate nella lista attività basata sulla
cartella. Tuttavia, è possibile continuare a visualizzarle ed elaborarle nella lista
attività basata sulla selezione.
Eseguire una conferma finale e concludere un'attività di fabbricazione
1.
Nella lista delle attività, selezionare l'attività di fabbricazione da confermare e fare clic
su Confermare . Il sistema visualizza il tab Conferma nella videata Dettagli attività.
2.
Nella sezione Dettagli punti di conteggio inserire la quantità confermata nel campo
Quantità confermata.
Quando si inserisce una quantità confermata per il prodotto di output, il
sistema aggiorna le quantità di tutti i componenti confermati utilizzando il
metodo di conferma del prelievo retroattivo e tutte le durate dell'attività. Per
confermare componenti non pianificati o se sono presenti componenti
confermati esplicitamente, è necessario inserire queste quantità di conferma
manualmente. Se l'utente modifica manualmente la quantità confermata del
prodotto di output o qualsiasi componente è confermato implicitamente, tali
quantità vengono considerate "fisse" dal sistema e non sono più soggette a
ulteriori modifiche automatiche.
60
3.
Nel tab Prodotti di output , fare clic sull'help valori dell'ID ubicazione di destinazione per
esaminare una lista di tutte le possibili ubicazioni di destinazione. È possibile scegliere
di sovrascrivere l'ubicazione di destinazione proposta o selezionarne una se il sistema
non ha fornito una proposta. Scegliere l'ubicazione di destinazione selezionando la riga
dei risultati. I dettagli dell'ubicazione di destinazione verranno aggiornati nella videata
dettagli attività.
4.
Nel tab Componenti , fare clic sull'help valori dell'ID ubicazione sorgente per esaminare
una lista di tutte le possibili ubicazioni sorgente. È possibile scegliere di sovrascrivere
l'ubicazione sorgente proposta o selezionarne una se il sistema non ha fornito una
proposta. Scegliere l'ubicazione sorgente selezionando la riga dei risultati. I dettagli
dell'ubicazione sorgente verranno aggiornati nella videata dettagli attività. Per ulteriori
informazioni, consultare Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione
[Pagina 119].
5.
Dal momento che l'utente sta creando una conferma finale e intende concludere
l'attività, selezionare la casella di spunta Conferma conclusa nei dettagli punto di
conteggio.
Il sistema imposta tutte le caselle di spunta Conferma conclusa – per il prodotto di
output, i componenti e le attività. Anche la casella di spunta Conferma conclusa nel tab
Generale della sezione Dettagli viene impostata automaticamente.
6.
Fare clic su Salvare per concludere la conferma finale.
7.
Per concludere l'attività, fare clic su Modificare stato e selezionare Concludere
dall'elenco di riepilogo a discesa. Il sistema visualizza una finestra di dialogo che ricorda
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Esecuzione
all'utente di impostare gli indicatori su Conferma conclusa prima di concludere l'attività.
Nel caso in cui non sia stato già fatto, selezionare l'indicatore nella finestra di dialogo e
fare clic su OK .
8.
Fare clic su Chiudere per tornare al riepilogo lista attività e fare clic su Aggiornare per
aggiornare la lista. L'attività conclusa scompare dalla lista.
Le attività concluse non vengono più visualizzate nella lista attività basata sulla
cartella. Tuttavia, è possibile continuare a visualizzarle ed elaborarle nella lista
attività basata sulla selezione.
Eseguire una conferma finale e concludere un'attività di controllo
1.
Nella lista delle attività, selezionare l'attività di controllo da confermare e fare clic su
Confermare . Il sistema visualizza il tab Controllo nella videata Dettagli attività.
È inoltre possibile confermare un'attività di controllo dalla view Monitoraggio:
Controlli del centro di lavoro Gestione assicurazione della qualità. Per ulteriori
informazioni, consultare Confermare un'attività di controllo [Pagina 549].
Prima di poter confermare l'attività è necessario registrare i risultati del
controllo. Se si accede al tab Conferma prima di terminare il controllo, i campi
sono disattivati.
2.
Se uno stock identificato è richiesto per un materiale controllato, selezionare un'ID
stock identificato. È possibile selezionare un ID stock identificato diverso se già ne
esiste uno. Per ulteriori informazioni sullo stock identificato, consultare Gestione dello
stock identificato.
Se viene richiesto un ID stock identificato, ma non viene inserito, non è
possibile concludere l'attività di controllo.
Se viene richiesto un controllo per uno stock identificato aggiuntivo, fare clic
su Opzioni disponibili, e selezionare Nuovo controllo. Nella videata dell'attività
guidata Nuovo controllo, inserire il relativo ID stock identificato e fare clic su
Successivo . Per ulteriori informazioni sui controlli, vedere:
●
Creare un controllo [Pagina 545]
●
Elaborare un controllo [Pagina 547]
3.
Inserire i risultati del controllo nei campi Quantità controllata e Unità difettose.
In caso di controllo campioni distruttivo, inserire la Quantità distrutta.
4.
Se necessario, è possibile inserire l'ID del dipendente che ha eseguito il controllo nel
campo Autore controllo.
5.
Se la Modalità di valutazione è impostata su Valutazione manuale, è necessario
accettarla o rifiutarla impostando la valutazione proposta.
Se è stata impostata una modalità di valutazione automatica, il sistema
imposta la valutazione proposta automaticamente nel piano di controllo.
6.
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Esecuzione
Se necessario, è possibile definire i difetti verificatisi e inserire il numero di difetti.
Queste informazioni non sono rilevanti per il processo di conferma, ma possono essere
definite, ad esempio, per scopi informativi e valutazioni successive.
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61
7.
Per concludere il controllo, fare clic su Concludere registrazione dei risultati .
Il sistema apre automaticamente il tab Conferma dove i campi di conferma sono ora
attivati. Le quantità di conferma sono proposte automaticamente in base ai risultati del
controllo. Queste quantità possono essere cambiate, se necessario.
Il controllo può terminare solo una volta che sono stati registrati i risultati del
controllo. Se il controllo utilizza record dati campione, i risultati saranno
registrati per ciascun record dati campione. Per ulteriori informazioni sulla
registrazione dei risultati, consultare Processo di controllo [Pagina 528].
8.
Dal momento che l'utente sta creando una conferma finale e intende concludere
l'attività, selezionare la casella di spunta Conferma conclusa nei Dettagli punto di
conteggio e fare clic su Concludere attività .
Il sistema visualizza una finestra di dialogo che ricorda all'utente di impostare gli
indicatori su Conferma conclusa prima di concludere l'attività. Nel caso in cui non sia
stato già fatto, selezionare l'indicatore nella finestra di dialogo e fare clic su OK .
9.
Fare clic su Chiudere per tornare al riepilogo lista attività e fare clic su Aggiornare per
aggiornare la lista.
L'attività conclusa scompare dalla lista.
Le attività concluse non vengono più visualizzate nella lista attività basata sulla
cartella. Tuttavia, è possibile continuare a visualizzarle ed elaborarle nella lista
attività basata sulla selezione.
Annullare una conferma della produzione
È possibile che l'utente intenda annullare una conferma di produzione poiché la quantità
materiale, ad esempio, è stata registrata in modo non corretto. Finché il lotto di produzione
non è stato chiuso, è possibile annullare le conferme di produzione di tale lotto e creare
successivamente le nuove conferme con le informazioni corrette.
1.
Per aprire l'editor Conferma di produzione da un task di produzione, selezionare un
task di produzione che non abbia uno stato Non iniziato.
2.
In Detragli, selezionare il tab Conferme e fare clic sul link relativo alla conferma da
annullare.
3.
Nell'editor Conferma di produzione, fare clic su Elaborare . Verrà aperta la scheda
informativa Conferma di produzione.
4.
Nella scheda informativa Conferma di produzione, fare clic su Annullare conferma .
Una volta annullata la conferma di produzione, il sistema:
●
Imposta lo stato della conferma di produzione originale su Annullata.
●
Crea una nuova conferma di produzione del tipo Annullamento collegata alla
conferma di produzione annullata.
●
Aggiorna la contabilità con le durate e le quantità annullate e aggiorna lo stock con
le quantità di prodotto annullate.
●
Ricalcola le durate e le quantità confermate totali del lotto di produzione.
●
Aggiorna l'ordine di produzione corrispondente con le quantità di prodotto
annullate e ricalcola le quantità di prodotto aperte dell'ordine di produzione.
Creare nuove etichette
Per informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 138].
62
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3.6.2 Concetti base
3.6.2.1 Attività di produzione
Riepilogo
Si utilizzano le attività di produzione per organizzare tutto il lavoro che deve essere eseguito dai propri dipendenti
nell'area di produzione. Le attività di produzione vengono create automaticamente e vengono smistate alle cartelle
delle attività logistiche dove vengono visualizzate sotto forma di lista di attività e possono essere elaborate dai
dipendenti. Tutte le informazioni necessarie per eseguire un'attività di produzione sono disponibili in questa lista di
attività come ad esempio la fattibilità dell'attività, le istruzioni di lavoro speciali o i componenti necessari. È anche
possibile inserire conferme nell'attività che aggiornano automaticamente il lotto di produzione. Quando tutte le
attività di produzione che sono state create per un lotto di produzione sono concluse, anche il lotto di produzione
viene concluso automaticamente. È quindi possibile chiudere il lotto di produzione che avvia un aggiornamento
automatico delle informazioni di conferma nell'ordine di produzione.
Attività di produzione in dettaglio
Tipi di attività di produzione
Quando un ordine di produzione viene rilasciato, il sistema crea un lotto di produzione e tutte le attività di produzione
necessarie. Esistono tre diversi tipi di attività di produzione: di approvvigionamento, di fabbricazione e di controllo.
Il tipo di attività creato dipende dal tipo di operazione nel lotto di produzione. Di seguito viene fornita una breve
descrizione dei tipi di attività di produzione:
●
Attività di approvvigionamento
Con l'attività di approvvigionamento, è possibile integrare le attività di riapprovvigionamento in un ordine di
produzione. Per utilizzare le attività di approvvigionamento, è necessario stabilire le impostazioni richieste
nella distinta delle operazioni. Per ulteriori informazioni, consultare Riapprovvigionamento basato su ordine
di produzione.
Quando si rilascia l'ordine di produzione, il sistema non crea solo l'attività di approvvigionamento, ma alloca
anche i componenti da riapprovvigionare nell'ordine di produzione, se è presente stock a magazzino. Per
ulteriori informazioni sull'interazione tra le attività di approvvigionamento e l'ordine di produzione, consultare
Approvvigionamento per la produzione integrato [Pagina 433]. Per ulteriori informazioni sull'elaborazione
delle attività di approvvigionamento, consultare Utilizzo delle attività di approvvigionamento nella produzione
[Pagina 32].
●
Attività di fabbricazione
L'attività di fabbricazione può essere suddivisa in tre ulteriori attività: attrezzaggio, fabbricazione e
disattrezzaggio. Tali attività vengono utilizzate per organizzare l'intero processo di assemblaggio. L'attività
di fabbricazione contiene tutte le informazioni richieste per il supporto di tali attività. Per ulteriori informazioni
sull'elaborazione delle attività di fabbricazione, consultare Utilizzo delle attività di fabbricazione nella
produzione [Pagina 34].
●
Attività di controllo
Con l'attività di controllo, è possibile integrare il processo del controllo di qualità nella produzione. Quando si
rilascia l'ordine di produzione, il sistema non solo crea l'attività di controllo, ma rilascia anche il controllo
corrispondente al quale è collegata l'attività di controllo. Per ulteriori informazioni sull'interazione tra le attività
di controllo e la produzione, consultare Integrazione di assicurazione della qualità e produzione. Per ulteriori
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informazioni sull'elaborazione delle attività di controllo, consultare Utilizzo delle attività di controllo nella
produzione [Pagina 37].
Esecuzione delle attività di produzione
Una volta smistate le attività di produzione nelle cartelle attività logistiche, andare al centro di lavoro Esecuzione nel
quale è possibile selezionare una cartella e visualizzare la lista di attività delle quali si è responsabili (per ulteriori
informazioni relative alla responsabilità, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21]). Sono disponibili due
opzioni per l'accesso alle attività:
●
Tramite la view Le mie cartelle di attività
Utilizzare questa opzione per elaborare le attività di produzione in una sequenza predefinita. In questo caso,
le attività potrebbero trovarsi nella cartella standard o in una cartella di default.
●
Tramite la view Attività di produzione
Utilizzare questa opzione per cercare una specifica attività di produzione. In questo caso, non viene stabilita
una sequenza particolare per l'elaborazione delle attività.
In base al tipo di attività (di approvvigionamento, di fabbricazione o di controllo), vengono rese disponibili le seguenti
informazioni dettagliate nella videata di anteprima della lista di attività.
●
Generale
Questo tab di dati generali comprende link alla richiesta, all'ordine e al lotto di produzione che ha attivato la
creazione di questa attività. È anche possibile trovare informazioni sullo stesso prodotto.
●
Componenti
Qui è possibile visualizzare tutti i prodotti che devono essere disponibili prima di poter iniziare ad elaborare
l'attività.
●
Risorse
Qui è possibile visualizzare una lista di tutte le risorse utilizzabili per elaborare l'attività. Facendo clic su ID
risorsa, è anche possibile navigare nel riepilogo risorsa attrezzatura.
●
Conferme
Qui è possibile trovare una lista di tutte le conferme eseguite fino a questo momento per questa attività di
produzione. Da questa videata dei dettagli, è anche possibile navigare nei documenti di conferma individuali
nei quali è possibile stornare la conferma, se necessario.
●
Sequenza
Qui è possibile visualizzare le attività precedenti e successive all'attività attualmente in esame. Queste
informazioni sono importanti, ad esempio, se si desidera iniziare l'attività ma il sistema segnala che ciò non
è fattibile o è solo parzialmente fattibile. È quindi possibile osservare le attività precedenti per scoprire il motivo
del problema. Una delle attività precedenti potrebbe non essere stata ancora completata e, pertanto, i
componenti input dell'attività non sono ancora interamente o parzialmente disponibili.
●
Approvvigionamento per la produzione
Questo tab è disponibile solo per le attività di approvvigionamento. Contiene informazioni, ad esempio, sulle
ubicazioni di origine e di destinazione, sulla quantità pianificata e di riapprovvigionamento e sullo stock
identificato.
●
Allegati
Qui è possibile trovare i documenti che forniscono ulteriori informazioni sull'attività attualmente selezionata.
La disponibilità dei tab elencati precedentemente dipende dal tipo di attività attualmente visualizzato. Ad esempio,
tutti i tab eccetto Approvvigionamento per la produzione sono disponibili per le attività logistiche semplici.
Opzioni di elaborazione nella Lista attività
Le seguenti sezioni forniscono una descrizione dettagliata delle opzioni di elaborazione disponibili nella lista delle
attività.
Visualizzazione delle istruzioni di lavoro e stampa delle attività
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È possibile accedere e stampare le istruzioni dettagliate del lavoro/controllo per le attività. È anche possibile
stampare una lista di tutte le attività di produzione (incluse le attività di approvvigionamento, di fabbricazione e di
controllo) non ancora iniziate. Nel tab dei dettagli della distinta delle operazioni, è possibile impostare il sistema
affinché stampi automaticamente le attività di produzione durante la creazione o l'inizio dell'attività. In alternativa,
è possibile stampare manualmente le attività dalla lista delle attività in base alle proprie esigenze.
Controllo di fattibilità
Quando si desidera iniziare un'attività di produzione, è possibile utilizzare le informazioni nella colonna Fattibilità per
verificare se sia effettivamente possibile iniziare l'elaborazione dell'attività. Il sistema esegue automaticamente un
controllo di fattibilità ogni volta che lo stato di una delle attività precedenti viene modificato e tali informazioni
vengono aggiornate a ogni accesso della lista delle attività o quando si aggiornano le informazioni in tale lista.
Ovviamente, la fattibilità per l'inizio di un'attività di produzione dipende dallo stato delle attività immediatamente
precedenti. La fattibilità iniziale viene determinata in base alla seguente logica:
●
Se una delle attività precedenti non è stata iniziata, l'attività di produzione non è fattibile.
●
Se esistono attività precedenti ancora in elaborazione o con stato Interrotto, l'attività di produzione è
parzialmente fattibile.
●
Se tutte le attività precedenti sono concluse, l'attività di produzione è fattibile.
Le informazioni nella colonna Fattibilità sono fornite per soli scopi informativi; è comunque possibile iniziare
un'attività anche se il sistema indica che non è fattibile o è solo parzialmente fattibile. La logica in questo caso è che
l'attività precedente potrebbe essere effettivamente completa a livello fisico, ma le informazioni di conferma
potrebbero non essere state ancora registrate nel sistema. Per ulteriori informazioni sullo stato delle attività
precedenti e successive, è possibile andare al tab Sequenza.
Inizio delle attività
Quando si è pronti per iniziare a lavorare, si inizia l'elaborazione dell'attività. In base all'organizzazione dei processi,
l'inizio fisico dell'attività di produzione può precedere di molto l'impostazione effettiva dello stato In elaborazione nel
sistema. Ad esempio, la persona responsabile dell'attività potrebbe non essere la stessa persona che si accinge ad
elaborare effettivamente l'attività. Inoltre, le informazioni di conferma potrebbero essere inserite nel sistema da un
terzo dipendente in un secondo momento. Per informazioni dettagliate sulle opzioni di elaborazione per le attività
di fabbricazione, consultare Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione [Pagina 34].
Per modificare la responsabilità di un'attività già iniziata, è possibile eliminare l'attribuzione al dipendente
responsabile corrente e attribuire un nuovo utente. Quando si inizia l'attività di produzione, il sistema inizia anche
automaticamente il lotto di produzione.
Conclusione delle attività
Prima di concludere l'attività, tutti gli indicatori Conferma conclusa devono essere impostati per tutte le attività in
questione. È possibile impostare manualmente tali indicatori nella videata di conferma. Se questa operazione non
viene eseguita, il sistema richiede di impostarli quando l'attività viene conclusa. Dopo aver aggiornato la
visualizzazione, l'attività di produzione conclusa non viene più visualizzata nella lista delle attività nella
visualizzazione basata sulla cartella. (Tuttavia, le attività concluse vengono ancora visualizzate come standard nella
lista delle attività basata sulla selezione). Una volta concluse tutte le attività create per un lotto di produzione, è
possibile chiudere il lotto di produzione nella view Monitoraggio del centro di lavoro Controllo della produzione che
aggiornerà automaticamente le informazioni nell'ordine di produzione. Per ulteriori informazioni, consultare Lotti di
produzione [Pagina 435].
Le attività di controllo possono essere concluse solo se lo stato di controllo è stato già impostato su
Concludere registrazione dei risultati.
Interruzione e riavvio delle attività di produzione
Se necessario, è possibile interrompere l'elaborazione di un'attività di produzione. Lo stato di un'attività può essere
modificato su Interrompere solo se l'attività è già stata iniziata. Lo stato Interrompere indica che il lavoro è stato
interrotto temporaneamente e che si intende riavviarlo al più presto. Ad esempio, potrebbe essere opportuno
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mettere temporaneamente in attesa l'attività se si verifica un errore nella catena di montaggio su cui si sta lavorando.
Una volta corretto l'errore, è possibile riavviare il lavoro e, di conseguenza, l'attività.
Quando si modifica lo stato dell'attività su Interrompere, viene visualizzata una finestra di dialogo in cui l'utente deve
identificarsi e una pagina di appunti in cui è possibile inserire, ad esempio, il motivo dell'interruzione. Tali appunti
vengono visualizzati nel Monitor di esecuzione del lotto di produzione e forniscono al responsabile di produzione le
informazioni sulla situazione attuale. Una volta risolto il problema, se si desidera continuare il lavoro è sufficiente
scegliere l'opzione di riavvio.
L'opzione di riavvio può essere utilizzata per un'attività di produzione conclusa solo se il relativo lotto di produzione
non è stato ancora concluso o chiuso. Poiché le attività di produzione concluse vengono visualizzate solo nella lista
basata sulla selezione, le attività concluse possono essere riavviate solo da qui. L'opzione di riavvio è particolarmente
utile se, ad esempio, è stata conclusa un'attività ma ci si è dimenticati di confermare uno specifico componente. In
questo caso, è possibile riavviare rapidamente l'attività in questione, creare una nuova conferma e concludere
nuovamente l'attività. Per adeguare le quantità da confermare per un'attività di produzione il cui lotto è stato
concluso, è necessario utilizzare la funzione Conferma di adeguamento nel lotto di produzione.
Attribuire responsabile
Qui è possibile definire il responsabile dell'elaborazione di un'attività di produzione. È possibile attribuire, elaborare
ed eliminare il dipendente responsabile. L'inserimento della persona responsabile è facoltativo. La presenza di un
inserimento in questa posizione indica che esiste un dipendente responsabile che ha il compito di verificare che
l'attività venga elaborata. Non è necessario che il responsabile sia la persona che elabora effettivamente l'attività
nell'area di produzione, ma è sicuramente la persona che deve assicurarsi che vi sia qualcuno disponibile per
l'esecuzione dell'attività.
Raggruppamento e suddivisione delle attività
È possibile raggruppare più attività di produzione (del tipo di fabbricazione) in un'unica attività. Tuttavia, i gruppi di
conferma delle attività da raggruppare devono appartenere allo stesso ambito ("attività" o "attività e punti di
conteggio") e anche gli elementi di smistamento utilizzati dalle attività per la ricerca delle cartelle attività logistiche
devono essere identici. In altre parole, ogni attività da includere nell'attività raggruppata deve avere la stessa unità
organizzativa di esecuzione logistica, lo stato Non iniziato e la stessa risorsa; inoltre, l'autore elaborazione potrebbe
non essere stato ancora attribuito ad alcuna delle attività. Tutte le attività individuali selezionate per il
raggruppamento vengono eliminate e viene creata una nuova attività, smistata poi nelle cartelle appropriate. Non è
possibile raggruppare attività di approvvigionamento o di controllo. Se necessario, è anche possibile suddividere
nuovamente le attività raggruppate in attività individuali. Tuttavia, ciò è possibile solo se l'attività raggruppata non
è stata iniziata e non è stato ancora attribuito un autore elaborazione.
Nuove etichette
Questa azione consente di creare, stampare e attribuire etichette all'attività di produzione selezionata. È possibile
utilizzare le etichette per gestire e tracciare i prodotti durante il processo di produzione. Per ulteriori informazioni
concettuali, consultare Etichette [Pagina 19]; per ulteriori informazioni sulla creazione di nuove etichette,
consultare Creare etichette.
Conferma di attività
Sono disponibili le seguenti opzioni per la conferma delle attività:
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●
Confermare
È possibile creare dati di conferma sia per le attività di produzione non ancora iniziate che per quelle già
iniziate. Se lo stato dell'attività è ancora Non iniziato quando si crea la prima conferma, esso viene modificato
automaticamente su In elaborazione quando si salvano i dati. Durante l'elaborazione, può essere richiesta la
conferma di quantità parziali. Tutti i dati inseriti qui vengono riconfermati fino alla view Controllo attività
incluse informazioni quali, ad esempio, la quantità prodotta, i componenti consumati, i prodotti prelevati o
scaricati, la persona responsabile e la data e l'ora. Queste informazioni vengono riconfermate anche nel lotto
di produzione che raccoglie tutti i dati effettivi.
●
Confermare come pianificato
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È possibile utilizzare questa opzione per confermare le attività di produzione non ancora iniziate. In questo
caso, il sistema modifica lo stato dell'attività di produzione da Non iniziato a In elaborazione. È anche possibile
utilizzare questa opzione per le attività di produzione iniziate ma per le quali non esistono ancora documenti
di conferma. Il risultato di questa azione è che il sistema registra tutte le quantità e le durate pianificate
nell'ordine di produzione nel documento di conferma e imposta anche tutti gli indicatori con conferma
conclusa. (Tutti gli indicatori con conferma conclusa devono essere impostai prima di concludere l'attività di
produzione). Tuttavia, lo stato dell'attività resta In elaborazione e non viene impostato automaticamente su
Concluso.
●
Correzione delle quantità da confermare
Dopo aver concluso un'attività, potrebbe essere necessario adeguare le conferme non corrette. Prima di poter
modificare i dati di conferma, è necessario riavviare l'attività conclusa. Poiché le attività concluse non sono
più visualizzate nella lista basata sulla cartella, è necessario riavviarle nella lista basata sulla selezione.
L'attività di produzione può essere riavviata solo finché il lotto di produzione a cui fa riferimento l'attività è
ancora in elaborazione. Quindi, per modificare le quantità da confermare non corrette nell'attività di
produzione, riavviare l'attività nella visualizzazione basata sulla selezione, stornare i documenti di conferma
non corretti e creare nuovi documenti appropriati.
Per riavviare l'attività nella visualizzazione basata sulla selezione, è necessario conoscere l'ID attività. Se non
si conosce l'ID attività, è possibile modificare le conferme non corrette utilizzando l'azione Conferma di
adeguamento nel lotto di produzione.
Quando tutte le attività di produzione di un lotto di produzione sono concluse, il lotto di produzione viene
concluso automaticamente e non è più possibile adeguare le durate e le quantità da confermare non corrette
nella stessa attività. In questo caso, è necessario utilizzare l'azione Conferma di adeguamento nella view
Monitoraggio del centro di lavoro Controllo della produzione. Per ulteriori informazioni su come creare una
conferma di adeguamento nel relativo lotto di produzione, consultare Lotti di produzione [Pagina 435].
●
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione
È possibile visualizzare la lista delle etichette create per il prodotto di output nel tab Conferma della videata
Dettagli attività. Le etichette sono elencate nel tab Etichette attribuite. Qui è anche possibile visualizzare lo
stato dell'etichetta. Esistono tre stati:
○
Previsto
Questo stato dell'etichetta è pensato per fornire un'anteprima delle etichette e delle quantità previste.
○
Attribuito
Questo stato dell'etichetta conferma che l'etichetta è stata utilizzata correttamente senza aggiornare le
quantità della conferma. Questo stato è richiesto, ad esempio, se sono state create etichette per i
componenti. L'etichetta per il prodotto di output è già stata digitalizzata con la modalità di elaborazione
Attribuire e aggiungere quantità, che ha già aggiornato le quantità da confermare dei componenti
confermati mediante il metodo Prelevare retroattivamente (implicito). Si desidera quindi confermare
l'utilizzo corretto dell'etichetta del componente, ma senza confermare di nuovo le quantità. Quindi, si
imposta la modalità di elaborazione su Attribuire e si conferma l'etichetta. Il sistema salva quindi le
informazioni relative all'utilizzo di questo componente nella produzione del prodotto di output. Questa
informazione viene salvata nel lotto di produzione di riferimento e può essere richiesta in un secondo
momento, ad esempio, per il tracciamento e il rintracciamento.
○
Attribuito e confermato
Le etichette con questo stato sono state confermate e la quantità dell'etichetta ha aggiornato la quantità
da confermare totale del prodotto di output e di tutti i componenti confermati utilizzando il metodo
Prelevare retroattivamente. Se sono stati consumati componenti non pianificati o se diversi componenti
vengono confermati con il metodo di conferma esplicita, è necessario inserire manualmente queste
quantità da confermare.
È possibile creare manualmente le conferme per le etichette nel tab Etichette attribuite o utilizzando i lettori
di codice a barre nel tab Input codice a barre. La modalità di elaborazione viene adeguata automaticamente
dal sistema a seconda che si stiano elaborando componenti o prodotti di output e il base al tipo di conferma
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utilizzato per tali prodotti (metodo Prelevare retroattivamente o metodo esplicito). È necessario assicurarsi
che sia stata impostata la modalità di elaborazione corretta prima di eseguire la digitalizzazione dell'etichetta.
Se si desidera solo confermare che l'etichetta sia stata utilizzata correttamente, impostare la modalità di
elaborazione su Attribuire. Se si desidera confermare che l'etichetta sia stata utilizzata correttamente e
aggiungere la quantità in Quantità prodotto di output, è necessario assicurarsi che la modalità di elaborazione
sia impostata su Attribuire e aggiungere quantità. Per ulteriori informazioni dettagliate sull'utilizzo delle
etichette per la conferma delle attività, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di
produzione [Pagina 39].
Documentazione di eventi
È possibile utilizzare questa azione per trasmettere informazioni importanti al responsabile di produzione. Ad
esempio, se si interrompe un'attività di produzione, il sistema crea automaticamente un evento nel Monitor di
esecuzione, al quale può accedere il responsabile di produzione nella view Monitoraggio del centro di lavoro Controllo
della produzione. È anche possibile documentare un evento e fornire al responsabile ulteriori informazioni dettagliate
sul motivo dell'interruzione. Tali informazioni potrebbero dimostrarsi cruciali per prendere decisioni consapevoli su
come procedere.
Controllo e monitoraggio delle attività di produzione
In un ambiente di produzione tipico, con numerosi ordini di produzione in corso, vi è un volume elevato di attività da
eseguire. Tenere traccia di tutte queste attività con le relative e diverse priorità, risorse e date di scadenza è di
importanza vitale.
È possibile visualizzare tutte le attività di produzione esistenti nella view Controllo attività del centro di lavoro
Controllo della produzione. In questa view non si accede alla lista di attività per ogni singola cartella attività. Viene
invece visualizzata una lista di tutte le attività di produzione esistenti che fornisce un riepilogo dettagliato dello stato
di tutte le attività correnti. È anche possibile visualizzare la cartella (o le cartelle) a cui appartiene ciascuna attività
e il dipendente responsabile dell'elaborazione dell'attività.
In base al tipo di attività (di approvvigionamento, di fabbricazione o di controllo), vengono visualizzate le stesse
informazioni disponibili nella lista delle attività del centro di lavoro Esecuzione. Inoltre, è disponibile anche il tab
Cartella che mostra la cartella o le cartelle in cui è presente l'attività.
Opzioni di elaborazione nelle view Controllo attività e Monitoraggio
Nella view Controllo attività del centro di lavoro Controllo della produzione sono disponibili le stesse opzioni di
elaborazione presenti nelle view del centro di lavoro Esecuzione. Inoltre, sono disponibili le seguenti opzioni:
Smistamento attività (smistamento automatico)
È possibile utilizzare questa opzione di elaborazione se, ad esempio, le cartelle attività logistiche sono state
riorganizzare ed è quindi necessario ridistribuire le attività di produzione. Per trovare le cartelle attività logistiche
appropriate, il sistema impiega la stessa procedura utilizzata per smistare le attività di produzione durante la
generazione dell'attività. In altre parole, gli elementi dell'attività di produzione (risorsa, tipo di attività e area logistica)
vengono confrontati con i criteri di attribuzione delle cartelle attività logistiche e viene creata una nuova attività di
produzione per ciascuna cartella che corrisponde ai criteri di selezione.
È possibile utilizzare le opzioni di smistamento automatico solo per le attività di produzione non ancora
iniziate.
Spostamento attività (smistamento manuale)
È possibile spostare un'attività di produzione in una specifica cartella attività logistiche. Quando si sposta un'attività
di produzione, il sistema elimina tutte le posizioni della cartella per questa attività di produzione da tutte le altre
cartelle attività logistiche e crea una nuova posizione nella cartella scelta dall'utente. Il sistema garantisce anche che
la cartella di destinazione appartenga alla stessa sede dell'attività di produzione e che si tratti di una cartella destinata
ad attività dello stesso tipo dell'attività di produzione.
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Esecuzione
È possibile spostare manualmente le attività solo se non sono state ancora iniziate.
Monitoraggio eventi
Il sistema crea automaticamente gli eventi per determinate azioni eseguite nella lista delle attività. Non è possibile
visualizzare questi eventi nella lista delle attività o nella view Controllo attività: essi sono visualizzati nel Monitor di
esecuzione del lotto di produzione nella view Monitoraggio. Questi eventi sono destinati al responsabile della
produzione e forniscono un quadro completo dell'avanzamento della produzione corrente poiché visualizzano tutte
le attività eseguite per un'attività di produzione, l'ora di creazione e il responsabile della creazione. Se disponibili, è
anche possibile visualizzare gli appunti creati insieme all'evento. Per ulteriori informazioni sul Monitor di
esecuzione e sui dati contenuti, consultare Ordini di produzione [Pagina 467].
3.6.2.2 Conferme di produzione
Riepilogo
Ogni volta che si inserisce e si salva una quantità o una durata per un'attività di produzione, il sistema crea un
documento di conferma della produzione. Questi documenti di conferma possono essere visualizzati per ogni attività
nel centro di lavoro Esecuzione oppure per ogni lotto di produzione nella view Monitoraggio del centro di lavoro
Controllo della produzione. Nella view Monitoraggio è possibile trovare una lista di tutti i documenti di conferma creati
per ciascun lotto di produzione. Dopo aver creato un documento di conferma non è possibile né modificarlo, né
eliminarlo.
Tipi di conferma
È possibile creare i seguenti tipi di conferme di produzione:
●
Conferma standard
In una conferma standard, il sistema registra i movimenti merci per i componenti e i prodotti di output, le
durate delle attività, i consumi di capacità relativi all'utilizzo delle risorse e i consumi di servizi. È possibile
creare conferme standard durante il periodo di elaborazione del lotto di produzione. La conferma standard
viene eseguita mediante le opzioni di conferma dettagliate nella lista delle attività di produzione.
●
Conferma di annullamento
In una conferma di annullamento, è possibile annullare una conferma standard esistente finché il lotto di
produzione non è stato ancora chiuso. In questo caso, il sistema annulla la conferma standard indicando che
è stata annullata nella lista delle conferme e crea un nuovo documento di conferma di annullamento per la
durata o la quantità data. La conferma di annullamento può essere eseguita dalla view Monitoraggio del centro
di lavoro Controllo della produzione oppure è possibile anche accedere a tale view dalla lista di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
●
Conferma di adeguamento
È possibile creare una conferma di adeguamento una volta conclusa l'attività di produzione. L'utente può
eseguire la conferma di adeguamento solo dal lotto di produzione. È possibile adeguare le quantità e le durate
sia in positivo che in negativo.
Il sistema aggiorna sempre lo stock e la contabilità finanziaria, di conseguenza, per tutti i tipi di conferma.
Tipi di conferma e di operazione
Ognuno dei tipi di conferma sopra riportati si riferisce a uno dei seguenti tipi di operazione:
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●
Fabbricazione
In una conferma di fabbricazione, le seguenti informazioni vengono documentate insieme alle durate e alle
quantità confermate:
○
Punti di conteggio
○
Componenti
○
Prodotti di output
○
Durata attività
○
Utilizzo delle risorse
○
Consumo servizi
●
Fornitura
In una conferma di fornitura standard, i componenti rilevanti per l'approvvigionamento per la produzione
vengono documentati insieme alle ubicazioni sorgente e di destinazione e alla quantità confermata. Le
conferme di fornitura non sono rilevanti per la contabilità finanziaria; documentano solo il movimento di un
prodotto.
●
Controllo
In una conferma di controllo, vengono documentate le stesse informazioni disponibili nelle conferme di
fabbricazione, ad eccezione dei componenti, poiché un'operazione di controllo non può disporre di
componenti.
Metodi di conferma
È possibile confermare i componenti e le durate delle attività mediante il metodo di conferma esplicita o del prelievo
retroattivo:
●
Esplicito
Se si seleziona il metodo di conferma esplicita per questi elementi nella distinta delle operazioni, l'utente deve
inserire manualmente la quantità o la durata. Il sistema non registra i dati in modo automatico con la conferma
del punto di conteggio successivo poiché tale operazione viene eseguita quando si utilizza la logica del prelievo
retroattivo.
●
Prelevare retroattivamente
Se si definisce il metodo di conferma del prelievo retroattivo per i componenti e le durate delle attività nel
modello di produzione, il sistema calcola tutte le quantità e le durate di tali componenti e attività
automaticamente in base alle seguenti regole. Quindi propone:
○
Le quantità per tutti i prodotti di prelievo retroattivo in modo proporzionale rispetto alla quantità
confermata nel punto di conteggio
○
La durata per tutte le attività di prelievo retroattivo in modo proporzionale rispetto alla quantità
confermata nel punto di conteggio
○
L'utilizzo delle risorse in modo proporzionale rispetto alla durata delle attività
○
I consumi di servizi in modo proporzionale rispetto a quanto riportato di seguito.
○
Il consumo di capacità delle risorse se il metodo di calcolo del servizio è Uguale all'utilizzo delle
risorse
○
La quantità confermata nel punto di conteggio se il metodo di calcolo del servizio è Proporzionale
alla quantità operazione
Ogni volta che viene modificata la quantità del punto di conteggio o la durata delle attività nell'attività di
produzione, il sistema ricalcola le quantità dipendenti. Tuttavia, una volta modificata manualmente la durata
o la quantità dipendente, il sistema non la ricalcola più, ovvero, dopo che i valori proposti dal sistema sono
stati modificati manualmente, la riga del prelievo retroattivo originale si comporta come una riga esplicita.
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Una volta salvata l'attività di conferma, tutti i campi vengono inizializzati e la riga viene reimpostata in base
al comportamento di prelievo retroattivo originale.
Esempio 1: utilizzo del metodo di calcolo Uguale all'utilizzo delle risorse
In questo esempio, il metodo di calcolo è Uguale all'utilizzo delle risorse, pertanto, il consumo di capacità
delle risorse di 2 minuti viene trasferito come consumo di servizi di120 secondi.
Ordine di produzione
Attività di produzione
Quantità pianificata del
10 pezzi
prodotto di output principale
Quantità del prodotto di
1 pezzo
output nel punto di conteggio
Durata variabile pianificata
dell'attività (prelievo
retroattivo o esplicito)
10 min
Durata dell'attività
2 min
Durata pianificata della
risorsa
10 min
Consumo di capacità della
risorsa
2 min
Quantità variabile pianificata
del consumo di servizi
600 sec
Consumo di servizi
120 sec
Quantità pianificata del
componente 4711 (prelievo
retroattivo)
10 pezzi
Quantità del componente
4711 (prelievo retroattivo)
1 pezzo
Quantità pianificata del
componente 4712 (esplicito)
10 pezzi
Quantità del componente
4712 (esplicito)
2 pezzi
Esempio 2: utilizzo del metodo di calcolo Proporzionale alla quantità operazione
In questo esempio, il metodo di calcolo è Proporzionale alla quantità operazione, pertanto, il consumo di
servizi viene calcolato in modo proporzionale rispetto alla quantità del punto di conteggio. Anche se la
durata delle attività è ancora di 2 minuti come nell'esempio 1, il consumo di servizi rimane 60 secondi.
Ordine di produzione
Attività di produzione
Quantità pianificata del
10 pezzi
prodotto di output principale
Quantità del prodotto di
1 pezzo
output nel punto di conteggio
Durata variabile pianificata
dell'attività (prelievo
retroattivo o esplicito)
10 min
Durata dell'attività
2 min
Durata pianificata della
risorsa
10 min
Consumo di capacità della
risorsa
2 min
Quantità variabile pianificata
del consumo di servizi
600 sec
Consumo di servizi
60 sec
Quantità pianificata del
componente 4711 (prelievo
retroattivo)
10 pezzi
Quantità del componente
4711 (prelievo retroattivo)
1 pezzo
Quantità pianificata del
componente 4712 (esplicito)
10 pezzi
Quantità del componente
4712 (esplicito)
2 pezzi
Punti di conteggio
Un punto di conteggio viene utilizzato per confermare le quantità effettive dei prodotti di output che sono stati
prodotti fisicamente. Le quantità confermate nei punti di conteggio documentano l'avanzamento del processo di
produzione. Ogni volta che una quantità di conferma viene inserita e salvata in un'attività di produzione riferita a un
punto di conteggio, il sistema calcola le quantità e le durate di tutti i componenti, le durate delle attività, le risorse e
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i servizi correlati che vengono confermati mediante il metodo di conferma del prelievo retroattivo. Se necessario, è
possibile modificare tali valori proposti. Durante la creazione della conferma, è possibile inserire anche una quantità
di scarto e un motivo.
Indicatore Conferma conclusa
Se in un'attività di produzione viene impostato l'indicatore Conferma conclusa, l'utente determina che non sono
previste altre conferme per il componente, il prodotto di output, l'attività, l'utilizzo delle risorse o il consumo di servizi.
Tale stato rappresenta una delle condizioni preliminari per la conclusione dell'attività di produzione e il lotto di
produzione corrispondente.
Annullamento delle conferme di produzione
È possibile che l'utente intenda annullare una conferma di produzione poiché la quantità materiale, ad esempio, è
stata registrata in modo non corretto. Finché il lotto di produzione non è stato chiuso, è possibile annullare le
conferme di produzione di tale lotto e creare successivamente le nuove conferme con le informazioni corrette. È
possibile eseguire questa operazione nella view Monitoraggio del centro di lavoro Controllo della produzione. Una
volta annullata la conferma di produzione, il sistema effettua le seguenti azioni:
●
Imposta lo stato della conferma originale su Annullata
●
Crea una nuova conferma di annullamento
●
Aggiorna la contabilità finanziaria e lo stock con le quantità di prodotto annullate
●
Ricalcola le quantità e le durate del lotto di produzione
●
Aggiorna l'ordine di produzione corrispondente con le quantità di prodotto annullate e ricalcola le quantità di
prodotto aperte dell'ordine di produzione
Creazione di conferme di adeguamento
Una volta conclusa un'attività, potrebbe essere necessario adeguare le conferme non corrette. Quando tutte le
attività di produzione di un lotto di produzione sono concluse, il lotto di produzione viene impostato automaticamente
su Concluso e non è più possibile adeguare le durate o le quantità di conferma non corrette nella stessa attività. In
questo caso, è necessario utilizzare l'azione Conferma di adeguamento nella view Monitoraggio del centro di lavoro
Controllo della produzione. Qui, è possibile creare una conferma di adeguamento per il lotto di produzione concluso
in cui è possibile effettuare le seguenti operazioni:
●
Modificare le quantità materiale, le durate delle attività, l'utilizzo delle risorse e il consumo di servizi. Si noti
che è possibile inserire quantità negative e positive. In ciascun caso, il sistema aggiorna sempre la contabilità
finanziaria e lo stock, in base alle necessità.
●
Inserire i componenti e i prodotti di output, l'utilizzo delle risorse e i servizi non pianificati.
Il sistema crea nuove conferme di produzione per le modifiche inviate alla contabilità finanziaria. Lo stato
Concluso del lotto di produzione e delle attività di produzione resta invariato poiché il processo di produzione stesso
non è stato modificato.
Vedere anche
Utilizzo delle attività di fabbricazione nella produzione [Pagina 34]
Lotti di produzione [Pagina 435]
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3.6.2.3 Integrazione di assicurazione della qualità e produzione
Riepilogo
Il processo di controllo di qualità è integrato con il processo di produzione per i controlli finali nella produzione. Questi
controlli vengono avviati automaticamente quando si creano gli ordini di produzione. Questo è un modo rapido, facile
ed efficiente per eseguire controlli nella produzione e assicura prodotti di alta qualità. Tali controlli sono controlli
pianificati.
Esempio:
Quando viene rilasciato un ordine di produzione per la produzione di 1000 radiatori, il sistema crea automaticamente
un controllo. Inoltre, crea un'attività di produzione del tipo Controllo per i prodotti finiti e invia immediatamente tale
attività alla cartella attività dell'addetto al controllo qualità.
Insieme a questa attività, l'addetto al controllo qualità riceve tutte le informazioni rilevanti, quali il prodotto, la
dimensione del lotto, la dimensione della campionatura, le istruzioni per il controllo e le istruzioni per il prelievo dei
campioni.
L'addetto al controllo qualità esegue l'attività di controllo come richiesto e inserisce i numeri e i tipi di difetti nella
registrazione dei risultati.
Il sistema valuta i risultati dell'addetto al controllo qualità in base al piano di controllo e propone l'accettazione del
lotto di controllo poiché contiene solo alcuni piccoli difetti. La quantità ottenuta di radiatori è di 1000 e tale quantità
viene proposta automaticamente por la conferma e può, inoltre, essere aggiornata manualmente dall'addetto al
controllo qualità, se necessario.
Prerequisiti
Durante la selezione obiettivi, viene selezionato il tipo di controllo Controllo finale – Produzione. Nella fase
Domande, accedere alla business area Assicurazione della qualità e selezionare Gestione assicurazione della
qualità -> Domande per Gestione assicurazione della qualità. Qui, rispondere Sì alla domanda Controllare prodotti
finiti al termine della produzione?.
È possibile anche definire i codici decisione per il tipo di controllo Controllo finale – Produzione nella fase
di fine tuning, ma si tratta di una scelta facoltativa.
Nel sistema esiste un piano di controllo adatto per questo tipo di controllo. Il tipo di controllo di tale piano di controllo
deve essere Controllo finale – Produzione e il piano di controllo deve avere lo stato Attivo. Se tali requisiti non vengono
soddisfatti, l'ordine di produzione non può essere rilasciato e non verrà creato alcun controllo. Per ulteriori
informazioni sui piani di controllo e i parametri chiave utilizzati dal sistema per accedervi, consultare Piani di
controllo.
Un modello di produzione viene definito nel centro di lavoro Dati anagrafici di pianificazione e produzione. Questo
modello contiene un'operazione della categoria Controllo qualità con un'attività della categoria Controllo finale. Tale
operazione di controllo corrisponde all'operazione finale nel modello di produzione.
Per ulteriori informazioni sui modelli di produzione, consultare Modelli di produzione.
Flusso del processo
1.
L'utente crea un ordine di produzione nel centro di lavoro Controllo della produzione basato sul modello di
produzione. L'operazione di controllo assicura che il sistema crei un controllo per l'ordine di produzione. Per
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ogni operazione di controllo viene creato un nuovo controllo. Il controllo ha sempre la stessa priorità
dell'ordine di produzione su cui è basato.
Per ulteriori informazioni sugli ordini di produzione, consultare Esecuzione degli ordini di produzione
[Pagina 445] e Ordini di produzione [Pagina 467].
2.
Durante la creazione di un ordine di produzione, il sistema trasferisce parametri quali tipo di controllo,
prodotto, sede, risorsa e dimensione lotto all'assicurazione della qualità, dove il sistema seleziona il piano di
controllo più adatto per il controllo. Il controllo può essere eseguito solo nel caso in cui sia disponibile un piano
di controllo adatto.
3.
Quando l'ordine di produzione viene rilasciato, il sistema crea un lotto di produzione e rilascia il controllo
corrispondente. Inoltre, crea un'attività di produzione del tipo Controllo e la collega al controllo
Per ulteriori informazioni sulle attività di controllo, consultare Utilizzo delle attività di controllo nella
produzione [Pagina 37].
4.
L'utente elabora e conferma l'attività di controllo nel centro di lavoro Esecuzione. Per eseguire questa
operazione, effettuare la seguente procedura:
●
Eseguire la registrazione dei risultati (facoltativo) per l'attività nel tab Controllo e selezionare
Concludere registrazione dei risultati . Le quantità proposte basate sui risultati sono quindi trasferite al
lotto di produzione.
●
Confermare le quantità di produzione nel tab Conferma. In base ai risultati registrati per l'attività e la
valutazione del controllo, il sistema aggiorna automaticamente le quantità di produzione nella
produzione. Le quantità di produzione, ovvero le quantità ottenute e scarto, possono anche essere
adeguate manualmente in un secondo tempo.
L'utente può inoltre registrare i risultati e/o confermare l'attività nel centro di lavoro Gestione
assicurazione della qualità. Può accedere al controllo rilevante, scegliendo Controlli nella view
Monitoraggio. Può registrare i risultati, scegliendo Elaborare e/o confermare l'attività scegliendo
Confermare attività . Questo pulsante di comando viene abilitato solo per i controlli pianificati. I
risultati registrati vengono sincronizzati tra le attività di controllo e il controllo.
5.
A questo punto, l'utente può completare il lotto di produzione se necessario.
6.
Il responsabile della qualità prende la decisione relativa al controllo nel centro di lavoro Gestione assicurazione
della qualità, completando in questo modo il controllo. Il controllo viene completato in modo indipendente dal
lotto di produzione, ovvero, può essere completato prima o dopo il completamento di esso. Non esiste alcuna
interazione tra i due una volta conclusa la registrazione dei risultati.
Se l'ordine da cui è stato attivato il controllo viene eliminato o aggiornato, il sistema invia queste informazioni
dalla produzione all'assicurazione della qualità, dove il controllo e gli oggetti correlati vengono di
conseguenza annullati o aggiornati. Il controllo non può avere lo stato Annullato se l'ordine di produzione
correlato non è stato eliminato.
Informazioni supplementari
Per semplificare l'elaborazione delle attività di controllo, è possibile definire una cartella attività logistiche del tipo
Attività di produzione nel centro di lavoro Dati anagrafici di pianificazione e produzione in base ai criteri di selezione
Tipo di attività (Controllo finale) e Risorsa. Questa cartella attività può essere quindi richiamata dall'utente rilevante
nel centro di lavoro Esecuzione e contiene tutte le attività di controllo correlate ai controlli finali nella produzione e
nella risorsa specificata.
Per ulteriori informazioni sulle cartelle attività logistiche, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Una funzione importante dell'integrazione tra l'assicurazione della qualità e la produzione consiste nella possibilità
di visualizzare l'intero flusso dei documenti in forma grafica, iniziando dalla proposta di produzione e terminando
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con il controllo. È possibile, ad esempio, vedere le proposte di produzione che hanno attivato la creazione dell'ordine
di produzione che, a sua volta, ha attivato la creazione del controllo. Il flusso dei documenti può essere visualizzato
in tutti gli oggetti rilevanti (proposta di produzione, richiesta di produzione, ordine di produzione, lotto di produzione,
attività di produzione e controllo). Per visualizzarlo da un controllo, accedere alla view Monitoraggio del centro di
lavoro Gestione assicurazione della qualità e scegliere di elaborare il controllo.
3.7 View Attività di conteggio
3.7.1 Guida rapida per Attività di conteggio (in Esecuzione)
In un ambiente di magazzinaggio tipico con numerosi documenti di conteggio dell'inventario fisico in elaborazione,
può essere presente un volume elevato di attività di conteggio da completare. Per il responsabile di magazzino è
fondamentale tenere traccia di attività di conteggio con stati diversi e monitorare il responsabile di esse. La view
Attività di conteggio è un punto di accesso centrale per tutte le attività di inventario possibili nel centro di lavoro
Esecuzione. Consente di monitorare le attività di conteggio giornaliere e di verificare che vengano elaborate in
maniera tempestiva ed efficiente. L'utilizzo della view Attività di conteggio nelle operazioni di routine quotidiane
assicura un migliore coordinamento delle attività di conteggio e un'elevata visibilità degli eventi reali nel sistema.
Concetti base
Inventario fisico
L'inventario fisico fornisce gli strumenti necessari per controllare e gestire lo stock con l'affidabilità che proviene dal
sapere che sia la giacenza calcolata sia l'inventario fisico sono accurati e aggiornati. Ciò aiuta ad ottimizzare le
quantità di stock, garantire l'ordine tempestivo di nuovo stock e consente di soddisfare le aspettative del cliente.
Il conteggio inventariale rappresenta il processo di conteggio, pesatura o misurazione delle posizioni dell'inventario
in un dato magazzino e in un periodo di tempo specifico. I risultati del conteggio approvati formano la base dei record,
o della giacenza calcolata, aggiornati dalla propria società. Tali record dovrebbero contenere informazioni accurate
relative alle quantità di stock e ai valori stock per il bilancio.
L'inventario fisico consente di eseguire un conteggio inventario fisico annuale nel magazzino, obbligatorio per legge
nella maggior parte dei paesi. Consente inoltre di eseguire conteggi ciclici e correzioni dello stock. La quantità dei
prodotti conteggiata viene confrontata con i dati aggiornati nel sistema e vengono calcolate le differenze. L'inventario
fisico da solo non modifica il valore dello stock nel sistema. Tuttavia, al momento dell'approvazione di un conteggio
inventario fisico, eventuali differenze vengono utilizzate per aggiornare lo stock e quindi il sistema aggiorna il valore
dello stock in base alle modifiche trovate durante un conteggio inventario fisico. Ciò garantisce che il valore contabile
sia effettivamente uguale all'inventario fisico.
Per ulteriori informazioni, consultare Inventario fisico [Pagina 78].
Conteggio inventariale
Il conteggio inventariale è importante per garantire uno stock accurato e per la profittabilità a lungo termine della
propria società. Inoltre, è previsto per legge che la società esegua un conteggio inventariale una volta ogni anno
fiscale, allo scopo di garantire che la giacenza calcolata rispecchi l'inventario fisico. Questo sistema supporta il
conteggio inventariale annuale in base alle aree logistiche e ai prodotti; inoltre, è possibile eseguire conteggi
inventariali diverse volte ogni anno. È possibile conteggiare un prodotto nel proprio magazzino in base a una
schedulazione ciclica ed è possibile anche restringere un conteggio inventariale ad aree logistiche o prodotti che non
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sono stati contati da una determinata data. Ad esempio, è possibile contare i prodotti che non sono stati contati
nell'anno attuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Conteggio inventariale [Pagina 84].
Utilizzo delle attività di conteggio
Il conteggio dell'inventario fisico nel magazzino è supportato da attività di conteggio inventariale. Il responsabile di
magazzino crea un documento di conteggio dell'inventario fisico e il sistema crea automaticamente attività di
conteggio inventariale. Ciascun documento di conteggio dell'inventario fisico può contenere diverse attività di
conteggio inventariale, a cui accede un magazziniere attribuito dalle cartelle delle attività di conteggio inventariale.
In questo modo, le attività di conteggio inventariale vengono utilizzate per organizzare il lavoro correlato al conteggio
in un magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di conteggio [Pagina 87].
Gestione inventario fisico
Lo scenario di business Gestione dell'inventario fisico consente all'utente di contare l'inventario fisico nel magazzino
ed è supportato da attività di conteggio. Il responsabile di magazzino crea un documento di conteggio e il sistema
crea automaticamente attività di conteggio. Ciascun documento di conteggio può contenere diverse attività di
conteggio, a cui accede un operatore del magazzino attribuito dalle cartelle delle attività di conteggio inventariale.
Questo consente di organizzare il lavoro correlato al conteggio nel magazzino. È possibile monitorare il processo di
conteggio e visualizzare in anteprima informazioni dettagliate sull'avanzamento e sullo stato dei documenti e delle
posizioni di conteggio. L'utente può visualizzare i risultati dei conteggi, incluse le differenze, durante il confronto con
i valori contabili. Con queste informazioni dettagliate è possibile rilevare gli scostamenti non appena si verificano e
intraprendere azioni successive appropriate, ad esempio richiedere i riconteggi. Una volta che un documento di
conteggio viene approvato, il sistema aggiorna lo stock e i record dello stock del reparto finanziario.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione inventario fisico.
Attività
Stampare una lista dei conteggi
1.
Selezionare l'ID attività del documento di conteggio dell'inventario fisico per cui si
intende stampare una lista dei conteggi. Se necessario, ordinare o filtrare i documenti
di conteggio dell'inventario fisico per visualizzare Attività non avviate.
2.
Fare clic su Anteprima e scegliere tra le seguenti opzioni:
●
Anteprima: per visualizzare in anteprima la lista dei conteggi da stampare
●
Elaborare impostazioni di output: per inserire dettagli quali la stampante che si
intende utilizzare e il numero di copie da stampare
È possibile stampare la lista dei conteggi dall'anteprima di stampa. Tuttavia,
se si esegue questa operazione non sarà presente alcun record della stampa
nello storico di output.
3.
76
Fare clic su Stampare attività di conteggio per stampare la lista dei conteggi con la
stampante designata.
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È inoltre possibile stampare una lista dei conteggi dalle seguenti ubicazioni:
●
●
Inventario fisico
Accedere a
Controllo attività .
Inventario fisico
Monitoraggio
In base a documento
di conteggio inventario fisico e quindi:
○
Selezionare l'ID documento di conteggio inventario fisico che si
intende visualizzare e fare clic su Elaborare .
○
Selezionare la tabpage Attività di conteggio , quindi selezionare
l'ID attività e fare clic su Stampare attività .
Attribuire il lavoratore responsabile di un'attività
1.
Selezionare la riga dell'attività per la quale si intende elaborare il responsabile. Se
necessario, ordinare o filtrare le attività per visualizzare le attività non completate.
2.
Fare clic su Attribuire responsabile per aprire la finestra popup Parametri di input per
Attribuire responsabile.
3.
Nel campo Responsabile (ID), inserire l'ID responsabile o rimuovere e inserire un nuovo
ID responsabile e fare clic su OK per salvarlo. Se necessario, fare clic sull'icona per
l'apertura della finestra di dialogo di selezione per ricercare l'ID responsabile.
Il campo del responsabile viene elaborato per l'attività. È possibile visualizzare il nome del
lavoratore responsabile di ciascuna attività nella view Attività di conteggio.
È inoltre possibile elaborare il lavoratore responsabile per un'attività non completata
dalle seguenti ubicazioni:
●
●
Inventario fisico
Accedere a
Controllo attività .
Inventario fisico
Monitoraggio
In base a documento di
conteggio inventario fisico e quindi:
○
Selezionare l'ID documento di conteggio inventario fisico che si intende
visualizzare e fare clic su Elaborare .
○
Selezionare la tabpage Attività di conteggio .
Concludere un'attività di conteggio
1.
Selezionare la riga dell'attività che si intende registrare come conclusa e fare clic su
Confermare per aprire l'attività rapida Confermare attività di conteggio.
2.
Inserire l'ID del responsabile della conferma dell'attività di conteggio.
3.
Nella tabpage Posizioni , selezionare ciascuna riga e inserire la quantità effettiva del
prodotto che è stato conteggiato e l'unità di misura.
4.
Inserire l'unità logistica, lo stock identificato e altri dettagli dove rilevante per il
conteggio specifico.
5.
Per aggiungere dettagli del prodotto imprevisto conteggiato nell'area logistica, fare clic
su Aggiungere riga per aggiungere una riga vuota per il prodotto imprevisto.
6.
Inserire l'ID prodotto, la quantità effettiva, l'unità di misura, l'ID unità logistica e la
quantità dell'unità logistica per il prodotto imprevisto dove rilevante.
7.
Ripetere i passi sopra descritti per aggiungere informazioni su altri prodotti imprevisti.
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Non è possibile aggiungere una riga per un conteggio dei prodotti né per un
conteggio di attività che è stata già conclusa. Tuttavia, è possibile rimuovere
solo una riga che è stata aggiunta. Solo i campi rilevanti per la posizione di
conteggio specifica potranno essere elaborati.
8.
9.
Si fa clic su Concludere tutte le posizioni .
●
Assicurarsi di fare clic su Concludere tutte le posizioni per registrare
l'attività come conclusa. In questo modo vengono confermate le
quantità effettive inserite per le posizioni di conteggio.
●
È inoltre possibile salvare i risultati del conteggio senza concludere
l'attività di conteggio e senza aggiornare la giacenza calcolata facendo
clic su Salvare versione preliminare o Salvare e chiudere , ma si noti che
questa operazione non conclude l'attività di conteggio.
Fare clic su Chiudere per tornare alla view Attività di conteggio.
L'attività viene registrata come conclusa nel sistema ed è visibile nella lista della view Attività
di conteggio. Per aprire l'attività dalla lista, fare clic sul link dell'ID attività appropriato.
È possibile concludere un'attività di conteggio ma in questo modo viene salvato solo
il record dei risultati del conteggio inserito dal lavoratore e non vengono registrate le
modifiche allo stock o alla finanza. Un'approvazione del conteggio inventariale da
parte di una persona autorizzata è necessario per completare un conteggio
inventariale ed è questa approvazione che avvia l'aggiornamento dello stock e della
finanza senza alcuna modifica.
3.7.2 Concetti base
3.7.2.1 Inventario fisico
Riepilogo
L'inventario fisico fornisce gli strumenti necessari per controllare e gestire lo stock con l'affidabilità che proviene dal
sapere che sia la giacenza calcolata sia l'inventario fisico sono accurati e aggiornati. Ciò aiuta ad ottimizzare le
quantità di stock, garantire l'ordine tempestivo di nuovo stock e consente di soddisfare le aspettative del cliente.
Il conteggio inventariale rappresenta il processo di conteggio, pesatura o misurazione delle posizioni dell'inventario
in un dato magazzino e in un periodo di tempo specifico. I risultati del conteggio approvati formano la base dei record,
o della giacenza calcolata, aggiornati dalla propria società. Tali record dovrebbero contenere informazioni accurate
relative alle quantità di stock e ai valori stock per il bilancio.
L'inventario fisico consente di eseguire un conteggio inventario fisico annuale nel magazzino, obbligatorio per legge
nella maggior parte dei paesi. Consente inoltre di eseguire conteggi ciclici e correzioni dello stock. La quantità dei
prodotti conteggiata viene confrontata con i dati aggiornati nel sistema e vengono calcolate le differenze. L'inventario
fisico da solo non modifica il valore dello stock nel sistema. Tuttavia, al momento dell'approvazione di un conteggio
inventario fisico, eventuali differenze vengono utilizzate per aggiornare lo stock e quindi il sistema aggiorna il valore
dello stock in base alle modifiche trovate durante un conteggio inventario fisico. Ciò garantisce che il valore contabile
sia effettivamente uguale all'inventario fisico.
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Metodi conteggio
Alcune delle procedure di inventario descritte di seguito sono soggette a restrizioni legali e altre potrebbero
non essere adatte all'uso all'interno del proprio magazzino a causa di motivi organizzativi o tecnici correlati
al magazzino. Si consiglia pertanto di definire prima di tutto con la persona responsabile degli stock le
procedure di inventario da utilizzare. È necessario quindi ottenere l'approvazione per l'utilizzo di queste
procedure di inventario dal proprio revisore dei conti esterno.
L'inventario fisico supporta i seguenti metodi di conteggio:
●
Conteggio dell'area logistica
●
Conteggio prodotti
●
Correzione stock
Conteggio dell'area logistica
La maggior parte dei paesi richiede a livello legale che le società conteggino ogni posizione in ciascuna area logistica
nei loro magazzini almeno una volta durante ogni esercizio fiscale. Questa operazione viene eseguita per il proprio
stock della società. Un conteggio dell'area logistica garantisce una copertura completa dello stock fisico durante un
conteggio annuale in quanto vengono conteggiate persino le aree logistiche vuote. Ciò garantisce che verrà trovato
lo stock che è stato immagazzinato in modo errato, come ad esempio lo stock in ubicazioni registrate nel sistema
come vuote.
Nel centro di lavoro Inventario fisico, il responsabile del magazzino può selezionare le aree logistiche in cui devono
essere conteggiati i prodotti. Il conteggio stesso viene eseguito utilizzando attività di conteggio inventariale che
possono essere attribuite ai lavoratori. Prima di avviare un conteggio dell'inventario, il responsabile dovrebbe
garantire che non esistano attività aperte o che ne siano state create per l'area logistica da conteggiare durante il
periodo temporale tra la creazione del documento di conteggio inventario fisico e l'approvazione del conteggio. Lo
stock in conto deposito e lo stock in elaborazione sono esclusi dai conteggi inventariali.
I documenti di conteggio inventario fisico possono essere creati per diverse aree logistiche, come ad esempio merce
sfusa, scaffalatura verticale o ubicazione. Ciascun documento di conteggio inventario fisico può contenere una serie
di attività di conteggio inventariale. Per facilitare il processo di conteggio, è possibile suddividere le attività di
conteggio inventariale per ubicazione e stampare le liste dei conteggi correlate. Viene specificata dall'utente una
data di riferimento quando viene creato un documento di conteggio inventario fisico che viene utilizzato per
consentire l'aggiornamento della contabilità finanziaria con una data diversa da quella di esecuzione del conteggio.
La data di riferimento può essere inclusa in un periodo di tempo compreso tra 2 date calcolate nel seguente modo:
●
Dalla data della creazione del documento di conteggio, più fino a 6 mesi in precedenza, quindi dal primo giorno
di tale mese.
●
Dalla data della creazione del documento di conteggio, più un mese nel futuro, fino a e incluso l'ultimo giorno
di tale mese.
Viene creato un documento di conteggio in data 11.11.2009.
●
Calcolo a ritroso: la data di riferimento può essere calcolata partendo da novembre meno 6 mesi,
ossia maggio. Quindi, dal primo giorno di tale mese (maggio), ossia il 1 maggio 2009.
●
Calcolo in avanti: la data di riferimento può essere calcolata pari a un mese partendo dall'11
novembre, ossia 11 dicembre. Quindi, fino alla fine di tale mese (dicembre), ossia il 31 dicembre
2009.
Pertanto, in questo esempio la data di riferimento può essere compresa tra il 1 maggio e il 31 dicembre
2009.
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Esecuzione
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La data di riferimento deve essere inserita per tutti i metodi di conteggio inventariale, come ad esempio un
conteggio dell'area logistica, un conteggio dei prodotti e una correzione dello stock.
Un documento di conteggio inventario fisico è concluso se tutte le attività di conteggio inventariale in esso contenute
sono state completate nella fase di esecuzione e tutte le posizioni in esso contenute sono state approvate o rifiutate
nella fase di approvazione. Un'attività di conteggio inventariale è completata quando tutte le posizioni in essa
contenute sono state conteggiate e confermate. Durante la fase di approvazione, il responsabile del magazzino
approva tutte le posizioni in un conteggio dell'area logistica e la data di riferimento rappresenta la data in cui il
conteggio inventariale è stato completato per tale determinata area logistica. Per ulteriori informazioni, consultare
Creare un conteggio dell'area logistica [Pagina 416].
Conteggio prodotti
In un conteggio prodotti, tutte le quantità di un prodotto specifico vengono conteggiate nelle aree del magazzino,
indipendentemente da altri prodotti. È supportato un conteggio ciclico prodotti come parte del conteggio prodotti.
In un conteggio ciclico prodotti, il conteggio di tutti le posizioni gestite a magazzino di un prodotto specifico in un
magazzino viene eseguito in intervalli di tempo durante l'anno.
Per determinare l'intervallo tra i conteggi, il contenuto del conteggio ciclico prodotti viene predefinito e può essere
modificato nei dati anagrafici materiale nella view Materiali nel centro di lavoro Dati prodotto. Viene definito come la
frequenza di conteggio nei giorni lavorativi e a livello di sede del prodotto. Ad esempio, il contenuto di un conteggio
ciclico prodotti di 20 giorni indica che il prodotto dovrebbe essere conteggiato ogni 20 giorni lavorativi. Se viene
eseguita una ricerca del prodotto nel sistema, i risultati visualizzati includono la data per il conteggio ciclico pianificato
successivo. Il conteggio stesso deve essere avviato manualmente dal centro di lavoro Inventario fisico, attività
guidata Nuovo conteggio prodotti. Questo tipo di conteggio viene di solito riservato a prodotti di valore elevato o ad
alta movimentazione al fine di monitorare ed evitare la perdita di prodotti o la mancanza di stock disponibile. Un
conteggio ciclico prodotti non è previsto per legge.
L'inventario fisico consente di escludere alcune aree logistiche in cui sono immagazzinati i prodotti che si stanno
conteggiando. Consente inoltre di escludere alcune posizioni gestite a magazzino di un prodotto. Queste posizioni
escluse verranno nascoste nella lista dei conteggi. La lista dei conteggi visualizzerà il prodotto e l'ubicazione in cui
si trova, nonché tutti i separatori dello stock in un'unica riga. Ciascuna riga rappresenta una posizione gestita a
magazzino.
Per evitare che un prodotto venga conteggiato due volte, un lavoratore non può aggiungere nuove posizioni. Il
contatore conteggia solo le posizioni specificate nella lista dei conteggi. Quando viene creato un documento di
conteggio inventario fisico, viene specificata dall'utente la data di riferimento che viene utilizzata insieme al
contenuto del conteggio ciclico prodotti per determinare la data di conteggio successiva. Viene aggiornata anche la
data dell'ultimo conteggio del prodotto per riflettere la data di riferimento del documento di conteggio inventario
fisico. Al momento dell'approvazione della posizione, viene aggiornata con la data di riferimento anche la data
dell'ultimo conteggio della posizione gestita a magazzino nella view Riepilogo stock. Per ulteriori informazioni,
consultare Creare un conteggio prodotti [Pagina 413].
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Un conteggio prodotti migliora la gestione stock. Non è destinato a essere utilizzato per completare un
conteggio inventariale annuale completo. Viene utilizzato per il conteggio di prodotti critici e consente di
conteggiare un prodotto specifico più di una volta all'anno. Il conteggio prodotti indirizza l'utente solo a
conteggiare i prodotti per i quali il sistema visualizza lo stock come registrato nella giacenza calcolata. Se
qualcosa viene immagazzinato in modo errato, il prodotto non verrà trovato utilizzando questo metodo.
Durante la creazione di un documento di conteggio prodotti, per motivi di flessibilità e per la gestione delle
operazioni di magazzino standard, l'inventario fisico consente di saltare le posizioni selezionate. Questo
metodo non garantisce pertanto un conteggio completo. È possibile, tuttavia, ripetere il conteggio ogni
volta che sia necessario al fine di coprire le posizioni saltate in una data successiva. È possibile quindi
controllare la completezza del conteggio per tutte le posizioni gestite a magazzino di un prodotto utilizzando
la view Riepilogo stock.
I requisiti dei principi generalmente accettati dei sistemi contabili computerizzati in relazione di metodi di
conteggio inventariale non sono completamente supportati per i metodi di conteggio inventariale
permanente.
Correzione stock
Un altro metodo di conteggio utilizzato per mantenere aggiornato lo stock è la correzione stock. Si tratta di un
conteggio non pianificato in cui viene conteggiato un prodotto specifico in un'area logistica specifica e quindi il
risultato viene confermato nel sistema da parte di una persona autorizzata. Non utilizza attività di conteggio. Questo
tool di correzione stock viene utilizzato per correggere lo stock. Una correzione è di solito necessaria quando viene
rilevato un errore durante una conferma dell'attività di magazzino non riuscita. L'attività non riuscita contiene tutte
le informazioni sul prodotto, l'area o entrambi. L'autore della notifica corregge solo i dati errati e questa operazione
viene eseguita in un momento successivo.
Nel centro di lavoro Inventario fisico, attività guidata Nuova correzione stock, il responsabile può creare un
documento di conteggio inventario fisico, segnalare e approvare il risultato del conteggio. Il sistema aggiorna quindi
lo stock e la contabilità finanziaria. Ciò include l'aggiunta di nuove posizioni in un conteggio.
A differenza di un conteggio prodotti o di un conteggio dell'area logistica in una correzione stock:
●
Un documento di conteggio inventario fisico non può essere elaborato dopo aver salvato le modifiche.
●
Il responsabile del magazzino non può richiedere un riconteggio.
●
Il responsabile del magazzino non può rifiutare un conteggio.
●
Non esiste alcuna attività di conteggio inventariale.
●
Non è possibile stampare il documento di conteggio inventario fisico, ma è possibile visualizzare questo
documento nella view
Inventario fisico
Monitoraggio .
●
L'area logistica conteggiata non è marcata come conteggiata.
●
Solo a una persona autorizzata è consentito segnalare una correzione stock nel sistema.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una correzione stock [Pagina 420].
In breve:
●
Se si sta eseguendo un conteggio annuale completo come richiesto dalla legge in molti paesi,
utilizzare un conteggio dell'area logistica.
●
Se si intende conteggiare solo prodotti critici, di elevato valore o ad alta movimentazione, utilizzare
un conteggio prodotti.
●
Se si intende correggere singole posizioni gestite a magazzino, utilizzare una correzione stock.
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Fasi del conteggio inventariale
Il conteggio inventariale può essere suddiviso nelle seguenti tre fasi:
●
Preparazione
●
Esecuzione
●
Approvazione
Fase di preparazione
Nella fase di preparazione di un conteggio inventariale, il responsabile del magazzino decide quale metodo di
conteggio utilizzare e quindi quali aree logistiche o prodotti conteggiare. Il responsabile del magazzino crea
documenti di conteggio inventario fisico e le attività di conteggio inventariale correlate e le smista alle cartelle attività.
Sia il responsabile del magazzino che il lavoratore può stampare una lista dei conteggi. Un documento di conteggio
inventario fisico può essere chiuso solo quando sono state confermate tutte le attività di conteggio inventariale e
sono state approvate o rifiutate tutte le posizioni in esso contenute. Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Creare un conteggio dell'area logistica [Pagina 416]
●
Creare un conteggio prodotti [Pagina 413]
●
Utilizzo delle attività di conteggio [Pagina 87]
Fase di esecuzione
La fase di esecuzione di un conteggio inventariale viene eseguita come attività discreta e supportata da una lista dei
conteggi. L'esecuzione di un conteggio inventariale include il conteggio effettivo di prodotti, il reporting dei risultati
del conteggio e la conferma delle attività. La lista dei conteggi contiene le istruzioni relative a dove e cosa conteggiare.
La lista dei conteggi fornisce al lavoratore responsabile informazioni dettagliate sui prodotti e sui loro separatori
dello stock. I separatori dello stock includono, ad esempio, prodotto, area logistica o stock non utilizzabile
liberamente. La quantità prevista di un prodotto da conteggiare non viene visualizzata nella lista dei conteggi. Il
lavoratore può stampare la lista dei conteggi manualmente quando necessario.
Durante il conteggio, il lavoratore utilizza la lista dei conteggi per registrare manualmente la quantità e per aggiungere
eventuali informazioni diverse da quelle fornite nella lista dei conteggi. Un lavoratore può, ad esempio, aggiungere
una nuova riga per un prodotto o uno stock identificato che non viene visualizzato nella lista dei conteggi per un'area
logistica specifica in un conteggio dell'area logistica (ma non per un conteggio prodotti) e può anche segnalare
un'ubicazione vuota.
Se per un'area logistica specifica viene rilevato uno stock identificato errato per un prodotto, il lavoratore inserisce
la quantità zero per le posizioni con tale stock identificato e seleziona una casella di spunta con quantità zero per
indicare che questo è un conteggio pari a zero. Il lavoratore dovrebbe quindi aggiungere una nuova riga con la
posizione e correggere lo stock identificato e la quantità conteggiata. Ciò è valido anche per tutti gli altri separatori
dello stock. Il lavoratore deve inserire le quantità conteggio effettive nel centro di lavoro Esecuzione e confermare
l'attività con tutti i suoi separatori dello stock, inclusa l'unità logistica. Tuttavia, nel caso di un prodotto con un'unità
logistica, viene inserita solo la quantità unità logistica e non la quantità del prodotto. Per ulteriori informazioni sullo
stock identificato, consultare Gestione dello stock identificato.
Viene completata un'attività di conteggio inventariale una volta confermata con o senza uno scostamento quantità.
Viene utilizzata una conferma dell'attività per aggiornare lo stock conteggiato nel sistema nella fase di approvazione.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Monitoraggio (in Inventario fisico) [Pagina 406].
Fase di approvazione
Nella fase di approvazione di un conteggio inventariale, il responsabile del magazzino può effettuare le seguenti
operazioni:
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Esecuzione
●
Approvare un risultato del conteggio con la quantità uguale a quella registrata
●
Approvare un risultato del conteggio con una quantità diversa da quella registrata
●
Rifiutare un risultato del conteggio
●
Richiedere un riconteggio
Per aiutare a decidere l'operazione da eseguire, il sistema fornisce al responsabile del magazzino il calcolo di eventuali
differenze tra le quantità conteggiate effettive e la giacenza calcolata e anche la valutazione di eventuali scostamenti
quantità calcolati.
Se viene eseguita un'approvazione, viene utilizzata la data di riferimento del documento di conteggio inventario fisico
per indicare quando è stato completato e approvato il conteggio di tutte le posizioni in un'area logistica specifica.
L'approvazione completa il processo di conteggio inventariale e aggiorna lo stock, la relativa view di pianificazione
e la contabilità finanziaria. Quando si registrano le modifiche dello stock, il sistema inoltra automaticamente i dati
alla contabilità finanziaria e li registra in tale ubicazione. Prima di inoltrare i dati, il sistema controlla se il periodo
contabile rilevante nella contabilità finanziaria è aperto. Se tale periodo è chiuso, il sistema emette un messaggio di
errore o di avvertimento.
Calcolo differenze
La quantità conteggio viene inserita e confermata nel sistema durante la conferma dell'attività. Il sistema calcola le
differenze tra i risultati del conteggio e la giacenza calcolata utilizzando le informazioni derivanti del conteggio
inventariale e le informazioni sulla valutazione derivanti dalla contabilità finanziaria. Lo scostamento quantità sarà
positivo se è stato inaspettatamente trovato un prodotto in un'area logistica e negativo se sono stati conteggiati
meno prodotti del previsto. Il responsabile del magazzino può visualizzare eventuali scostamenti quantità dal centro
di lavoro Inventario fisico, view Monitoraggio e monitora i risultati del conteggio in base al documento di conteggio
inventario fisico o alla posizione di conteggio inventario fisico.
Reperimento della valutazione
L'integrazione dell'inventario fisico con la contabilità finanziaria e lo stock garantisce che la valutazione dello stock
magazzino sia mantenuta aggiornata. Ciò consente al responsabile del magazzino di visualizzare la valutazione di
eventuali scostamenti quantità calcolati automaticamente durante l'approvazione di un conteggio inventariale.
Questo valore viene calcolato in base a un'unità del prodotto per quella data di riferimento. Il prodotto e il suo
proprietario, insieme allo scostamento quantità, vengono inclusi nella richiesta di valutazione automatica del
sistema. Il valore calcolato dal sistema per una quantità di esattamente una di queste posizioni e per lo scostamento
quantità totale può essere visualizzato dal responsabile del magazzino dal centro di lavoro Inventario fisico, view
Monitoraggio. Il responsabile del magazzino può anche classificare le posizioni inventario in base a diversi criteri, ad
esempio, in base alla differenza valore.
Aggiornamenti dello stock
L'inventario fisico consente di aggiornare lo stock con eventuali scostamenti quantità derivanti da un conteggio
inventariale. Il sistema aggiorna quindi la view di pianificazione dello stock e della contabilità finanziaria. Ciò
garantisce che sia le modifiche fisiche nei magazzini che la valutazione della giacenza calcolata siano accurate in
base al conteggio completato e approvato per una data di riferimento specifica. Eventuali aggiornamenti dei dati del
magazzino e della contabilità finanziaria vengono eseguiti solo per la data di riferimento registrata nel documento
di conteggio inventario fisico al momento della creazione del documento stesso. Ciò consente di aggiornare la
contabilità finanziaria con una data diversa dalla data di esecuzione del conteggio. Ciò è rilevante, ad esempio, per
un conteggio annuale eseguito fisicamente il 1° gennaio ma effettivamente riferito al 31 dicembre dell'anno di
calendario precedente.
Durante il conteggio inventariale annuale, possono essere rilevate differenze dalla giacenza calcolata. Ad esempio,
è possibile trovare prodotti nelle aree logistiche che si prevedeva fossero vuote o è possibile trovare aree logistiche
con quantità diverse da quelle previste. Se le differenze sono confermate e approvate, il sistema di inventario fisico
aggiorna lo stock con le differenze. Lo stock aggiorna quindi il valore finanziario della giacenza calcolata utilizzando
la differenza valore registrata nello stock in seguito all'approvazione di un conteggio inventariale. Nell'inventario
fisico, senza un'approvazione, solo il processo di conteggio inventariale non modifica il valore contabile di una
posizione gestita a magazzino specifica, ma aggiorna la quantità di stock nello stock.
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Le differenze di stock sono utilizzate solo per aggiornare il “Set contabile di default”.
Le differenze tra la quantità conteggiata di un prodotto e quella registrata nella giacenza calcolata possono dipendere
da tanti motivi diversi. Di seguito vengono indicati alcuni esempi di tipo operativo:
●
Durante i processi di produzione, le quantità prelevate da un'area logistica e utilizzate nel processo vengono
spesso segnalate in base a una quantità del prodotto prevista da utilizzare in quel processo (secondo la
distinta base) e non sono la quantità effettiva utilizzata nel processo di produzione. Quando queste quantità
vengono confermate nel sistema, lo stock viene aggiornato. Ciò può determinare una quantità registrata per
un'area logistica superiore o inferiore a quella fisicamente disponibile in quell'area logistica.
●
Durante le operazioni logistiche, come ad esempio il prelievo o la movimentazione, possono essere segnalati
come prelevati da un'ubicazione più o meno prodotti rispetto a quelli richiesti nella lista delle attività perché
un prodotto potrebbe essere danneggiato o posizionato in un'ubicazione errata. Quando la quantità viene
confermata nel sistema, lo stock viene aggiornato.
L'inventario fisico consente di rilevare eventuali informazioni relative a quantità errata o separatore dello stock per
un'area logistica e garantisce che il sistema aggiorni lo stock con la quantità corretta per ciascuna area logistica. Ciò
garantisce che saranno disponibili prodotti sufficienti per i processi di logistica o di produzione schedulati successivi.
Per ulteriori informazioni sull'aggiornamento dello stock, consultare Registrazioni stock [Pagina 11].
Vedere anche
Conteggio inventariale [Pagina 84]
Gestione attività logistica [Pagina 21]
3.7.2.2 Conteggio inventariale
Riepilogo
Il conteggio inventariale è importante per garantire uno stock accurato e per la profittabilità a lungo termine della
propria società. Inoltre, è previsto per legge che la società esegua un conteggio inventariale una volta ogni anno
fiscale, allo scopo di garantire che la giacenza calcolata rispecchi l'inventario fisico. Questo sistema supporta il
conteggio inventariale annuale in base alle aree logistiche e ai prodotti; inoltre, è possibile eseguire conteggi
inventariali diverse volte ogni anno. È possibile conteggiare un prodotto nel proprio magazzino in base a una
schedulazione ciclica ed è possibile anche restringere un conteggio inventariale ad aree logistiche o prodotti che non
sono stati contati da una determinata data. Ad esempio, è possibile contare i prodotti che non sono stati contati
nell'anno attuale.
Il conteggio ciclico può essere eseguito per conteggiare un prodotto più di una volta l'anno, ad esempio, per ridurre
il carico di lavoro durante un conteggio annuale o per controllare regolarmente i prodotti critici o ad alta
movimentazione al fine di garantirne una fornitura continua. È possibile avviare questi conteggi supplementari
manualmente, in qualsiasi momento, ad esempio ogni mese. Con il conteggio ciclico prodotti, è possibile identificare
più facilmente eventuali errori nella giacenza calcolata, quindi avviare l'eliminazione della causa degli errori. È
possibile definire il conteggio ciclico di un prodotto nella view Materiali del centro di lavoro Dati prodotto, in modo
tale che il sistema consenta di selezionare i prodotti da conteggiare.
Durante il conteggio, non viene conteggiato lo stock in transito, in produzione o nelle zone di approntamento. È
possibile utilizzare il processo di conteggio inventariale per coordinare le proprie attività relative all'inventario fisico,
quali la creazione di un'area logistica o di un conteggio prodotti, l'avvio del conteggio dei prodotti nel proprio
magazzino da parte degli addetti al magazzino e la comunicazione di qualsiasi modifica dello stock alla contabilità
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scorte. Tutti i dati relativi al processo di conteggio inventariale vengono archiviati nel documento di conteggio
inventario fisico. Quando si crea un documento di conteggio inventario fisico, è possibile garantire che venga eseguito
un conteggio e monitorarne l'avanzamento fino al completamento.
Il sistema non supporta il conteggio dei campioni o ciclico basato sulle aree logistiche. È possibile
conteggiare ciclicamente le aree logistiche in modo manuale, creando ciclicamente conteggi delle aree
logistiche, ma il sistema non propone automaticamente le aree logistiche da conteggiare.
Prerequisiti
È necessario garantire che siano soddisfatti i seguenti prerequisiti:
●
Il business package Gestione stock è stato selezionato durante la selezione obiettivi.
●
I prodotti da conteggiare devono essere gestiti nella view Materiali del centro di lavoro Dati prodotto sia nel
tabpage Logistica che nel tabpage Valutazione utilizzando l'editor dei materiali. Nel tabpage Logistica , nel
tab Gruppo di immagazzinamento , è possibile inserire i dettagli per il conteggio ciclico.
●
Un responsabile del magazzino garantisce che tutte le attività logistiche aperte siano concluse, sia nell'area
logistica o nel magazzino, sia nel sistema. Non devono essere presenti né attività logistiche aperte nel sistema
né ordini di vendita o di servizio schedulati per essere rilasciati alla Logistica in uscita. Si consiglia inoltre di
controllare che non vi siano documenti aperti di conteggio inventario fisico per l'area logistica o il magazzino.
Questo è visibile nella view Riepilogo stock se il separatore dello stock ID ordine di magazzino è compilato.
●
Lo stock in conto deposito e lo stock in elaborazione non possono essere utilizzati nelle correzioni
stock e sono anche esclusi dai conteggi inventariali.
●
È possibile impostare lo stato dell'area logistica su Bloccare per evitare che un'area logistica attiva
venga utilizzata nei processi di logistica durante il conteggio inventariale. Una volta bloccata un'area
logistica, questa non sarà disponibile per eventuali processi di logistica appena avviati. Tuttavia, è
ancora possibile stornare conferme parziali di entrate merci e riconfermarle. È anche possibile
eseguire uscite magazzino non pianificate, rottamazioni e conteggi inventariali. Per ulteriori
informazioni, consultare Ubicazioni e layout logistici.
Flusso del processo
Il flusso del processo associato al conteggio dell'inventario mediante il sistema viene illustrato di seguito. Durante
questo processo, è possibile accedere ai centri di lavoro Inventario fisico ed Esecuzione.
1.
Accedere al centro di lavoro Inventario fisico e creano un documento di conteggio inventario fisico per
conteggiare i prodotti all'interno di un'area logistica o un magazzino. Inserire tutte le informazioni rilevanti e
concludere la definizione dell'area logistica o del conteggio prodotti.
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Creare un conteggio dell'area logistica [Pagina 416]
●
Creare un conteggio prodotti [Pagina 413]
2.
Il sistema avvia automaticamente la fase di esecuzione del processo creando le attività di conteggio. Per
verificare questo, accedere alla sottoview Monitoraggio: in base a documento di conteggio inventario fisico e
aprire l'editor del documento di conteggio inventario fisico. Selezionare il tab Attività di conteggio per
visualizzare le attività di conteggio e i relativi dettagli.
3.
Dopo aver eseguito il conteggio, il magazziniere accede al centro di lavoro Esecuzione per segnalare i conteggi
e per registrare le attività di conteggio come concluse. Il sistema modifica lo stato del documento di conteggio
inventario fisico e delle attività di conteggio in Concluso.
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Un magazziniere può anche salvare i risultati del conteggio senza concludere l'attività di conteggio. Il sistema
quindi modifica lo stato del documento di conteggio inventario fisico e dell'attività di conteggio in In
elaborazione.
Si consiglia di stampare le liste dei conteggi per tutte le attività di conteggio per consentire ai
magazzinieri di firmarle dopo aver inserito i risultati del conteggio. Conservare queste liste dei
conteggi come un altro record dei risultati del conteggio per garantire e dimostrare che tali risultati
non vengano manipolati.
In qualità di responsabile del magazzino, è anche possibile registrare le attività di conteggio come concluse
nella view Controllo attività del centro di lavoro Inventario fisico.
4.
In qualità di responsabile del magazzino, accedere alla view Monitoraggio per visualizzare i risultati del
conteggio in base alla posizione di conteggio inventario fisico nonché in base al documento di conteggio
inventario fisico. Se si ritiene che i risultati siano corretti e si è soddisfatti, approvarli. Il sistema modifica lo
stato del documento di conteggio inventario fisico in Concluso. Il sistema inoltra anche eventuali modifiche
dello stock alla contabilità scorte affinché possano essere apportate correzioni, se necessario. Il sistema
registra la data di riferimento per il conteggio dell'area logistica, che viene utilizzata per aggiornare i record
finanziari.
Se non si è convinti della correttezza dei risultati, è possibile richiedere un riconteggio nella sottoview
Monitoraggio: in base a posizione di conteggio inventario fisico.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Monitoraggio (in Inventario fisico) [Pagina 406].
●
Per garantire la completezza di un conteggio annuale, è possibile utilizzare il campo Ultima
data di conteggio prima di nell'attività rapida Nuovo conteggio dell'area logistica per stabilire
che tutte le aree logistiche siano state conteggiate all'interno dell'esercizio finanziario.
●
Supponendo di dover eseguire il conteggio annuale in una data di riferimento specificata, è
possibile inserire la data di riferimento nel campo Ultima data di conteggio prima di. La tabella
Aree logistiche disponibili visualizzerà tutte le aree logistiche ancora da conteggiare. Se non
vengono trovati record, si può essere certi di aver conteggiato tutte le aree logistiche nella
data di riferimento specificata o dopo di essa. Il completamento di un conteggio viene
determinato dal processo di revisione concordato con il revisore dei conti esterno.
●
È inoltre possibile utilizzare il campo Data ultimo conteggio in Riepilogo stock per stabilire che
tutte le posizioni dello stock siano state conteggiate all'interno dell'esercizio finanziario.
Integrazione
Il processo di conteggio inventariale si integra con la valutazione stock. Una volta approvati i risultati del conteggio,
il sistema inoltra eventuali modifiche dello stock alla giacenza calcolata nel centro di lavoro Valutazione stock.
Le differenze di stock sono utilizzate solo per aggiornare il “Set contabile di default”.
Quando si registrano le modifiche dello stock, il sistema inoltra automaticamente i dati alla contabilità finanziaria e
li registra in tale ubicazione. Prima di inoltrare i dati, il sistema controlla se il periodo contabile rilevante nella
contabilità finanziaria è aperto. Se tale periodo è chiuso, il sistema emette un messaggio di errore o di avvertimento.
Questo flusso del processo non è rilevante per una correzione stock. Una correzione stock viene eseguita
durante le attività giornaliere e viene utilizzata per correggere e aggiornare la giacenza calcolata. Si tratta
di un conteggio non pianificato in cui viene conteggiato un prodotto specifico in un'area logistica specifica
e quindi il risultato viene confermato nel sistema da parte di una persona autorizzata. Non utilizza attività
di conteggio. Per ulteriori informazioni, consultare Creare una correzione stock [Pagina 420].
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Esecuzione
Vedere anche
Inventario fisico [Pagina 78]
Utilizzo delle attività di conteggio [Pagina 87]
Guida rapida per Controllo attività (in Inventario fisico) [Pagina 395]
3.7.2.3 Utilizzo delle attività di conteggio
Riepilogo
Il conteggio dell'inventario fisico nel magazzino è supportato da attività di conteggio inventariale. Il responsabile di
magazzino crea un documento di conteggio dell'inventario fisico e il sistema crea automaticamente attività di
conteggio inventariale. Ciascun documento di conteggio dell'inventario fisico può contenere diverse attività di
conteggio inventariale, a cui accede un magazziniere attribuito dalle cartelle delle attività di conteggio inventariale.
In questo modo, le attività di conteggio inventariale vengono utilizzate per organizzare il lavoro correlato al conteggio
in un magazzino.
Il responsabile di magazzino invia attività di conteggio inventario fisico alle cartelle di attività logistiche che possono
essere elaborate e a cui possono accedere i magazzinieri. Le attività di conteggio inventario fisico consentono di
contare lo stock da dividere tra i magazzinieri e in base all'ubicazone. Il processo di conteggio è facilitato dalla stampa
delle liste dei conteggi che forniscono al dipendente tutte le informazioni necessarie su cosa e dove contare.
Per ulteriori informazioni, consultare Inventario fisico [Pagina 78].
Prerequisiti
Le cartelle attività logistiche consentono di organizzare le attività di conteggio inventario fisico in maniera efficace
per le attività di magazzino. Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Flusso del processo
Quanto segue è il flusso del processo per l'utilizzo delle attività di conteggio inventario fisico:
1.
Nel centro di lavoro Inventario fisico, view Attività frequenti, il responsabile di magazzino seleziona un'attività
guidata in base al tipo di conteggio da eseguire. Tale attività potrebbe essere:
●
Nuovo conteggio dell'area logistica
●
Nuovo conteggio prodotti
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Creare un conteggio dell'area logistica [Pagina 416]
●
Creare un conteggio prodotti [Pagina 413]
2.
Nell'attività guidata selezionata, il responsabile di magazzino crea un documento di conteggio inventario fisico
che avvia la creazione automatica delle attività di conteggio inventario fisico da parte del sistema.
3.
Nel centro di lavoro Inventario fisico, view Controllo attività, il responsabile del magazzino può muovere
manualmente un'attività di conteggio in una cartella di attività specifica o smistare nuovamente e in modo
automatico un'attività di conteggio. Durante il processo di smistamento, il sistema attribuisce l'attività ad una
cartella in cui le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione definiti per le
cartelle di attività logistiche specifiche:
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87
1.
Se l'attività e i criteri di attribuzione delle attività corrispondono, l'attività viene attribuita a tale cartella.
2.
Se le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più di una
cartella, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
3.
Se non è possibile trovare alcuna cartella di attività logistiche che corrisponda ai criteri di attribuzione,
il sistema crea automaticamente una cartella di default e attribuisce l'attività a questa cartella di default.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
4.
Nel centro di lavoro Esecuzione, view Riepilogo, un dipendente apre Le mie cartelle, e visualizza le attività
attribuite.
Il responsabile di magazzino attribuisce ad un dipendente la responsabilità di eseguire un'attività di
conteggio inventario fisico nel centro di lavoro Inventario fisico, view Controllo attività. In alternativa,
il dipendente può selezionare un'attività utilizzando il centro di lavoro Esecuzione, view Riepilogo,
opzioni Selezionare per attività inventario fisico o Le mie cartelle, e si attribuisce la responsabilità di
eseguire l'attività. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Controllo attività (in
Inventario fisico) [Pagina 395].
5.
Il dipendente esegue fisicamente l'attività di conteggio inventario fisico.
6.
Nel centro di lavoro Esecuzione, il dipendente conferma l'attività di conteggio inventario fisico con o senza
scostamento della quantità.
7.
Il sistema confronta la quantità confermata con quella registrata per un prodotto specifico e un'area logistica
specifica e calcola la differenza tra il conteggio e la quantità registrata in inventario nonché la valutazione della
differenza di qualità. Qualsiasi differenza di quantità per un prodotto specifico e per un'area logistica specifica
viene registrata nel sistema e il responsabile di magazzino può visualizzarla insieme alla valutazione nel centro
di lavoro Inventario fisico ,nella sottoview Monitoraggio: in base a documento di conteggio inventario fisico o
nella sottoview Monitoraggio: in base a posizione di conteggio inventario fisico.
8.
Nel centro di lavoro Inventario fisico, view Monitoraggio, il responsabile di magazzino approva un risultato di
conteggio con o senza una differenza di quantità, rifiuta un conteggio o richiede un riconteggio.
●
Se il responsabile di magazzino approva un conteggio inventario fisico con una differenza di quantità,
l'approvazione avvia la registrazione in contabilità dei risultati di conteggio con il valore totale per la
differenza di quantità. Il sistema aggiorna l'elaborazione inventario con la nuova quantità per la posizione
specifica e l'inventario aggiorna la view di pianificazione dell'inventario con i cambiamenti fisici nel
magazzino.
Le differenze di stock sono utilizzate solo per aggiornare il “Set contabile di default”.
●
Se il responsabile del magazzino rifiuta un conteggio inventario fisico per una posizione, i risultati del
conteggio per questa posizione vengono ignorati al fine di aggiornare l'inventario e la contabilità. Il
documento di conteggio inventario fisico è chiuso se tutte le attività ivi contenute sono confermate e
tutte le altre posizioni sono state approvate o rifiutate.
●
Se il responsabile di magazzino richiede un riconteggio, viene creata una nuova attività di conteggio
inventario fisico per le posizioni da ricontare e l'attività di conteggio inventario fisico deve essere
confermata al termine del conteggio. Un documento di conteggio inventario fisico è chiuso se tutte le
attività ivi contenute sono confermate e tutte le altre posizioni sono state approvate o rifiutate.
Un'attività di conteggio inventario fisico può essere stampata in qualsiasi fase. Tuttavia, per una correzione
stock non esiste né un'attività di conteggio inventario fisico né è possibile stampare un documento di
conteggio inventario fisico. Questo è un conteggio avvenuto per un prodotto specifico in un'area logistica
specifica e viene riportato una volta completato. Per ulteriori informazioni, consultare Creare una
correzione stock [Pagina 420].
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Vedere anche
Registrazioni stock [Pagina 11]
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4 Logistica in entrata
4.1 Concetti base
4.1.1 Elaborazione delle consegne in entrata
Riepilogo
Lo scopo fondamentale della logistica in entrata consiste nell'elaborazione dei prodotti ricevuti in un magazzino.
Nella logistica in entrata, è possibile elaborare i diversi tipi di consegne in entrata:
●
Consegne del fornitore: la consegna di prodotti ordinati dai fornitori.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92].
●
Resi cliente: la restituzione di prodotti da parte dei clienti.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95].
●
Resi di pezzi di ricambio: la restituzione di pezzi di ricambio non utilizzati consegnati a un cliente in anticipo
per l'erogazione di servizi. Nel riepilogo stock, è possibile trovare questo stock sotto la categoria Consegnato
in anticipo con il cliente che funge da depositario.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio [Pagina 100].
●
Trasferimenti stock: il trasferimento di stock tra diverse sedi della stessa società.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102].
Prerequisiti
Prima di poter lavorare sui processi in entrata, è necessario avere elaborato i tipi appropriati di modelli logistici per
sede nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica. Il modello logistico determina il flusso del processo
e le attività da utilizzare nel magazzino. È anche possibile definire qui se le attività devono essere create
automaticamente o manualmente. A seconda della business option scelta nella selezione obiettivi, sono disponibili
specifici template per la creazione di nuovi modelli logistici. Ad esempio, se nella selezione obiettivi si seleziona la
business option Template per entrata merci ad una fase, questo template sarà disponibile nella view Modelli
logistici per la creazione del nuovo modello logistico. La seguente tabella riepiloga i modelli logistici richiesti per
documento di riferimento.
Tipo di processo
Tipo di modello
logistico
Schemi di modelli logistici disponibili per la spedizione a una e a due fasi
Consegna del
fornitore
Entrata merci
standard
Template per entrata merci ad una fase o Template per entrata merci in due fasi
E
Modello per entrata merci senza attività
Reso cliente
Entrata reso
merci
Template per resi dal cliente ad una fase o Template per resi dal cliente in due fasi
E
Modello per entrata merci senza attività
Reso pezzi di ricambio Entrata reso
merci
Template per resi dal cliente ad una fase o Template per resi dal cliente in due fasi
E
Modello per entrata merci senza attività
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Logistica in entrata
Trasferimento stock
Entrata merci
standard
Template per entrata merci ad una fase o Template per entrata merci in due fasi
E
Modello per entrata merci senza attività
Facoltativo: se si intende determinare come vengono numerati i documenti correlati alla logistica in entrata (quali
consegne fornitore, resi cliente, trasferimenti stock e resi di pezzi di ricambio), è necessario definire delle regole
nell'attività di fine tuning Formati numerazione documenti per consegna in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Configurazione: Formati numerazione documenti per Consegna in entrata.
Caratteristiche
Il responsabile del magazzino può utilizzare l'elaborazione delle consegna in entrata per coordinare attività di
logistica in entrata quali:
●
Registrazione della notifica di consegna
Per i resi cliente e il reso di pezzi di ricambio, la registrazione di una notifica di consegna è obbligatoria. Per
le consegne del fornitore, la notifica di consegna è facoltativa. Tuttavia, se si intende utilizzare le attività di
magazzino per elaborare le consegne del fornitore, è necessaria una notifica di consegna per la consegna del
fornitore.
●
Registrazione dell'entrata merci o creazione della richiesta di magazzino
In base ai requisiti organizzativi, è possibile decidere se elaborare le consegne in entrata con o senza attività
di magazzino. A seconda della decisione presa, si utilizza una delle seguenti attività per una consegna in
entrata:
○
Registrazione dell'entrata merci (senza attività)
Scegliere questa azione se si intende registrare il processo in entrata in una sola fase. Il sistema crea la
richiesta di magazzino, l'ordine di magazzino, la consegna in entrata e la conferma di magazzino
corrispondenti senza creare o confermare le attività. Il sistema registra le quantità come consegnate,
conferma la consegna in entrata e trasferisce queste informazioni alla contabilizzazione fattura,
all'elaborazione degli ordini d'acquisto, alla contabilità e al controllo fornitura.
○
Creazione della richiesta di magazzino (con attività)
Scegliere questa azione se si intende utilizzare le attività per registrare l'entrata merci. Il sistema crea la
richiesta e l'ordine di magazzino. A seconda delle impostazioni dei dati anagrafici magazzinaggio e
logistica, le attività di magazzino possono essere create automaticamente o manualmente. Il sistema
registra le quantità in base a quelle confermate nelle attività di magazzino.
Indipendentemente dal fatto che si registri l'entrata merci in una sola fase o si utilizzi il supporto delle attività,
il risultato finale è sempre lo stesso: la consegna in entrata viene elaborata e le modifiche stock vengono
comunicate alla contabilizzazione fattura, all'elaborazione degli ordini d'acquisto, alla contabilità e al controllo
fornitura. Una volta registrata l'entrata merci, il sistema inoltra i dati a Gestione finanziaria dove vengono
registrati.
●
Integrazione dei controlli di qualità in Logistica in entrata
Per le consegne del fornitore, i resi cliente e i trasferimenti stock, è possibile pianificare controlli di qualità
durante la registrazione delle entrate merci (utilizzo senza attività) o durante la creazione delle richieste di
magazzino (utilizzo con le attività).
Per ulteriori informazioni, consultare Integrazione di assicurazione della qualità e logistica [Pagina 533].
●
Utilizzo dei numeri di serie
Per le consegne del fornitore e i resi cliente, è possibile utilizzare i numeri di serie per i propri prodotti se è
stato selezionato un Profilo del numero di serie appropriato nell'anagrafica materiale e, se si intende fare in
modo che il cliente, l'ubicazione servizio e la data di inizio garanzia vengano copiati automaticamente nel
prodotto registrato, è necessario selezionare la business option Registrazione prodotto automatica nella
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Logistica in entrata
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business configuration (in
Domande Servizi Gestione dei diritti Prodotti registrati ). È possibile
creare numeri di serie per ciascuna posizione durante la creazione della notifica di consegna, durante la
conferma delle quantità nelle attività di magazzino della view Controllo attività o durante la registrazione
dell'entrata merci senza attività di magazzino. Il sistema crea quindi un prodotto registrato per ciascuna
posizione e aggiorna il prodotto registrato con i dati della consegna in entrata. Il collegamento tra il prodotto
registrato creato con il numero di serie e le informazioni sul fornitore nella consegna in entrata consente, ad
esempio, di determinare i dati della garanzia e i diritti di servizio nel caso in cui un cliente chiami per segnalare
un problema.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
4.1.2 Elaborazione delle consegne del fornitore
Riepilogo
L'elaborazione delle consegne del fornitore consente di elaborare le consegne in entrata ordinate dai fornitori.
Consente di elaborare le entrate merci mediante la conferma delle quantità degli articoli consegnati per l'ordine
d'acquisto. Il responsabile di magazzino può elaborare le consegne del fornitore con o senza notifica di consegna e
decidere se si desidera supporto attività dal sistema.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90].
Di seguito viene fornito un esempio di un tipico flusso del processo che descrive l'elaborazione delle consegne del
fornitore mediante la registrazione dell'entrata merci oppure mediante la creazione di una richiesta di magazzino.
L'esempio fa riferimento a un processo in entrata con l'entrata merci a due fasi che si basa sulle attività.
Prerequisiti
Per il business process in questo esempio, sono stati soddisfatti i seguenti requisiti:
●
È stato creato un ordine d'acquisto, manualmente o avviato dal risultato di un'esecuzione di pianificazione
del fabbisogno materiale. Questo ordine d'acquisto è stato inviato al fornitore e il fornitore ha accettato tutte
o alcune delle posizioni nell'ordine d'acquisto.
●
Elaborazione delle consegne del fornitore (Registrare entrata merci):
Se si lavora senza attività di magazzino, viene specificato un modello logistico senza attività e questo risulta
consistente con il tipo di modello logistico Entrata merci standard nel centro di lavoro Dati anagrafici
magazzinaggio e logistica.
●
Elaborazione delle consegne del fornitore (Creare richiesta di magazzino):
Se si lavora con attività di magazzino, sono necessarie le seguenti impostazioni:
○
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Template per entrata merci in due
fasi. Questo definisce un template di processo a due fasi per un migliore processo di entrata merci
durante il quale si ricevono i prodotti in due fasi: scarico e immagazzinamento. Questa operazione può
essere eseguita nella fase Domande nel business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi
Logistica in entrata -> Entrata merci.
○
92
Durante il fine tuning, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente l'attività per
la prima fase del processo di entrata merci a due fasi. Questa operazione può essere eseguita nel centro
di lavoro Business Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di
modelli logistici centrali. Il template di processo Modello per entrata merci a due fasi crea
automaticamente le attività di immagazzinamento dopo che sono concluse le attività di scarico.
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Logistica in entrata
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, vengono specificati un modello logistico
con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Entrata merci standard. Entrambi i modelli
logistici sono consistenti.
Flusso del processo
1.
Quando si riceve una bolla di consegna o una notifica di consegna (ASN, Advanced Shipping Notification) dal
fornitore, è possibile registrarla mediante la creazione della notifica di consegna del fornitore.
Si noti che se si desidera creare una richiesta di magazzino (attività di creazione), è prima necessario creare
una notifica di consegna. Si crea quindi la richiesta di magazzino con il riferimento a questa notifica di
consegna.
Se si crea una notifica di consegna del fornitore, si imposta lo stato della notifica di consegna:
●
Su Notificata se è stata ricevuta una notifica di consegna (ASN). Ossia, si registra questa notifica di
consegna nel sistema. Se è stata ricevuta una notifica di consegna elettronicamente, il sistema crea
automaticamente la notifica di consegna del fornitore corrispondente e imposta lo stato della notifica di
consegna su Notificata.
●
Su Ricevuta se la consegna del fornitore è già arrivata presso la sede ma non è stata ancora elaborata
dall'operatore del magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare:
○
Creare una notifica di consegna del fornitore [Pagina 133]
○
2.
Guida rapida per Notifiche di consegna [Pagina 141]
Una volta che la consegna del fornitore arriva presso la sede, è possibile decidere se si desidera elaborare la
consegna del fornitore con o senza attività di magazzino:
●
Elaborazione delle consegne del fornitore (Registrare entrata merci)
Se si desidera registrare e confermare la ricevuta della consegna del fornitore in una fase senza utilizzare
attività, accedere alla view Ordini d'acquisto del centro di lavoro Logistica in entrata, selezionare gli ordini
d'acquisto rilevanti e registrare direttamente l'entrata merci.
Se è stata creata una notifica di consegna del fornitore, accedere alla view Notifiche di consegna del
centro di lavoro Logistica in entrata e registrare direttamente l'entrata merci con riferimento alla notifica
di consegna del fornitore.
Se esiste una notifica di consegna con stato Notificata registrata nel sistema, la view Ordini
d'acquisto visualizza un'icona nella colonna Notificata che indica che esiste già una notifica di
consegna. In questo caso, è necessario controllare se si deve passare alla view Notifiche di
consegna e utilizzare la notifica di consegna come riferimento per la registrazione.
Il sistema:
○
Crea la richiesta di magazzino, l'ordine di magazzino, la consegna in entrata e la conferma di
magazzino corrispondenti senza creare o confermare le attività.
○
Registra le quantità come consegnate, conferma la consegna del fornitore e passa queste
informazioni allo stock, all'elaborazione dell'ordine d'acquisto, alla contabilizzazione fattura, alla
contabilità e al controllo della fornitura.
○
Imposta lo stato della consegna del fornitore su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
In questo caso, risulta ora conclusa l'elaborazione della consegna del fornitore. Per informazioni sulle
attività del sistema successive negli acquisti, nella pianificazione della fornitura, nel controllo della
fornitura e nella contabilizzazione fattura, consultare il paragrafo Risultato.
Per ulteriori informazioni, consultare Registrare direttamente un'entrata merci con creazione etichetta
[Pagina 135].
●
Elaborazione delle consegne del fornitore (Creare richiesta di magazzino)
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Logistica in entrata
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Se si desidera utilizzare le attività di magazzino per elaborare la consegna del fornitore, accedere alla
view Notifiche di consegna del centro di lavoro Logistica in entrata, selezionare la notifica di consegna
del fornitore rilevante e creare una richiesta di magazzino.
Il sistema rilascia la richiesta di magazzino alla fase di esecuzione del processo mediante la creazione
dell'attività di scarico, la prima attività per l'operatore del magazzino. È possibile verificare questo
aprendo la notifica di consegna del fornitore in modalità di elaborazione e accedendo al tab Flusso dei
documenti per visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato e l'attività di magazzino con
stato Non iniziato.
In questo caso, procedere con la fase 3 per concludere l'elaborazione della consegna del fornitore.
3.
L'operatore del magazzino accede al centro di lavoro Esecuzione per confermare l'attività di scarico come
completata.
Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività [Pagina 165].
Al completamento dell'attività di scarico, il sistema crea l'attività di immagazzinamento, la seconda attività
per l'operatore del magazzino. Il responsabile di magazzino può anche confermare l'attività come completata
nella view Controllo attività del centro di lavoro Logistica in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in
uscita e Logistica interna) [Pagina 159].
4.
L'operatore del magazzino accede al centro di lavoro Esecuzione per confermare l'attività di
immagazzinamento come completata.
Il sistema:
●
Crea e rilascia la consegna del fornitore e registra tutti i prodotti a magazzino una volta che tutte le attività
sono state completate.
●
Imposta lo stato della consegna del fornitore su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
Risultato
Una volta che la consegna del fornitore è stata rilasciata, mediante la registrazione dell'entrata merci oppure
mediante la creazione di una richiesta di magazzino, il sistema:
●
Aggiorna lo stato dell'ordine d'acquisto negli acquisti, nella pianificazione della fornitura e nel controllo della
fornitura in Parzialmente consegnato o Consegnato e modifica le informazioni in base alla quantità
effettivamente consegnata per tutte o alcune delle posizioni. È possibile monitorare l'avanzamento dell'ordine
d'acquisto e le attività logistiche nei centri di lavoro Controllo fornitura e Logistica in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare:
○
Guida rapida per Ordini d'acquisto (in Logistica in entrata) [Pagina 132]
○
Guida rapida per Monitoraggio ordini d'acquisto
●
Invia i dati dell'entrata merci al centro di lavoro Fatturazione fornitore dove un contabile finanziario crea una
fattura fornitore. Se a diverse consegne sono associati gli stessi dati della testata, come indirizzi di
fatturazione, dettagli del cliente e condizioni di pagamento, il sistema raggrupperà queste posizioni in un'unica
fattura.
●
Crea un pagamento per la fattura fornitore mediante un'esecuzione pagamenti automatica nel centro di
lavoro Contabilità fornitori.
Vedere anche
Correggere o annullare una notifica di consegna rilasciata [Pagina 174]
Correggere una consegna in entrata o in uscita in elaborazione [Pagina 173]
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30]
Elaborazione di entrate merci e servizi e di resi merci
Integrazione di assicurazione della qualità e logistica [Pagina 533]
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Logistica in entrata
4.1.3 Elaborazione resi cliente (in Logistica in entrata)
Riepilogo
L'elaborazione dei resi cliente supporta l'utente nella gestione dei resi da parte dei clienti. Il responsabile del
magazzino può elaborare i resi cliente con o senza supporto di attività dal sistema. È possibile elaborare i resi cliente
derivanti da:
●
Un processo di vendita standard
●
Un processo di gestione in conto terzi
●
Un processo di vendita da banco
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione ordine terze parti [Pagina 300]
●
Elaborazione ordine terze parti - Reso cliente [Pagina 97]
●
Guida rapida per Vendite da banco
Questo documento descrive un tipico flusso del processo per l'elaborazione dei resi cliente, mediante la registrazione
dell'entrata merci oppure mediante la creazione di una richiesta di magazzino. L'esempio descrive un processo
dell'entrata merci a una fase, ossia, un'attività per elaborare la fase Scaricare e Immagazzinamento.
Prerequisiti
Per il business process in questo esempio, sono stati soddisfatti i seguenti prerequisiti:
●
Esiste un ordine di vendita nel sistema e i prodotti sono stati consegnati al cliente mediante una consegna in
uscita dal sistema SAP Business ByDesign.
●
Elaborazione dei resi cliente senza attività (Registrare entrata merci):
Se non si utilizzano le attività di magazzino, viene specificato un modello logistico senza attività e consistente
con il tipo di modello logistico Entrata reso merci nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e
logistica.
●
Elaborazione dei resi cliente con attività (Creare richiesta di magazzino):
Se si utilizzano attività di magazzino, sono necessarie le seguenti impostazioni.
○
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Template per resi dal cliente ad una
fase, che definisce un template di processo per l'entrata di resi cliente durante il quale si ricevono e si
immagazzinano i prodotti restituiti in una fase. La selezione può essere eseguita nella fase Domande
nella business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi Logistica in entrata -> Entrata merci.
○
●
Durante il fine tuning, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente l'attività per
l'entrata merci a una fase. Questa operazione può essere eseguita nel centro di lavoro Business
Configuration, nella view Lista delle attività, nella fase Fine tuning, in Schemi di modelli logistici centrali.
Il template di processo Template per entrata merci ad una fase crea automaticamente le attività.
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, vengono specificati un modello logistico con
attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Entrata reso merci. Entrambi i modelli logistici sono
consistenti.
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Logistica in entrata
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Flusso del processo
1.
Quando si riceve la bolla di consegna allegata ai prodotti restituiti del proprio cliente, questa viene registrata
accedendo alla view Notifiche di consegna del centro di lavoro Logistica in entrata e creando una notifica
relativa ai resi cliente. È possibile cercare l'ordine di vendita nell'attività guidata della notifica relativa ai resi
cliente e selezionare le posizioni da elaborare. Il sistema imposta lo stato della notifica di consegna su
Ricevuta.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una notifica relativa ai resi cliente [Pagina 147].
Il sistema collega l'ordine di vendita alla notifica relativa ai resi cliente e modifica lo stato dell'ordine di vendita
da Consegnato in In elaborazione.
2.
È ora possibile decidere se elaborare la consegna del fornitore con o senza attività di magazzino:
●
Elaborazione dei resi cliente senza attività (Registrare entrata merci)
Se si intende registrare e confermare l'entrata del reso cliente in una fase senza utilizzare attività,
accedere alla view Notifiche di consegna, selezionare la notifica relativa ai resi cliente pertinente e
registrare direttamente l'entrata merci.
Il sistema:
○
Crea il reso cliente, registra le quantità come consegnate, conferma il reso cliente e passa queste
informazioni allo stock, alla contabilizzazione fatture e alla contabilità.
○
Imposta lo stato della consegna del reso cliente su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
Se è stata registrata direttamente l'entrata merci, risulta ora conclusa l'elaborazione del reso cliente.
Per informazioni sulle attività del sistema successive nelle vendite, nella contabilizzazione fatture e nella
contabilità, consultare il paragrafo Risultato.
Per ulteriori informazioni, consultare Registrare direttamente un'entrata merci con creazione etichetta
[Pagina 135].
●
3.
Elaborazione dei resi cliente con attività (Creare richiesta di magazzino)
Se si intende utilizzare le attività di magazzino per elaborare il reso cliente, accedere alla view Notifiche
di consegna, selezionare la notifica relativa ai resi cliente pertinente e creare una richiesta di magazzino.
Il sistema rilascia la richiesta di magazzino alla fase di esecuzione del processo mediante la creazione
dell'attività di immagazzinamento. Per verificarlo, è possibile cercare la notifica relativa ai resi cliente:
aprire la notifica relativa ai resi cliente in sessione di elaborazione e accedere al tab Flusso documenti
per visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato e l'attività di magazzino con stato Non
iniziato.
Se è stata creata una richiesta di magazzino, procedere con la fase 3 per concludere l'elaborazione del
reso cliente.
L'operatore del magazzino accede al centro di lavoro Esecuzione per confermare l'attività di
immagazzinamento come completata.
Il sistema:
●
Crea e rilascia il reso cliente e registra tutti i prodotti non danneggiati a magazzino una volta che tutte le
attività sono state completate.
●
Imposta lo stato della consegna del reso cliente su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
Il responsabile del magazzino può anche confermare l'attività come completata nella view Controllo
attività del centro di lavoro Logistica in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività [Pagina 165].
Risultato
Dopo il rilascio del reso cliente, mediante la registrazione dell'entrata merci oppure mediante la creazione di una
richiesta di magazzino, vengono effettuate le seguenti attività:
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Logistica in entrata
●
Il sistema crea un reso cliente nella view Resi del centro di lavoro Ordini di vendita.
●
L'addetto alle vendite controlla il reso cliente e lo rilascia.
●
Il sistema crea la nota di credito in base alla creazione fatture schedulata e la invia al cliente se quest'ultimo
deve ricevere un credito. Un addetto alle vendite può anche creare manualmente una nota di credito nella
view Richieste di fattura del centro di lavoro Contabilizzazione fatture clienti.
●
Il sistema effettua il saldo della nota di credito in base alla fattura del fornitore per l'ordine di vendita originale
nel centro di lavoro Contabilità generale.
Vedere anche
Elaborazione dei resi cliente
Scenario di business: Gestione dei resi cliente
Correggere o annullare una notifica in entrata rilasciata [Pagina 174]
Correggere una consegna in entrata o in uscita in elaborazione [Pagina 173]
Utilizzo delle etichette per confermare le attività logistiche [Pagina 30]
Elaborazione dell'entrata merci e servizi
Integrazione di assicurazione della qualità e logistica [Pagina 533]
4.1.4 Elaborazione ordine terze parti - Reso cliente
Riepilogo
Se il cliente non accetta le merci ricevute in un processo di gestione in conto terzi perché sono danneggiate o non
soddisfano gli standard di qualità, ad esempio, può restituire le merci alla società che effettua la vendita. Quando si
ricevono le merci restituite nella logistica in entrata, il responsabile del magazzino avvia un'attività successiva e il
sistema registra le merci restituite nello stock o nello stock in conto deposito della società di conseguenza. Nello
stock in conto deposito, il proprietario delle merci è ancora il cliente sebbene, fisicamente, siano immagazzinate
nelle strutture della società. Le merci restituite immagazzinate nello stock in conto deposito della società devono
essere restituite al fornitore.
La decisione di creare una nota di credito o di organizzare una consegna sostitutiva viene presa durante
l'elaborazione dei resi cliente dal rappresentante vendite indipendentemente dal processo di logistica.
Di seguito viene riportato un esempio di un tipico flusso del processo nello scenario di business Gestione dei resi
cliente. In questo scenario, la società che effettua la vendita riceve le merci restituite originariamente ordinate in un
processo di gestione in conto terzi. Decide di concedere al cliente una nota di credito e di restituire le merci al
fornitore. Sono possibili varianti di questo flusso del processo.
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione ordine terze parti [Pagina 300]
●
Gestione dello stock in conto deposito
●
Scenario di business: Ciclo completo dell'ordine (elaborazione ordine terze parti - materiale)
●
Scenario di business: Gestione dei resi cliente
Prerequisiti
Esiste una consegna in uscita di tipo Terze parti per il prodotto nel sistema SAP Business ByDesign.
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Logistica in entrata
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Impostazioni di configurazione
Le impostazioni di configurazione vengono di solito eseguite da un amministratore. Se non si dispone
dell'autorizzazione necessaria, contattare l'amministratore.
●
Elaborazione ordine terze parti è attivato nella configurazione della soluzione. Per ulteriori informazioni,
consultare Elaborazione ordine terze parti [Pagina 300].
●
Resi cliente è attivato nella configurazione della soluzione. Per ulteriori informazioni, consultare
Configurazione: Resi cliente.
Dati anagrafici
È stata soddisfatta la seguente impostazione dei dati anagrafici:
Per lo scopo di questo scenario, il cliente rimane il proprietario delle merci ricevute e le merci vengono immagazzinate
nello stock in conto deposito. Il proprietario viene quindi utilizzato come parametro per determinare l'area logistica
di destinazione in cui può essere immagazzinato lo stock in conto deposito. Per separare lo stock interno dallo stock
in conto deposito, sono disponibili le seguenti opzioni che possono essere utilizzate separatamente o insieme:
●
Creare un'area logistica separata per lo stock in conto deposito. Definire una sequenza di ricerca nelle regole
del flusso materiali utilizzate quando le merci ricevute hanno un proprietario esterno. Questa operazione
viene eseguita nella view Ubicazioni del centro di lavoro Dati anagrafici per la progettazione della supply
chain work center (tab Flusso materiali).
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 15].
●
Definire le aree logistiche con uniformità per proprietario, ossia, determinare il proprietario nell'area
Immagazzinare solo merci simili. Questa impostazione definisce che una volta che uno stock con proprietario
X viene posizionato nell'area logistica, il sistema utilizza solo quest'area logistica per lo stock del proprietario
X finché l'ubicazione non è di nuovo vuota. Questa operazione viene eseguita nella view Ubicazioni del centro
di lavoro Dati anagrafici per la progettazione della supply chain (selezionare Modificare layout logistico > tab
Restrizioni).
Per ulteriori informazioni sulle restrizioni delle aree logistiche, consultare Ubicazioni e layout logistici.
Flusso del processo
1.
Ricezione del reso cliente
Il reso cliente viene ricevuto nella logistica in entrata. L'operatore di magazzino identifica che le merci restituite
sono state ordinate in un processo di gestione in conto terzi e riceve le informazioni dal rappresentante vendite
per inviare le merci restituite al fornitore di terze parti.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, l'operatore di magazzino crea una notifica relativa ai resi cliente
selezionando l'attività frequente Nuova notifica relativa ai resi cliente. Nella notifica relativa ai resi cliente,
vengono impostate le seguenti informazioni:
●
Un riferimento alla consegna in uscita correlata di tipo Terze parti.
●
Nel tab Posizioni , il campo Attività successiva viene impostato su Reso a fornitore; ciò significa che le
merci devono essere restituite al fornitore di terze parti. Pertanto, le merci vengono registrate nello stock
in conto deposito e il cliente rimane il proprietario delle merci.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una notifica relativa ai resi cliente [Pagina 147].
Il sistema visualizza la notifica relativa ai resi cliente di tipo Terze parti nella view Notifiche di consegna del
centro di lavoro Logistica in entrata.
2.
98
Elaborazione dell'entrata merci del reso cliente
Nella view Notifiche di consegna del centro di lavoro Logistica in entrata, l'operatore di magazzino seleziona
la notifica relativa ai resi cliente creata nella fase 1 e registra l'entrata merci.
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Logistica in entrata
Per ulteriori informazioni, consultare Registrare direttamente un'entrata merci con creazione etichetta
[Pagina 135].
Il sistema:
●
Crea una consegna in entrata con stato Rilasciato nella view Consegne in entrata del centro di lavoro
Logistica in entrata.
●
Crea un reso cliente nella view Resi del centro di lavoro Ordini di vendita. Nel reso cliente:
○
Lo stato in entrata viene impostato su Concluso poiché la ricezione delle merci restituite nel
magazzino è conclusa.
○
3.
Viene visualizzata la quantità corrente in conto deposito. In questo momento, la quantità in conto
deposito equivale alla quantità prelevata (ricevuta) poiché il processo successivo di reso a fornitore
non è stato ancora elaborato.
Elaborazione del reso cliente e creazione della nota di credito per il cliente
Per lo scopo di questo scenario, al cliente deve essere concesso credito. Nella view Resi del centro di lavoro
Ordini di vendita, il rappresentante vendite crea una richiesta di nota di credito rilasciando il reso cliente con
l'opzione Con nota di credito.
Il sistema:
●
Aggiorna la Quantità accreditata che equivale alla Quantità prelevata.
●
Crea una richiesta di fattura cliente di tipo Richiesta nota di credito manuale e la visualizza nella view
Richieste di fattura del centro di lavoro Contabilizzazione fatture clienti.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Resi (in Ordini di vendita).
4.
Elaborazione della fattura cliente
Nella view Richieste di fattura del centro di lavoro Contabilizzazione fatture clienti, l'addetto alla contabilità
controlla e rilascia la richiesta di nota di credito oppure il sistema la rilascia in base alla creazione fatture
schedulata.
Il sistema:
●
Invia la nota di credito al cliente tramite lettera, e-mail o fax.
●
Visualizza la nota di credito con stato Rilasciato nella view Documenti di fatturazione del centro di
lavoro Contabilizzazione fatture clienti.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Richieste di fattura.
5.
Restituzione delle merci al fornitore
L'operatore di magazzino riceve le informazioni dal reparto vendite per restituire le merci al fornitore.
Nel centro di lavoro Logistica in uscita, crea un reso a fornitore selezionando l'attività frequente Nuovo reso
a fornitore. Il reso a fornitore fa riferimento alle posizioni della consegna in entrata per le quali è stata
specificata l'attività successiva Reso a fornitore (consultare la fase 2).
Il sistema:
●
Elenca il reso a fornitore nella view Resi a fornitori del centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto. È
anche possibile trovare tutti i resi a fornitore per i quali deve ancora essere definita la decisione
successiva utilizzando la query appropriata.
●
Crea una richiesta di reso a fornitore che viene visualizzata nella view Proposte di consegna del centro
di lavoro Logistica in uscita.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una nuova richiesta di reso a fornitore [Pagina 254].
6.
Elaborazione del reso a fornitore e richiesta della nota di credito al fornitore
Nella view Resi a fornitori del centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto, l'acquirente completa il reso a
fornitore aggiungendo le informazioni rilevanti agli acquisti e definendo la decisione successiva. In questo
scenario, è possibile solo selezionare una nota di credito dal fornitore. L'acquirente aggiunge queste
informazioni al reso a fornitore, che completa questo documento. Queste informazioni possono essere
aggiunte solo se la consegna in uscita non è stata rilasciata.
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Logistica in entrata
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Se la fattura fornitore originale è stata pagata, l'addetto alla contabilità può visualizzare tutti gli ordini
d'acquisto con quantità della fattura in eccesso e può creare una nuova nota di credito nella view Registrazione
fatture del centro di lavoro Fatturazione fornitori.
Il sistema imposta lo stato del reso a fornitore su In elaborazione.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una nuova richiesta di reso a fornitore [Pagina 254].
7.
Elaborazione dell'uscita merci per il fornitore
Nella view Proposte di consegna del centro di lavoro Logistica in uscita, l'operatore di magazzino crea l'uscita
merci per la richiesta di reso a fornitore e rilascia la consegna in uscita.
Il sistema:
●
Crea e rilascia la consegna in uscita.
●
Stampa una bolla di consegna per restituire le merci al fornitore.
●
Modifica lo stato del reso a fornitore in Concluso.
●
Inserisce il numero della consegna in uscita e la data di spedizione nella view Monitorare ordini d'acquisto
del centro di lavoro Controllo fornitura.
●
Crea una conferma di merci e attività che avvia le seguenti operazioni:
○
Registra lo stock esterno al magazzino.
○
Riduce la quantità corrente in conto deposito nella view Resi cliente.
○
Inoltre le informazioni sullo stock a Gestione finanziaria dove il costo della merce originariamente
venduta viene stornata conformemente utilizzando il prezzo d'acquisto originale
Per ulteriori informazioni sul processo di consegna in uscita, consultare Elaborazione dei resi a fornitore
— Spedizione del reso merci [Pagina 196].
4.1.5 Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio
Riepilogo
L'elaborazione dei resi di pezzi di ricambio permette all'utente di gestire la restituzione dei pezzi di ricambio non
utilizzati che sono stati consegnati in anticipo per l'elaborazione di servizi presso la sede del cliente. Nella
elaborazione ordini di servizio CRM, il pezzo di ricambio può essere prelevato dal tecnico addetto al servizio oppure
può essere spedito anticipatamente alla sede del cliente o al luogo di esecuzione del servizio. Nella logistica in entrata,
il reso di pezzi di ricambio si riferisce sempre ai pezzi consegnati al cliente in anticipo.
Mentre si trovano presso la sede del cliente, i pezzi di ricambio vengono considerati stock del depositario ma
rimangono di proprietà della società originale. Se non vengono utilizzati nell'ambito di una conferma di servizio, tali
pezzi rimangono nella valutazione della società che ha emesso la consegna preliminare. L'elaborazione dei resi di
pezzi di ricambio modifica il tipo di stock dei pezzi di ricambio consegnati in anticipo da Consegnato in anticipo a
Magazzino.
Il responsabile di magazzino può utilizzare l'elaborazione dei resi di pezzi di ricambio con o senza il supporto attività
da parte del sistema. Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90].
Di seguito viene riportato l'esempio di un tipico flusso del processo, che descrive l'elaborazione dei resi di pezzi di
ricambio mediante la registrazione diretta dell'entrata merci oppure mediante la creazione di una richiesta di
magazzino. L'esempio fa riferimento a un processo in entrata con l'entrata merci a due fasi che si basa sulle attività.
Prerequisiti
Per il business process in questo esempio, sono stati soddisfatti i seguenti prerequisiti:
100
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Logistica in entrata
●
Nel sistema esiste un ordine di servizio e i pezzi di ricambio sono stati consegnati in anticipo al cliente.
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio senza attività (Registrare entrata merci):
Se l'elaborazione avviene senza attività, viene specificato un modello logistico senza attività e questo risulta
consistente con il tipo di modello logistico Entrata merci standard nel centro di lavoro Dati anagrafici
magazzinaggio e logistica.
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio con attività (Creare richiesta di magazzino):
Se l'elaborazione avviene con attività di magazzino, sono necessarie le seguenti impostazioni:
○
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Reso di pezzi da parte del tecnico
esterno, che consente ai prestatori di servizi di restituire i pezzi di ricambio non utilizzati durante la
fornitura dei servizi presso la sede del cliente. Sempre durante la selezione obiettivi, è stata selezionata
la business option Template per entrata merci in due fasi, che definisce un template di processo per una
migliore gestione entrata merci al fine di ricevere prodotti o pezzi di ricambio in due fasi: la fase di scarico
e la fase di immagazzinamento. Questa operazione può essere eseguita nella fase Domande nel business
area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi Logistica in entrata -> Entrata merci.
○
Durante il fine tuning, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente l'attività per
la prima fase del processo di entrata merci a due fasi. Questa operazione può essere eseguita nel centro
di lavoro Business Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di
modelli logistici centrali. Il template di processo Modello per entrata merci a due fasi crea
automaticamente le attività di immagazzinamento una volta concluse le attività di scarico.
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, vengono specificati un modello logistico
con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Entrata reso merci. Entrambi i modelli
logistici sono consistenti.
Flusso del processo
1.
Quando si riceve la bolla di consegna relativa alla restituzione di pezzi di ricambio dal proprio cliente, questa
viene registrata accedendo alla view Notifiche di consegna del centro di lavoro Logistica in entrata e creando
una notifica di reso di pezzi di ricambio per registrare la restituzione autorizzata dei pezzi di ricambio. Inserire
le informazioni rilevanti e completare la creazione della notifica di reso di pezzi di ricambio. Il sistema imposta
lo stato della notifica di consegna su Ricevuta.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una notifica di reso dei pezzi di ricambio [Pagina 150].
2.
A questo punto è possibile decidere se si desidera elaborare il reso di pezzi di ricambio con o senza attività di
magazzino:
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio senza attività (Registrare entrata merci)
Se si desidera registrare e confermare la ricevuta del reso di pezzi di ricambio in una fase, accedere alla
view Notifiche di consegna, selezionare la notifica relativa al reso di pezzi di ricambio rilevante e registrare
direttamente l'entrata merci.
Il sistema:
○
Crea la richiesta di magazzino, l'ordine di magazzino, la consegna in entrata e la conferma di
magazzino corrispondenti senza creare o confermare le attività.
○
Registra le quantità come consegnate, conferma il reso di pezzi di ricambio e inoltre queste
informazioni al magazzino.
○
Controlla che le quantità del reso di pezzi di ricambio corrispondano al numero di pezzi di ricambio
presso la sede del cliente. Ad esempio, è possibile restituire 3 scatole del pezzo di ricambio A solo
se presso la sede del cliente sono stata consegnate in precedenza almeno 3 scatole del pezzo di
ricambio.
○
Imposta lo stato del reso di pezzi di ricambio su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
In questo caso, risulta ora conclusa l'elaborazione del reso di pezzi di ricambio.
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Logistica in entrata
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Per ulteriori informazioni, consultare Registrare direttamente un'entrata merci con creazione etichetta
[Pagina 135].
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio con attività (Creare richiesta di magazzino):
Se si desidera utilizzare le attività di magazzino per elaborare il proprio reso di pezzi di ricambio, accedere
alla view Notifiche di consegna, selezionare la notifica relativa al reso di pezzi di ricambio rilevante e creare
una richiesta di magazzino.
Il sistema rilascia la richiesta di magazzino alla fase di esecuzione del processo mediante la creazione
dell'attività di scarico, la prima attività per l'operatore del magazzino. Per verificare questo, è possibile
ricercare la notifica di reso di pezzi di ricambio. Aprire la notifica di reso di pezzi di ricambio in modalità
di elaborazione e accedere al tab Flusso dei documentiper visualizzare la richiesta di magazzino con stato
Rilasciato e l'attività di magazzino con stato Non iniziato.
In questo caso, procedere con la fase 3 per concludere l'elaborazione del reso di pezzi di ricambio.
3.
L'operatore del magazzino accede al centro di lavoro Esecuzione per confermare l'attività di scarico come
completata. Dopo che l'attività di scarico è stata confermata come completata, il sistema crea
automaticamente la seconda fase, quella di immagazzinamento.
Il responsabile di magazzino può anche confermare l'attività come completata nella view Controllo attività del
centro di lavoro Logistica in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività [Pagina 165].
4.
L'operatore del magazzino accede al centro di lavoro Esecuzione per confermare l'attività di
immagazzinamento come completata.
Il sistema:
●
Crea e rilascia il reso di pezzi di ricambio e registra i pezzi di ricambio restituiti a magazzino una volta
che tutte le attività sono state completate.
●
Imposta lo stato del reso di pezzi di ricambio su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
●
Controlla che le quantità del reso di pezzi di ricambio corrispondano al numero di pezzi di ricambio presso
la sede del cliente. Ad esempio, è possibile restituire 3 scatole del pezzo di ricambio A solo se presso la
sede del cliente sono stata consegnate in precedenza almeno 3 scatole del pezzo di ricambio.
4.1.6 Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali
Riepilogo
L'elaborazione del trasferimento stock intraziendale consente di pianificare ed elaborare il trasferimento di prodotti
da una sede all'altra della stessa società. Il responsabile della pianificazione della fornitura può pianificare i
trasferimenti stock intraziendali mediante l'utilizzo di proposte di trasferimento stock. Il responsabile di magazzino
può elaborare i trasferimenti stock intraziendali con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive la pianificazione di
trasferimento stock con l'utilizzo di proposte di trasferimento stock e il processo di trasferimento stock con l'utilizzo
di ordini di trasferimento stock, mediante la registrazione diretta dell'uscita e dell'entrata merci oppure mediante la
creazione della richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività utilizza la
spedizione a una fase per il processo in uscita e l'entrata merci a una fase per il processo in entrata.
Prerequisiti
Per la pianificazione, sono richiesti i seguenti prerequisiti:
●
102
L'anagrafica prodotto esiste.
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Logistica in entrata
●
L'approvvigionamento interno è selezionato come tipo di approvvigionamento e il metodo di
dimensionamento lotti è specificato all'interno dell'anagrafica prodotto.
●
Le relazioni di trasporto tra le sedi mittente e ricevente esistono.
●
Le informazioni in tutti i tab sono specificate per il materiale nelle sedi mittente e ricevente nella view
Materiali del centro di lavoro Dati prodotto.
●
Il responsabile della pianificazione della fornitura è attribuito al centro di lavoro Controllo logistica in uscita
con accesso di scrittura senza restrizioni.
Per il processo in uscita, sono necessari i seguenti prerequisiti:
●
Elaborazione delle consegne in uscita senza attività (Registrare uscita merci)
○
Esiste un modello logistico senza attività consistente per il tipo di modello logistico Spedizione
standard nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
Nel modello logistico, il campo Rilasciare consegna in uscita è impostato su Manualmente.
Quando si lavora senza attività di magazzino, non è possibile definire il rilascio automatico della
consegna in uscita nel modello logistico. Tale decisione viene presa quando si crea
effettivamente la consegna in uscita nella view Proposte di consegna. Qui è possibile scegliere
di salvare solamente la consegna in uscita (stato Non rilasciato ) o salvarla e rilasciarla (stato
Rilasciato).
●
Elaborazione delle consegne in uscita con attività (Creare richiesta di magazzino)
Per questo esempio, sono necessarie le seguenti impostazioni:
○
Durante la selezione obiettivi è stata selezionata la business option Spedizione a una fase con liste di
prelievo per la spedizione standard. Questa operazione può essere eseguita nella fase Domande nel
business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi
Logistica in uscita
Spedizione .
○
Durante il fine tuning, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente l'attività di
magazzino alla creazione della richiesta di magazzino. Questa operazione può essere eseguita nel centro
di lavoro Business Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di
modelli logistici centrali.
È possibile cambiare questa impostazione anche nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Durante il fine tuning, è stata selezionata l'opzione Manualmente per il campo Rilasciare consegna in
uscita. Questa operazione può essere eseguita nel centro di lavoro Business Configuration, nella view
Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di modelli logistici centrali. Questa
impostazione indica al sistema di creare la consegna in uscita con lo stato Non rilasciato per poi rilasciarla
manualmente nella view Consegne in uscita del centro di lavoro Logistica in uscita.
È possibile cambiare questa impostazione anche nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, esiste un modello logistico per la spedizione
a una fase con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Spedizione standard. Entrambi
i modelli logistici sono attivi e consistenti.
Per ulteriori informazioni dettagliate su questi prerequisiti, consultare Elaborazione delle consegne in uscita
[Pagina 184].
Per il processo in entrata, sono necessari i seguenti prerequisiti:
●
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock senza attività (Registrare entrata merci)
○
Viene specificato un modello logistico senza attività consistente per il tipo di modello logistico Entrata
merci standard nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
●
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock con attività (Creare richiesta di magazzino)
Per questo esempio, sono necessarie le seguenti impostazioni:
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○
Durante la selezione obiettivi è stata selezionata la business option Modello per entrata merci ad una
fase. Questa operazione può essere eseguita nella fase Domande nel business area Produzione,
magazzinaggio e logistica, quindi
Logistica in entrata
Entrata merci .
○
Durante la selezione obiettivi, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente
l'attività di magazzino. Questa operazione può essere eseguita nel centro di lavoro Business
Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di modelli logistici
centrali.
È possibile cambiare questa impostazione anche nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, esiste un modello logistico per l'entrata
merci ad una fase con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Entrata merci
standard. Entrambi i modelli logistici sono attivi e consistenti.
Flusso del processo
Parte di pianificazione del processo di trasferimento stock intraziendale:
1.
2.
Il responsabile della pianificazione della fornitura crea una proposta di trasferimento stock in uno qualsiasi
dei seguenti modi:
●
Selezionare l'attività Nuova proposta di pianificazione nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura o Controllo fornitura. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività
frequente Nuova proposta di pianificazione nella sezione Attività della Guida rapida per Prodotti in
Pianificazione della fornitura.
●
Fare clic su Nuova proposta di pianificazione alla voce Lista fornitura e fabbisogno nella view Prodotti del
centro di lavoro Pianificazione della fornitura. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività Creare una
nuova proposta di pianificazione nella sezione Attività della Guida rapida per Prodotti in Pianificazione
della fornitura.
●
Aprire la view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione della fornitura ed eseguire in maniera interattiva
la pianificazione per il prodotto. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività Eseguire pianificazione
interattiva nella sezione Attività della Guida rapida per Prodotti in Pianificazione della fornitura.
Si rilascia la proposta di trasferimento stock in uno qualsiasi dei seguenti modi:
●
Rilasciare la proposta nella view Elaborazione di proposte di trasferimento stock del centro di lavoro
Controllo fornitura. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività Rilasciare manualmente una proposta
di trasferimento stock nella sezione Attività della Guida rapida per Elaborazione di proposte di
trasferimento stock.
●
Rilasciare la proposta nella view Azioni automatiche del centro di lavoro Controllo fornitura. Per ulteriori
informazioni, consultare le attività Creare un'esecuzione di rilascio di proposte di trasferimento stock e
Schedulare un'esecuzione di rilascio di proposte di trasferimento stock nella sezione Attività della Guida
rapida per Azioni automatiche (in Controllo fornitura).
Il sistema:
●
Crea un ordine di trasferimento stock.
104
●
Modifica la Categoria dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura in Proposta di trasferimento stock richiesta.
●
Modifica lo Stato dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione
della fornitura in Richiesto.
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Logistica in entrata
●
Il sistema crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente e l'ordine di trasferimento
stock nella sede mittente.
●
In un ordine di vendita per un prodotto approvvigionato internamente, il controllo available-topromise non verrà avviata automaticamente. Ad esempio, lo stato available-to-promise può essere
modificato da verde a rosso durante l'elaborazione del trasferimento stock. Questo non verrà
comunicato nell'ordine di vendita. Ma se si esegue nuovamente il controllo available-to-promise
sull'ordine di vendita, i risultati più recenti verranno visualizzati.
●
Nell'ordine di trasferimento stock creato rilasciando una proposta di trasferimento stock,
l'Ubicazione di consegna coincide con la Sede di arrivo. Ciò può essere modificato manualmente in
un secondo momento nell'ordine di trasferimento stock.
Parte in uscita del processo di trasferimento stock intraziendale:
1.
Il responsabile di magazzino crea un nuovo ordine di trasferimento stock nella sezione Attività frequenti del
centro di lavoro Controllo logistica in uscita o del centro di lavoro Pianificazione della fornitura. Per ulteriori
informazioni, consultare Nuovo ordine di trasferimento stock nella sezione Attività frequenti della Guida
rapida per Fabbisogno cliente.
Il sistema:
●
Modifica la Categoria dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura in Proposta di trasferimento stock richiesta.
●
Modifica lo Stato dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione
della fornitura in Richiesto.
È possibile creare un nuovo ordine di trasferimento stock se non si intende elaborare l'ordine di
trasferimento stock creato rilasciando una proposta di trasferimento stock.
2.
È possibile ricercare il nuovo ordine di trasferimento stock utilizzando la query appropriata nella view
Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica in uscita e rilasciare l'ordine.
È inoltre possibile rilasciare l'ordine di trasferimento stock nella view Fabbisogno cliente del centro
di lavoro Pianificazione della fornitura. Qui è anche possibile passare alla videata Dettagli di
pianificazione prodotti.
Il sistema:
●
Modifica lo Stato rilascio dell'ordine di trasferimento stock nella view Fabbisogno cliente in Rilasciato.
3.
●
Modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock nella Lista fornitura e fabbisogno della videata Dettagli
di pianificazione prodotto a In esecuzione.
●
Crea una proposta di trasferimento stock nella sottoview Proposte di consegna del centro di lavoro
Logistica in uscita e una richiesta di trasferimento stock nella sottoview Richieste di consegna.
A seconda che si desideri elaborare la proposta di trasferimento stock con o senza supporto di attività,
procedere nel seguente modo:
●
Elaborazione delle consegne in uscita senza attività (Registrare uscita merci)
Viene selezionata la proposta di trasferimento stock rilevante e viene registrata l'uscita merci nella
sottoview Proposte di consegna. Il sistema apre la videata denominata Creazione consegna in uscita e
uscita merci nella quale è possibile inserire tutti i dati necessari per la consegna in uscita. In questo
esempio, è possibile salvare gli inserimenti in modo che la consegna in uscita viene creata con lo stato
Non rilasciato. Per ulteriori informazioni, consultare Registrare un'uscita merci e creare una consegna
in uscita per le proposte di consegna con la creazione facoltativa di etichette nella sezione Attività della
Guida rapida per Controllo consegne [Pagina 247].
Il sistema:
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105
○
Crea la consegna in uscita, in questo esempio con stato Non rilasciato.
○
Non visualizza più la proposta di trasferimento stock nella sottoview Proposte di consegna.
○
Modifica lo stato della richiesta di trasferimento stock da Non iniziato a In elaborazione nella
sottoview Richieste di consegna.
○
Crea una conferma di magazzino per aggiornare l'inventario con le relative modifiche. Ovvero lo
stock viene spostato dall'ubicazione sorgente allo stock uscita merci del magazzino d'uscita. Per
verificarlo, è possibile accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro
Logistica in uscita. Qui è possibile trovare lo stock merci in uscita tramite una ricerca utilizzando il
tipo di stock Uscita merci insieme all'ID ordine di magazzino.
In questo caso, il processo in uscita risulta ora quasi completato. Fare riferimento al seguente paragrafo
Risultato e procedere con la fase 5.
●
Elaborazione delle consegne in uscita con attività (Creare richiesta di magazzino)
È possibile selezionare la proposta di trasferimento stock rilevante e avviare il processo basato su attività
creando la richiesta di magazzino che rappresenta il documento di base per la consegna in uscita.
In alternativa alla creazione manuale della richiesta di magazzino, è anche possibile schedulare
un ciclo di consegne in uscita automatico in base a criteri predefiniti. Tale ciclo automatico viene
organizzato nella view Azioni automatiche. Una volta inseriti i criteri di schedulazione e
selezionata la frequenza del ciclo automatico, il sistema crea automaticamente le richieste di
magazzino. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Azioni automatiche (in
Logistica in uscita) [Pagina 288].
Il sistema:
○
Non visualizza più la proposta di trasferimento stock nella sottoview Proposte di consegna.
○
Modifica lo stato della richiesta di trasferimento stock da Non iniziato a In elaborazione nella
sottoview Richieste di consegna.
○
Crea automaticamente l'attività di prelievo, l'unica attività nel processo a una fase. È possibile
verificare che la richiesta di magazzino e l'attività siano state effettivamente create nella view
Richieste di magazzino. Aprire la richiesta di magazzino in modalità di elaborazione e andare nel tab
Flusso dei documenti dove è possibile visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato e
l'attività di magazzino con stato Non iniziato.
○
Una volta creata l'attività di magazzino, il sistema riconferma queste informazioni al reparto di
pianificazione della fornitura e modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock nella lista di
forniture e fabbisogni su In esecuzione.
○
Modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock su In elaborazione nella view Fabbisogno
cliente del centro di lavoro Pianificazione della fornitura.
Procedere con la fase 4 per continuare l'elaborazione del trasferimento stock.
4.
Questa fase è rilevante solo se si utilizzano attività di magazzino per l'elaborazione delle consegne in uscita.
L'operatore di magazzino preleva e carica la quantità di trasferimento stock, quindi inserisce le quantità
effettive e conferma il completamento dell'attività di magazzino (attività di prelievo) nel centro di lavoro
Esecuzione.
Per evitare l'utilizzo di stock in fase di controllo prima che venga effettivamente controllato, lo stock
ubicato in un'area logistica indicato con Controllo non è disponibile per il prelievo.
In alternativa, il responsabile di magazzino può anche confermare le attività completate nella view Controllo
attività del centro di lavoro Logistica in uscita. Questo può essere necessario, ad esempio, se i PC non sono
disponibili nell'area di produzione per l'avanzamento della registrazione. In questo caso, si informa l'operatore
di magazzino nell'area di produzione delle attività da completare, l'operatore elabora le attività e si conferma
106
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Logistica in entrata
il lavoro in un secondo momento nel sistema. Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di
magazzino, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Il sistema:
●
crea una conferma di magazzino per la quantità confermata e registra il movimento dello stock
dall'ubicazione sorgente allo stock merci in uscita del magazzino d'uscita. Per verificarlo, è possibile
accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Qui è
possibile trovare lo stock merci in uscita tramite una ricerca utilizzando il tipo di stock Uscita merci
insieme all'ID ordine di magazzino.
●
Cambia lo stato del task di prelievo su Concluso.
●
Crea una consegna in uscita per la quantità confermata, in questo esempio con stato Non rilasciato. È
possibile effettuare un controllo nel flusso dei documenti.
Risultato:
A prescindere se si è registrata un'uscita merci o si è creata una richiesta di magazzino e sono state elaborate
attività di magazzino, in questo esempio il sistema crea la consegna in uscita con stato Non rilasciato. Finché
la consegna in uscita non viene rilasciata, è possibile aggiungere qualsiasi testo libero necessario o un allegato
ed è ancora possibile modificare alcuni campi e creare nuove etichette per la consegna.
5.
La consegna in uscita viene rilasciata.
Il sistema:
●
Stampa una bolla di consegna o invia una notifica di consegna (ASN, Advanced Shipping Notification)
alla sede di ricezione. È possibile monitorare lo stato della notifica di consegna appena creata in
Monitoraggio della comunicazione commerciale nella sezione Attività frequenti. È possibile specificare
una particolare notifica di consegna e impostarla su In attesa o Completo. Per ulteriori informazioni,
consultare Monitoraggio della comunicazione commerciale.
●
Crea una conferma di merci e attività che riduce lo stock merci in uscita del magazzino d'uscita e registra
lo stock nello stock in transito. In questa fase, lo stock appartiene ancora alla sede dell'utente. Per
verificare questo movimento di stock, è possibile passare al Riepilogo stock nella sezione Attività
frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Qui è possibile trovare lo stock in transito tramite una
ricerca utilizzando il tipo di stock In transito insieme all'ID consegna in uscita.
●
Modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock in Concluso, che è possibile visualizzare nel tab
Flusso dei documenti .
Parte in entrata del processo di trasferimento stock intraziendale:
1.
Quando si riceve una bolla di consegna o una notifica di consegna (ASN) dalla sede di spedizione, il sistema
crea automaticamente una notifica di consegna del tipo Trasferimento stock con lo stato Notificata. Per le
notifiche di consegna per trasferimento stock in entrata, è possibile elaborare solo alcuni dei dati generali
come ad esempio le date di consegna pianificate ed effettive.
Il sistema:
●
Modifica la Categoria dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura in Proposta di trasferimento stock in esecuzione.
●
2.
Modifica lo Stato dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione
della fornitura in In esecuzione.
Una volta che il trasferimento stock arriva presso la propria sede, è possibile decidere se si intende elaborare
la consegna con o senza attività di magazzino:
●
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock senza attività (Registrare entrata merci)
Viene selezionato il trasferimento stock rilevante e viene registrata l'entrata merci direttamente con
riferimento alla notifica di consegna per trasferimento stock nella view Notifiche di consegna. Per ulteriori
informazioni, consultare Registrare direttamente un'entrata merci con creazione etichetta
[Pagina 135].
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Logistica in entrata
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È possibile accedere a Correzione stock in transito nella sezione Attività frequenti del centro di
lavoro Inventario fisico per correggere lo stock in modo da prendere in considerazione lo stock
che è stato perso o danneggiato durante il trasporto. Questa correzione viene apportata allo
stock della sede di invio perché le merci non appartengono alla sede di ricezione finché non
vengono ricevute presso l'ubicazione di consegna. Per ulteriori informazioni, consultare
Aggiornare lo stock in transito [Pagina 412].
Il sistema:
○
Crea e rilascia la consegna in entrata.
○
Crea una conferma di magazzino che registra il movimento dello stock dello stock in transito dalla
sede d'uscita all'area logistica di entrata merci. Questo documento di conferma viene trasmesso
alla contabilità finanziaria informandola dei cambiamenti di stock.
○
Imposta lo stato della consegna per trasferimento stock su Concluso e lo stato di rilascio su
Rilasciato.
In questo caso, risulta ora conclusa l'elaborazione della consegna per trasferimento stock. Per
informazioni sulle attività del sistema successive, consultare il paragrafo Risultato riportato di seguito
●
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock con attività (Creare richiesta di magazzino)
Viene selezionata la notifica di consegna rilevante e si crea una richiesta di magazzino nella view Notifiche
di consegna. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Richieste di magazzino (in Logistica
in entrata) [Pagina 157].
Il sistema:
○
rilascia la richiesta di magazzino e crea l'attività di immagazzinamento con lo stato Non iniziato. È
possibile verificare questo aprendo la notifica di consegna in modalità di elaborazione e accedendo
al tab Flusso dei documenti per visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato e l'attività
di magazzino con stato Non iniziato.
○
Crea una consegna in entrata con lo stato Non iniziato che è possibile visualizzare anche nel flusso
dei documenti.
In questo caso, procedere con la fase 3 per continuare l'elaborazione della consegna per trasferimento
stock.
3.
Questa fase è rilevante solo se si utilizzano attività di magazzino per l'elaborazione delle consegne in entrata.
L'operatore di magazzino conferma il completamento dell'attività di immagazzinamento nel centro di lavoro
Esecuzione. Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività [Pagina 165].
Il sistema:
●
cambia lo stato dell'attività di immagazzinamento su Concluso.
●
Rilascia la consegna in entrata.
●
Crea una conferma di magazzino che registra il movimento dello stock dello stock in transito dalla sede
d'uscita all'area logistica di entrata merci. Questo documento di conferma viene trasmesso alla
contabilità finanziaria informandola dei cambiamenti di stock.
●
Imposta lo stato della consegna per trasferimento stock su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
Risultato
Una volta che la consegna per trasferimento stock è stata rilasciata, registrando un'entrata merci o creando
una richiesta di magazzino ed elaborando le attività di magazzino, il sistema inoltra i dati del trasferimento
stock alla contabilità finanziaria dove vengono registrati.
Per verificare che lo stock sia stato trasferito dalla contabilità generale di una sede a un'altra, accedere alla
view Prime note del centro di lavoro Contabilità generale e ricercare la notifica di consegna rilevante.
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Logistica in entrata
Vedere anche
Determinazione ubicazione di partenza e schedulazione spedizione per Fabbisogno cliente [Pagina 232]
Ordini di consegna completa
Integrazione di assicurazione della qualità e logistica [Pagina 533]
4.1.7 Schedulazioni consegna con schedulazioni multiple (in Logistica
in entrata)
Riepilogo
Negli acquisti, se un fornitore non può consegnare la quantità completa del prodotto ordinato, l'acquirente e il
fornitore possono concordare percentuali di consegna multiple in date definite. L'acquirente può quindi creare una
conferma dell'ordine di acquisto per ciascuna posizione con una schedulazione consegna contenente schedulazioni
multiple. La schedulazione consegna indica le diverse date in cui il fornitore pianifica di consegnare una determinata
quantità di merci. Questa schedulazione consegna viene inoltrata al controllo fornitura e alla logistica in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Conferma ordine di acquisto.
È possibile utlizzare schedulazioni consegna basate su conferme ordine acquisto nei seguenti scenari di business:
●
Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
●
Ciclo completo dell'ordine (elaborazione ordine terze parti - materiale)
●
Approvvigionamento basato sulla pianificazione
Nell'area logistica in entrata, sono visibili le schedulazioni consegna per ciascuna posizione dell'ordine d'acquisto
nelle seguenti view di centro di lavoro:
●
View Ordini d'acquisto del centro di lavoro Logistica in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per ordini di acquisto (in Logistica in entrata)
[Pagina 132].
●
View Ordini d'acquisto terze parti del centro di lavoro Evasione ordine terze parti .
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per ordini d'acquisto terze parti [Pagina 312].
Caratteristiche
Nell'area logistica in entrata, le merci vengono previste in base a questa schedulazione consegna. Per ciascuna
posizione dell'ordine di acquisto, il sistema aggiorna le quantità e le date dei seguenti campi nelle rispettive view in
base all'avanzamento della consegna:
●
Quantità aperta ordine d'acquisto:
Il campo visualizza la quantità aperta totale per un articolo (posizione) che deve ancora essere consegnato
da un fornitore.
●
Quantità aperta dell'ordine d'acquisto per la data odierna:
Il campo viene visualizzato nella videata Creazione di consegna in entrata ed entrata merci quando viene
registrata un'entrata merci. In presenza di una schedulazione consegna per la posizione ordine di acquisto,
il sistema visualizza la quantità aperta ancora da consegnare da parte di un fornitore prevista per la data
odierna. Le quantità aperte previste per il futuro non vengono prese in considerazione.
●
Data di consegna dell'ordine di acquisto (della posizione):
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Logistica in entrata
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Il campo viene visualizzato nella sezione dettagli della view Ordini di acquisto o della view Ordini d'acquisto
terze parti. Per la posizione selezionata, visualizza sempre la prima data utile di una quantità aperta per cui è
prevista la consegna merci da parte del fornitore. Se la quantità aperta è pari a zero, il sistema visualizza la
prima data utile di consegna.
●
Data di consegna dell'ordine di acquisto (dell'ordine di acquisto):
Il campo viene visualizzato nella lista di lavoro della view Ordini d'acquisto o della view Ordini d'acquisto terze
parti. Se un ordine d'acquisto contiene posizioni multiple, il campo visualizza sempre la prima data utile della
posizione più recente.
●
Quantità notifica di consegna:
Il campo viene visualizzato nella videata Nuova notifica di consegna del fornitore quando viene creata per la
prima volta una notifica di consegna. Il sistema propone la quantità della notifica di consegna in base
all'avanzamento corrente della consegna. Se esiste una schedulazione consegna per la posizione ordine
d'acquisto, il sistema propone la quantità aperta prevista per la data odierna. Se non esiste alcuna
schedulazione consegna, il sistema propone la quantità aperta totale della posizione.
Esempio
Il seguente esempio mostra come l'avanzamento della consegna di una posizione ordine di acquisto con
schedulazioni multiple venga riflesso nel sistema:
Il 20 agosto
L'acquirente crea un ordine d'acquisto con una posizione e una quantità totale di 10 pezzi. Crea per la posizione una
conferma con le seguenti schedulazioni:
Data confermata
Quantità confermata
29 agosto
4 pezzi
31 agosto
6 pezzi
La seguente tabella offre un riepilogo su come il sistema aggiorna la quantità aperta totale e la quantità aperta
prevista per il giorno corrente, prendendo in considerazione la schedulazione consegna e l'avanzamento della
consegna della posizione ordine d'acquisto.
20 agosto
29 agosto
30 agosto
31 agosto
Ordine d'acquisto
creato.
Consegna del fornitore di 4 Nessuna consegna del
pezzi ricevuta in base alla fornitore pianificata.
schedulazione consegna.
Consegna del fornitore
di 6 pezzi pianificata
ma non ancora
ricevuta.
Quantità aperta
ordine d'acquisto
10 pezzi
10 pezzi
6 pezzi
6 pezzi
Quantità aperta
dell'ordine
d'acquisto per la
data odierna
0 pezzi
4 pezzi
0 pezzi
6 pezzi
Quantità
confermata
0 pezzi
4 pezzi
0 pezzi
6 pezzi
Quantità ricevuta
dal fornitore
0 pezzi
4 pezzi
0 pezzi
0 pezzi
Lo stato iniziale della posizione ordine d'acquisto del 20 agosto viene visualizzato come segue:
●
110
Quantità aperta ordine d'acquisto: 10 pezzi
Il 20 agosto, quantità aperta ordine d'acquisto totale ancora da consegnare da parte del fornitore.
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Logistica in entrata
●
Quantità aperta dell'ordine d'acquisto per la data odierna: 0 pezzi
La quantità viene impostata su 0 pezzi in quanto non è prevista alcuna consegna per la data odierna (20
agosto) e la quantità aperta per la schedulazione successiva (il 29 agosto) è posta nel futuro e quindi non
viene presa in considerazione.
●
Data di consegna dell'ordine di acquisto (della posizione): 29 agosto
Il 20 agosto, prima data utile con una quantità aperta ancora da consegnare da parte del fornitore.
Il 29 agosto
Il fornitore ha consegnato 4 pezzi di merce in base alla schedulazione consegna. La registrazione di entrata merci
per i 4 pezzi non è stata ancora eseguita.
Se la registrazione dell'entrata merci non è stata ancora eseguita, il sistema visualizza la seguenti informazioni:
●
Quantità ordine d'acquisto aperta: 10 pezzi
Poiché non è stata ancora eseguita la registrazione dell'entrata merci per questa posizione, la quantità aperta
totale per la posizione ordine d'acquisto rimane 10 pezzi.
●
Data di consegna dell'ordine d'acquisto (della posizione): 29 agosto
La prima data utile con una quantità aperta rimane il 29 agosto poiché per questa posizione non è stata
ricevuta alcuna merce.
●
Quantità aperta dell'ordine d'acquisto per la data odierna: 4 pezzi
A questo punto la quantità diventa di 4 pezzi conformemente alla quantità prevista per la data odierna (29
agosto) in base alla schedulazione consegna.
Registrazione dell'entrata merci il 29 agosto
A questo punto, il responsabile del magazzino registra l'entrata merci per questi 4 pezzi.
Il 30 agosto
Il sistema aggiorna le informazioni come segue:
●
Quantità aperta ordine d'acquisto: 6 pezzi
La quantità aperta totale della posizione è stata ridotta a 6 pezzi in seguito alla registrazione dell'entrata merci
di 4 pezzi del 29 agosto.
●
Quantità aperta dell'ordine d'acquisto per la data odierna: 0 pezzi
La quantità diventa di 0 pezzi in quanto non è prevista alcuna consegna per la data odierna (30 agosto) e la
quantità aperta per la schedulazione successiva (31 agosto) è posta nel futuro e quindi non viene presa in
considerazione.
●
Data di consegna dell'ordine di acquisto (della posizione): 31 agosto
Dopo aver ricevuto la consegna della prima schedulazione il 29 agosto, la data diventa il 31 agosto, in quanto
prima (e unica) data utile con una quantità aperta.
Il 31 agosto
La seconda consegna del fornitore di 6 pezzi è pianificata per la data odierna (31 agosto) ma non è ancora arrivata.
Se la consegna non è ancora stata ricevuta, il sistema visualizza le informazioni come segue:
●
Quantità aperta ordine d'acquisto: 6 pezzi
La quantità aperta totale della posizione rimane di 6 pezzi poiché la consegna pianificata per il 31 agosto non
è ancora stata ricevuta.
●
Quantità aperta dell'ordine d'acquisto per la data odierna: 6 pezzi
La quantità è diventata di 6 pezzi poiché tale è la quantità ancora prevista per la data odierna (31 agosto).
●
Data di consegna dell'ordine di acquisto (della posizione): 31 agosto
La data rimane il 31 agosto poiché la consegna pianificata per la data odierna (31 agosto) non è ancora stata
ricevuta.
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111
4.1.8 Gestione attività logistica
Riepilogo
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Vantaggi
La gestione attività logistica offre un unico concetto semplice e simmetrico per i processi di fornitura, fabbricazione,
controllo e conteggio. Integrando tutti i processi in un unico modello di operazioni senza interruzioni, è possibile
aumentare significativamente la produttività. La flessibilità nella progettazione e strutturazione di processi, layout
di divisioni o magazzini consente di realizzare rapidamente miglioramenti al processo e adeguare facilmente le sedi
di produzione e i magazzini ai cambiamenti o alla crescita aziendale.
I vantaggi principali vengono riepilogati nella seguente lista:
●
Controllo ed elaborazione attività unificati in tutti i processi di esecuzione
●
Un'unica interfaccia utente per le aree di esecuzione
●
Inoltro automatico di attività ai reparti corretti
●
Impegno ridotto per la formazione poiché i lavoratori accedono alle attività da un'unica interfaccia
●
Stock, contabilità finanziaria e pianificazione vengono aggiornati con i dati raccolti durante la conferma delle
operazioni nell'area di produzione
Gestione attività logistica in dettaglio
È possibile utilizzare la gestione attività logistica per pianificare, controllare ed eseguire le attività dell'area di
produzione. Il concetto di gestione attività logistica può essere suddiviso nelle seguenti fasi principali:
1.
Creazione di cartelle attività logistiche: le cartelle attività logistiche create permettono di immagazzinare le
attività e rappresentano le liste di lavoro.
2.
Creazione di attività logistiche: in una seconda fase, le attività logistiche vengono create e smistate nelle
cartelle attività logistiche.
3.
Esecuzione e controllo delle attività logistiche: in una terza fase, è possibile eseguire e confermare le attività
e monitorare questo processo.
1) Creazione di cartelle attività logistiche
È possibile utilizzare le cartelle attività logistiche per strutturare l'organizzazione del lavoro per i dipendenti
responsabili dell'esecuzione dei processi di produzione, dei processi di magazzino, dei conteggi inventariali o del
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controllo qualità. La cartella attività è una lista di lavoro contenente tutte le attività logistiche che uno o più dipendenti
devono completare nell'area di produzione. Le cartelle vengono definite nel modo che più rispecchia le esigenze
aziendali. Esistono due diversi tipi di cartelle attività logistiche: cartelle standard e cartelle di default.
CARTELLE STANDARD
È necessario creare cartelle standard separate per le attività di produzione, di magazzino e di conteggio. Una cartella
contiene sempre attività dello stesso tipo; ciò implica che ciascun dipendente in produzione e in magazzino dispone
del proprio set separato di cartelle attività. Quando si creano le cartelle attività, è necessario compilare tre sezioni
principali di informazioni. Di seguito viene fornita una breve descrizione di ciascuna sezione e le implicazioni degli
inserimenti.
Dati generali
Qui viene definito se la cartella è per le attività di produzione, di magazzino o di conteggio. È anche necessario
determinare la sede di cui la cartella è responsabile. Una cartella raccoglie le attività solo per una particolare sede:
non è in grado di raccogliere attività da più sedi.
È possibile inserire una Sede Ciò indica che gli utenti attribuiti a questa Sede sono anche autorizzati a elaborare i
dati anagrafici della cartella attività logistiche.
Le informazioni vengono utilizzate per controllare i diritti di accesso utente relativi all'elaborazione delle attività.
L'attribuzione della sede può garantire l'accesso a diverse cartelle attività logistiche. Tuttavia, quando si accede alla
lista delle attività dalla view Le mie cartelle di attività, è possibile elaborare solo le attività delle cartelle alle quali si è
registrati. Se, d'altra parte, si utilizzano view di attività specifiche per la ricerca di attività, è anche possibile elaborare
attività che si trovano in cartelle alle quali non si è registrati, ma per le quali si dispone di diritti di accesso.
Nel seguente grafico viene illustrata la differenza tra essere registrato a una cartella e disporre dei diritti di accesso
(autorizzazione) alla cartella.
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Si noti il seguente comportamento durante la definizione della Sede: questo attributo controlla gli utenti
autorizzati ad accedere ed elaborare le attività in una cartella. Tuttavia, esistono diversi problemi importanti
da tenere presente quando si accede a una sede, per garantire il comportamento previsto del sistema.
●
Se si definisce una sede per una cartella attività logistiche, il sistema copia queste informazioni nella
relativa attività durante la creazione dell'attività. Ciò significa che solo i dipendenti con diritti di
accesso al centro di lavoro Esecuzione e a questa sede sono autorizzati a visualizzare ed elaborare
le attività nella cartella.
Infine, nella sezione dei dati generali, è possibile definire in che modo il sistema debba ordinare le attività logistiche
nelle cartelle. Lo stato dell'attività è sempre la prima priorità di ordinamento (le attività già iniziate sono sempre
elencate per prime), ma è possibile scegliere i valori successivi tra ultima data utile d'inizio, ultima ora utile d'inizio,
priorità, data di ricezione o ora di ricezione.
Dati di registrazione
Qui è possibile definire i dipendenti a cui è consentito elaborare le attività nella cartella attività. È anche possibile
determinare il tipo di interesse di uno specifico dipendente per una cartella nella colonna denominata Ruolo. Ad
esempio, un dipendente potrebbe essere una semplice parte "interessata" oppure il "responsabile". Si noti, tuttavia,
che questa descrizione viene inserita solo a scopi informativi. Entrambi gli utenti, "interessato" e "responsabile",
dispongono degli stessi diritti di accesso.
Criteri di attribuzione delle attività
Se non si creano criteri di attribuzione delle attività, non è possibile attribuire attività alla relativa cartella. Per
consentire l'attribuzione delle attività alla cartella, è necessario fare clic sul pulsante Creare criteri di attribuzione,
quindi salvare. In questo modo viene salvata l'impostazione di sistema standard, Tutte, che indica che tutte le attività
nella sede definita saranno attribuite automaticamente a questa cartella. Per restringere ulteriormente l'attribuzione
di attività, è necessario creare le impostazioni appropriate. Ad esempio, se si desidera che tutte le attività che fanno
riferimento a un magazzino siano raccolte in una sola cartella, è necessario selezionare qui tale magazzino.
I criteri di attribuzione delle attività dipendono dal tipo di attività definito per la cartella attività logistiche.
●
Cartella attività per attività di produzione
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante risorse e tipi di attività.
●
Cartella attività per attività di magazzino
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante magazzini e tipi di operazione.
●
Cartella attività per attività di inventario fisico
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante magazzini e aree logistiche.
Tenere presente quanto segue durante la definizione dei criteri di attribuzione delle attività per le attività
di produzione:
114
●
Per attribuire attività di produzione a livello di attività, è necessario selezionare le attività appropriate
in questa videata di selezione (ad esempio, se si desidera attribuire tutte le attività di produzione
per le attività di attrezzaggio e disattrezzaggio a una particolare cartella). Tuttavia, è importante
comprendere che, con questa operazione, si stanno escludendo dall'attribuzione a questa cartella
tutte le attività di produzione create a livello di operazione o punto di conteggio. Per attribuire attività
di produzione a livello di punto di conteggio o operazione a una specifica cartella, è necessario
lasciare il valore di default del tipo di attività su Tutti.
●
Un altro aspetto importante da ricordare in questa sede è che la granularità scelta per l'attribuzione
delle attività di produzione alle cartelle deve corrispondere anche al metodo di generazione attività
definito per la creazione di attività nel modello di produzione. Non ha senso definire un metodo di
generazione attività a livello di operazione o punto di conteggio se, ad esempio, è stata definita
l'attribuzione a livello di attività nella cartella.
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CARTELLE DI DEFAULT
Quando si smistano le attività di produzione, di magazzino e di conteggio in una cartella, il sistema esegue sempre
prima la ricerca di una cartella standard appropriata. Il sistema si comporta come segue:
●
Se trova una cartella standard in cui corrispondono tutti i criteri di attribuzione delle attività, l'attività viene
smistata in tale cartella.
●
Se le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle,
l'attività potrebbe essere smistata in più cartelle.
Questo esempio illustra le attività di produzione create a livello del tipo di attività. Viene creata un'attività
di produzione per un'attività di attrezzaggio per la quale vengono trovate tre cartelle attività logistiche
adatte durante il processo di smistamento. Nei criteri di attribuzione delle attività per il tipo di attività di
due delle cartelle, viene lasciato il valore di default Tutti. Ciò significa che le attività di produzione con tutti
i diversi tipi di attività possono essere attribuite a queste due cartelle, inclusa l'attività di attrezzaggio.
Tuttavia, il tipo di attività della terza cartella è stato limitato all'attrezzaggio. In questo caso, l'attività di
produzione in questione viene attribuita solo alla terza cartella. Quindi, la regola è che le attività di
produzione a livello di attività vengono sempre smistate solo alla cartella più specifica.
●
Se non viene trovata alcuna cartella standard appropriata per alcune attività durante lo smistamento, esse
vengono attribuite automaticamente alla cartella di default rilevante per l'attività e la sede.
Se non esiste la cartella di default al momento dello smistamento, il sistema ne crea una automaticamente. Se
necessario, è possibile adeguare i criteri di attribuzione e smistare di nuovo le attività manualmente in modo che
possano trovare una cartella standard appropriata. In alternativa, è possibile scegliere di elaborare tali attività nelle
cartelle di default. Le opzioni disponibili qui per l'elaborazione delle attività sono uguali a quelle disponibili nelle
cartelle standard. Per elaborare le attività in base a una sequenza predefinita, tuttavia, la cartella di default non è
appropriata poiché le attività non vengono ordinate in base a sequenze specifiche.
2) Creare attività logistiche
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI PRODUZIONE
La produzione dipende dalle relative richieste che di solito hanno origine nel reparto di pianificazione. Per elaborare
una richiesta di produzione, è necessario creare uno o più ordini di produzione. Tali ordini autorizzano la realizzazione
dei prodotti richiesti e contengono informazioni come quantità di prodotti e date richieste. Quando si rilascia l'ordine
di produzione, il sistema crea automaticamente il lotto di produzione e tutte le attività di produzione richieste per
completare l'ordine. (L'esecuzione automatica di queste fasi dipende dalla configurazione del sistema. È anche
possibile scegliere, ad esempio, di rilasciare il lotto di produzione manualmente prima di creare le attività di
produzione).
La creazione del lotto di produzione nella produzione attiva la creazione delle attività di produzione. Il sistema crea
un lotto di produzione per ogni ordine di produzione e una o più attività di produzione per ogni lotto di produzione,
in base al metodo di generazione attività definito nella distinta delle operazioni del modello di produzione. Come
menzionato nella sezione dei criteri di attribuzione delle attività della cartella attività logistiche, è possibile impostare
il sistema per creare attività di produzione a livello di punto di conteggio, di operazione o di attività. Anche per questa
operazione, è importante assicurarsi che la granularità qui definita corrisponda ai criteri di attribuzione delle attività
definiti nella cartella attività.
Il seguente diagramma illustra una struttura molto semplificata di un ordine di produzione che mostra il concetto su
cui si basa il metodo di generazione attività.
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Se, nella distinta delle operazioni, viene definito il metodo di generazione attività a livello di punto di conteggio, il
sistema crea solo attività di produzione per i punti di conteggio e raccoglie tutte le operazioni e le attività presenti
tra i due punti di conteggio in un'unica attività. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe due attività per questo
ordine di produzione: la prima con un'operazione e due attività e la seconda con due operazioni e cinque attività.
Se, nella distinta delle operazioni, si definisce il metodo di generazione attività a livello di operazione, il sistema crea
solo le attività per le operazioni. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe tre attività: la prima con due attività,
la seconda con tre attività e la terza con due attività. Le attività per le due operazioni di questo esempio
immediatamente precedenti a un punto di conteggio contengono anche automaticamente il punto di conteggio. Ciò
è necessario per la funzione di prelievo retroattivo
Se, nella distinta delle operazioni, si definisce il metodo di generazione attività a livello di attività, il sistema crea solo
le attività per le attività. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe un totale di sette attività, ciascuna contenente
esattamente un'attività. Le attività per le due attività di questo esempio immediatamente precedenti a un punto di
conteggio contengono anche automaticamente il punto di conteggio. Ciò è necessario per la funzione di prelievo
retroattivo
Le attività di produzione generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche.
Le informazioni contenute nell'attività (ad esempio, risorsa o operazione) vengono confrontate con i criteri di
attribuzione delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di
attribuzione delle attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute
nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività potrebbe essere smistata in
tutte le cartelle rilevanti.
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI INVENTARIO FISICO
L'inventario fisico (PI) utilizza le attività di conteggio per organizzare il conteggio dello stock nel magazzino. La
creazione di queste attività viene attivata automaticamente quando si crea un documento di conteggio inventario
fisico. In base alla configurazione del sistema, viene creata un'attività di conteggio per il documento di conteggio o,
se necessario, più attività per ciascun documento.
Le attività di conteggio generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche. Le
informazioni contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e area logistica) vengono confrontate con i criteri di
attribuzione delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di
attribuzione delle attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute
nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le
cartelle rilevanti.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di inventario fisico, consultare Utilizzo delle attività di
conteggio [Pagina 87].
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI MAGAZZINO
Creazione di attività di magazzino in uscita
La logistica in uscita dipende dalla richiesta di magazzino. La richiesta di magazzino contiene informazioni sul
processo da eseguire e le operazioni da completare nell'elaborazione logistica.
116
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Logistica in entrata
Se è stata definita la business option di spedizione a due fasi nella selezione obiettivi e se è stato selezionato il pulsante
Generazione automatica di attività nel modello logistico, il sistema crea automaticamente la richiesta di magazzino
(ad esempio, per l'ordine di vendita) e la rilascia alla fase di esecuzione creando la prima di due attività: l'attività di
prelievo. Se non è stata selezionata la creazione automatica della prima attività del processo di spedizione a due fasi
nella selezione obiettivi, è necessario creare manualmente l'attività di prelievo nella view Richieste di magazzino del
centro di lavoro Logistica in uscita.
Queste attività di prelievo vengono quindi smistate automaticamente alle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Si passa quindi alla view Le mie cartelle di attività o Attività di magazzino in uscita nel centro di lavoro Esecuzione per
elaborare le attività di prelievo. Una volta confermate le quantità parziali per questa attività, il sistema crea
automaticamente la seconda attività del processo a due fasi: l'attività di carico. Queste attività vengono create
sempre automaticamente e contengono la quantità confermata in maniera parziale dell'attività di prelievo come
quantità aperta. Un'attività di carico viene creata ogni volta che si conferma una quantità parziale per l'attività di
prelievo. Ciò significa che possono essere create diverse attività di carico per un'attività di prelievo.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino in uscita, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
Creazione di attività di magazzino in entrata
Anche la logistica in entrata dipende dalla richiesta di magazzino. La richiesta di magazzino contiene informazioni
sul processo da eseguire e le operazioni da completare nell'elaborazione logistica. Se è stata definita la business
option di ricezione a due fasi nella selezione obiettivi e se è stato selezionato il pulsante Generazione automatica di
attività nel modello logistico, il sistema crea automaticamente la richiesta di magazzino (ad esempio, per l'ordine
d'acquisto) e la rilascia alla fase di esecuzione creando la prima di due attività: l'attività di scarico. Se non è stata
selezionata la creazione automatica della prima attività del processo a due fasi nella selezione obiettivi, è necessario
creare manualmente l'attività di scarico nella view Richieste di magazzino del centro di lavoro Logistica in entrata.
Queste attività di scarico vengono quindi smistate automaticamente alle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Si passa quindi alla view Le mie cartelle di attività o Attività di magazzino in entrata nel centro di lavoro Esecuzione
per elaborare le attività di scarico. Una volta confermate le quantità parziali per questa attività, il sistema crea
automaticamente la seconda attività del processo a due fasi: l'attività di immagazzinamento. Queste attività vengono
create sempre automaticamente e contengono la quantità confermata in maniera parziale dell'attività di scarico
come quantità aperta. Un'attività di immagazzinamento viene creata ogni volta che si conferma una quantità parziale
per l'attività di scarico. Ciò significa che possono essere create diverse attività di immagazzinamento per un'attività
di scarico.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino in entrata, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
La procedura per la creazione di attività per gestire i resi clienti o i resi dei pezzi di ricambio è uguale a quella
descritta in precedenza.
Creazione di attività di magazzino interne
Dalla richiesta di magazzino dipende anche il processo logistico interno. Contiene informazioni sul processo da
eseguire e le operazioni da completare. Quando si rilascia la richiesta di magazzino, il sistema crea automaticamente
le attività necessarie se si seleziona il pulsante Generazione automatica di attività nel modello logistico. La procedura
per creare attività di magazzino interne è generalmente un processo a una fase e il sistema crea attività di versamento
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Logistica in entrata
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a magazzino o di riapprovvigionamento in base all'operazione definita nel modello logistico. Se il sistema non è stato
impostato per creare automaticamente le attività, è possibile crearle manualmente nella view Richieste di
magazzino del centro di lavoro Logistica interna.
Le attività generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino interne, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
3) Esecuzione e controllo delle attività logistiche
Esecuzione attività
Una volta smistate le attività nelle cartelle attività logistiche appropriate, è possibile selezionare e visualizzare la lista
di attività della quale si è responsabili. A prescindere che si utilizzino attività di magazzino, di produzione o di
conteggio, l'accesso viene sempre eseguito dal centro di lavoro Esecuzione. Sono disponibili due opzioni per
l'accesso alle attività:
●
Tramite la view Le mie cartelle di attività: questa lista basata su cartelle attività si utilizza per elaborare le
attività in base alle cartelle a cui sono attribuite.
●
Tramite la view dell'attività specifica: questa opzione viene utilizzata per cercare una specifica attività. In
questo caso, le attività non vengono elaborate in sequenze predefinite.
È possibile accedere e stampare le informazioni dettagliate sulle attività e avviare l'elaborazione. Per modificare la
responsabilità di un'attività già iniziata, è possibile eliminare l'attribuzione all'autore elaborazione corrente e
attribuire un nuovo utente.
Durante l'elaborazione, è possibile confermare le quantità parziali per le attività di produzione e di magazzino. Tutti
i dati inseriti qui vengono riconfermati fino alle view Controllo attività incluse informazioni quali, ad esempio, la
quantità prodotta, i componenti consumati, i prodotti prelevati o scaricati, la persona responsabile e la data e l'ora.
Una volta completata l'elaborazione, è possibile concludere l'attività.
Controllo delle attività
Il concetto su cui si basa il controllo delle attività è che sia possibile tenere traccia di una serie di attività con priorità,
risorse e date di scadenza diverse. Esistono diverse view del centro di lavoro Controllo attività per le attività di
magazzino interne, in entrata e in uscita, per le attività di conteggio e per le attività di produzione. Tutte le attività
create dal sistema sono elencate in queste view nelle quali è possibile monitorarne l'avanzamento. Le opzioni di
elaborazione disponibili sono uguali a quelle fornite nelle view del centro di lavoro Esecuzione. Tuttavia, le attività
principali nelle view del centro di lavoro Controllo attività comprendono generalmente quanto segue:
●
Attribuzione dei lavoratori responsabili per un'attività
●
Creazione di conferme
●
Monitoraggio dell'avanzamento dell'attività
●
Nuovo smistamento e spostamento delle attività (automatico o manuale)
Per ulteriori informazioni dettagliate sul controllo delle attività, consultare Attività di produzione [Pagina 63].
Vedere anche
Conteggio inventariale [Pagina 84]
Ordini di produzione [Pagina 467]
Distinte delle operazioni
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Logistica in entrata
4.1.9 Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione
Riepilogo
La lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è un servizio per la visualizzazione di una lista di posizioni dello
stock per la conferma dell'ubicazione sorgente o di aree logistiche per la conferma dell'ubicazione di destinazione.
È possibile accedervi dai centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna,Esecuzione e
Controllo della produzione. L'utilizzo principale della lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è consentire
al lavoratore di recuperare una lista di tutte le possibili aree logistiche da cui prelevare lo stock o in cui
immagazzinarlo. Questo è utile quando il sistema non ha proposto un'area logistica valida o quando il lavoratore
intende sovrascrivere la proposta del sistema.
Ricerca di una sorgente
Durante il processo di conferma dell'attività per qualsiasi attività di prelievo, riapprovvigionamento o prodotto di
input nell'attività di produzione, al lavoratore viene richiesto di indicare la quantità e l'area logistica effettive per
ciascuna posizione dello stock. Facendo clic sull'help valori del campo dell'ubicazione sorgente o dello stock
identificato, verrà visualizzata una videata con tutte le opzioni consigliate da cui il lavoratore può prelevare la
posizione dello stock richiesta. La videata è suddivisa in due parti, una finestra delle query e una lista dei risultati.
Finestra delle query della sorgente
I criteri di ricerca per le aree logistiche consigliate includono i seguenti elementi:
●
ID sede: inserito automaticamente dalla videata di conferma con la sede di riferimento del processo.
●
ID magazzino: il lavoratore può eseguire ricerche in un magazzino specifico.
●
ID are logistica: inserito automaticamente dall'ubicazione sorgente esistente dalla videata di conferma (se è
stata inserita un'area logistica).
●
ID area di pianificazione: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'area di pianificazione di
riferimento del processo.
●
ID unità logistica: inserito automaticamente dall'ubicazione sorgente esistente dalla videata di conferma (se
ne esiste una).
●
Utilizzo logistico: il lavoratore può eseguire ricerche in aree logistiche con un utilizzo logistico specifico.
●
ID prodotto: inserito automaticamente dalla videata di conferma con il prodotto di riferimento della posizione
selezionata.
●
ID specifica del prodotto: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'ID specifica del prodotto
di riferimento della posizione selezionata (se ne esiste una).
●
ID stock identificato: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'ID stock identificato della
posizione selezionata (se ne esiste una).
●
Ristretto: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'indicatore di restrizione di riferimento
della posizione selezionata.
●
ID proprietario: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'ID proprietario di riferimento della
posizione selezionata.
●
Tipo di risultato: di default, viene selezionato il valore "Solo consigliati (verdi)". Questo può essere modificato
dal lavoratore in uno degli altri tipi di risultato:
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Logistica in entrata
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○
Solo possibili (verdi e gialli)
○
Tutti i risultati
Lista dei risultati della sorgente
La lista dei risultati della sorgente ha l'aspetto di un "Riepilogo stock" avanzato, perché visualizza informazioni
orientate allo stock, con l'aggiunta dei dati della disponibilità dello stock. Tuttavia, visualizza solo lo stock che non è
stato allocato dall'ordine di magazzino. Le colonne visibili nella lista dei risultati sono:
●
Tipo di risultato: un semaforo che indica se il risultato é:
○
Consigliato per l'utilizzo: verde
○
Può essere utilizzato con riserva: giallo
○
Non può essere utilizzato: rosso
●
ID magazzino: il magazzino a cui appartiene l'are logistica del risultato.
●
ID area logistica
●
ID stock identificato
●
Ristretto
●
ID unità logistica
●
Stock a magazzino: la quantità di stock attuale che esiste nell'area logistica.
●
Stock disponibile: la quantità di stock disponibile attuale che esiste nell'area logistica.
Le seguenti colonne sono nascoste nella lista dei risultati:
●
ID sede
●
ID prodotto
●
Descrizione prodotto
●
ID proprietario
●
ID area di pianificazione
●
Tipo di stock identificato
●
Descrizione stock identificato
●
Data di produzione
●
Data di scadenza
●
Data dell'ultimo prelievo
●
ID specifica del prodotto
●
Descrizione della specifica del prodotto
●
Stock allocato: la quantità di stock attuale che è già riservata per altri processi.
Tipo di risultato della sorgente
Come spiegato sopra, ciascuna area logistica viene marcata con un tipo di risultato, che indica se il risultato è
consigliato per l'utilizzo (verde), può essere utilizzato con riserva (gialla) o non può essere utilizzato (rosso). Questa
sezione fornisce informazioni dettagliate sui motivi dei risultati gialli o rossi.
Risultati gialli
Un risultato verrà impostato su giallo per indicare che può essere utilizzato con riserve, se si applicano le seguenti
condizioni:
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Logistica in entrata
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è l'utilizzo consentito principale configurato nel modello logistico
del processo attuale.
●
La quantità disponibile è minore della quantità richiesta ma maggiore di zero. È possibile selezionare il
risultato, quindi suddividere la linea (nella videata di conferma) per aggiungere la quantità necessaria da
un'altra area logistica o indicare una quantità inferiore.
●
Se il risultato contiene un'unità logistica e la quantità richiesta non può essere soddisfatta con la quantità
dell'unità logistica o i suoi multipli. Questo determinerà una consegna eccessiva nella conferma.
●
Per i processi interni o il reso a fornitore:
○
Il risultato contiene lo stock identificato che non è attivo o è scaduto.
○
L'indicatore di restrizione differisce dal parametro di restrizione richiesto.
Risultati rossi
Un risultato verrà impostato su rosso per indicare che non può essere utilizzato, se si applica una o più delle seguenti
condizioni:
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è un utilizzo consentito configurato nel modello logistico del
processo attuale.
●
La quantità non è disponibile.
●
Il risultato contiene lo stock identificato che non è attivo o è scaduto.
●
L'indicatore di restrizione differisce dal parametro di restrizione richiesto.
●
L'area logistica è bloccata.
●
L'area logistica del risultato è la stessa di quella della destinazione (non verrà eseguita alcuna
movimentazione).
Se l'utente sceglie un risultato rosso, verrà visualizzato un messaggio di errore nella videata di conferma.
Ricerca di una destinazione
Durante il processo di conferma dell'attività per un'attività di immagazzinamento o di versamento a magazzino, al
lavoratore viene richiesto di indicare l'area logistica effettiva per ciascuna posizione dello stock. Facendo clic sull'help
valori del campo dell'ubicazione di destinazione, verrà visualizzata una videata con tutte le opzioni consigliate in cui
il lavoratore può immagazzinare la posizione dello stock. La videata è suddivisa in due parti, una finestra delle query
e una lista dei risultati.
Finestra delle query della destinazione
La finestra delle query per la destinazione è uguale a quella della sorgente con l'aggiunta di un campo.
Tipo di ricerca: di default, viene visualizzato "Tutte le aree logistiche", ma può essere modificato dall'utente per
eseguire ricerche in base a uno degli altri tipi di ricerca:
●
Aggiunto allo stock: le aree logistiche che contengono già uno stock simile.
●
Ubicazione vuota: le aree logistiche senza stock a magazzino o stock in entrata previsto.
●
Ubicazione fissa: le aree logistiche designate per il prodotto della posizione dello stock.
Lista dei risultati della destinazione
La lista dei risultati della destinazione si basa sulle aree logistiche, in modo che ciascuna area logistica venga
visualizzata sola una volta come risultato e il semaforo indica se può essere utilizzata per l'immagazzinamento delle
posizioni dello stock, prendendo in considerazione al tempo stesso una lista di vincoli controllati. Le colonne visibile
nella lista dei risultati sono (ID sede è una colonna nascosta):
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Logistica in entrata
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●
Tipo di risultato: un semaforo che indica se il risultato é:
○
Consigliato per l'utilizzo: verde
○
Può essere utilizzato con riserva: giallo
○
Non può essere utilizzato: rosso
●
ID magazzino: il magazzino a cui appartiene l'are logistica del risultato.
●
ID area logistica
●
Utilizzo logistico: il semaforo che indica il risultato del controllo dell'utilizzo dell'area logistica in base agli
utilizzi consentiti configurati nel modello logistico.
●
Uniformità: il semaforo che indica il risultato del controllo di uniformità dell'area logistica dopo che la posizione
dello stock verrà inserita nell'area logistica in base ai criteri di uniformità configurati per questa area logistica
e lo stock a magazzino e in entrata attuale in questa area logistica.
●
Stato: il semaforo che indica il controllo dello stato dell'area logistica.
●
Vincoli immagazzinamento: il semaforo che indica il risultato del controllo dei vincoli di immagazzinamento
(unità logistica, categoria di prodotto, prodotto consentito) in base alla configurazione dell'area logistica.
●
Ubicazione sorgente: il semaforo che indica se l'area logistica del risultato è uguale all'ubicazione sorgente.
Tipo di risultato della destinazione
Come spiegato sopra, ciascuna area logistica viene marcata con un tipo di risultato, che indica se il risultato è
consigliato per l'utilizzo (verde), può essere utilizzato con riserva (gialla) o non può essere utilizzato (rosso). Questa
sezione fornisce informazioni dettagliate sui motivi dei risultati gialli o rossi.
Risultati gialli
Un risultato verrà impostato su giallo per indicare che può essere utilizzato con riserve, se si applicano le seguenti
condizioni:
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è l'utilizzo consentito principale configurato nel modello logistico
del processo attuale.
●
Tutte le altre colonne dei vincoli sono verdi.
Risultati rossi
Un risultato verrà impostato su rosso per indicare che non può essere utilizzato, se si applica una o più delle seguenti
condizioni:
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è un utilizzo consentito configurato nel modello logistico del
processo attuale.
●
L'uniformità dell'area logistica verrà violata se la posizione dello stock viene immagazzinata nell'area logistica.
●
L'area logistica è bloccata.
●
I vincoli della gestione delle unità logistiche verranno violati se la posizione dello stock viene immagazzinata
nell'area logistica.
●
Il prodotto che deve essere immagazzinato nell'area logistica non è uno dei prodotti consentiti configurati
nell'area logistica.
●
Il gruppo di immagazzinamento del prodotto che deve essere immagazzinato nell'area logistica non è uno dei
gruppi di immagazzinamento consentiti configurati nell'area logistica.
●
L'area logistica del risultato è la stessa di quella della sorgente (non verrà eseguita alcuna movimentazione).
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Logistica in entrata
4.1.10 Utilizzo delle attività di magazzino
Riepilogo
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Il responsabile del magazzino smista le attività di magazzino in entrata, in uscita o interne alle cartelle attività
logistiche dove i magazzinieri possono accedervi ed elaborarle.
Prerequisiti
Le cartelle attività logistiche sono un prerequisito per l'utilizzo di attività di magazzino in entrata, in uscita o interne
e consentono di organizzare le attività in maniera efficiente per le operazioni di magazzino.
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, view Cartelle attività logistiche, un responsabile del
magazzino autorizzato crea e attribuisce i criteri di attribuzione delle attività a una cartella di attività di magazzino.
I criteri, ad esempio, ID sede e tipo di cartella di attività, determinano quali attività possono essere attribuite a
ciascuna cartella. La creazione di cartelle di attività, tuttavia, è facoltativa perché è possibile accedere alle attività di
magazzino anche utilizzando le cartelle di default che il sistema crea automaticamente.
Il responsabile del magazzino può smistare le attività alle cartelle attività logistiche utilizzando un'opzione manuale
o automatica. Una volta che le attività arrivano nelle cartelle, i magazzinieri possono accedervi ed elaborarle. Durante
il processo di smistamento, i criteri di attribuzione delle attività che vengono definiti per le cartelle attività logistiche
vengono confrontati con le informazioni contenute nell'attività.
●
Se l'attività e i criteri di attribuzione delle attività corrispondono, l'attività viene attribuita a tale cartella.
●
Se le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più di una
cartella, l'attività viene smistata a tutte le cartelle rilevanti.
●
Se non è possibile trovare alcuna cartella attività logistiche che corrisponda ai criteri di attribuzione, il sistema
crea automaticamente una cartella di default e attribuisce l'attività a questa cartella di default.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
L'utilizzo di attività di magazzino non è obbligatorio per la logistica in entrata e in uscita. Al contrario, la registrazione
dello stock può essere eseguita insieme con la creazione del documento di consegna.
Flusso del processo
Di seguito viene indicato il flusso del processo per l'utilizzo delle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne:
1.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Richieste di magazzino, il
responsabile del magazzino seleziona una richiesta di magazzino e seleziona Creare attività.
2.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Controllo attività, il
responsabile del magazzino smista le attività di magazzino automaticamente o manualmente a una cartella
di attività utilizzando i pulsanti Smistare nuovamente attività o Spostare attività .
3.
Nella view Le mie cartelle di attività nel centro di lavoro Esecuzione, un lavoratore apre la cartella a cui è stato
attribuito dal responsabile del magazzino e visualizza le attività attribuite a tale cartella.
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Il responsabile del magazzino attribuisce un lavoratore come responsabile dell'elaborazione di
un'attività di magazzino nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica
interna, view Controllo attività. In alternativa, un lavoratore può anche selezionare un'attività nel
centro di lavoro Esecuzione, nella view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino in
uscita, Attività di magazzino interne o Le mie cartelle di attività, e utilizzare il pulsante
Attribuire responsabile per attribuire se stesso come responsabile dell'elaborazione dell'attività.
4.
Il lavoratore esegue fisicamente l'attività di magazzino in entrata, in uscita o interna.
5.
Nelle view del centro di lavoro Esecuzione, il lavoratore conferma l'attività scelta con o senza uno scostamento
della quantità selezionando Confermare o Confermare come pianificato . Per ulteriori informazioni, consultare
Confermare un'attività (in Logistica in entrata e Logistica interna) [Pagina 165] o Confermare un'attività e,
facoltativamente, suddividere una consegna (in Logistica in uscita) [Pagina 267].
6.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Monitoraggio, il
responsabile del magazzino può accettare scostamenti o può richiedere di rielaborare le quantità aperte.
Se il responsabile del magazzino accetta lo scostamento, l'attività resta conclusa. Se il responsabile del
magazzino richiede di rielaborare la quantità aperta, l'attività viene riaperta per consentire al magazziniere
di confermare la quantità rimanente. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Monitoraggio (in
Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168].
Un'attività di magazzino può essere stampata in qualsiasi fase.
Vedere anche
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168]
Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 159]
Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di magazzino in uscita (in
Esecuzione) [Pagina 45]
4.1.11 Flusso del processo per kit di vendita
Riepilogo
Un kit di vendita viene definito come un gruppo logico di posizioni che possono essere vendute insieme come una
singola unità. I settori del commercio all'ingrosso e dell'industria manifatturiera di componenti offrono
raggruppamenti di prodotti come singole unità di vendita. Nel sistema, una singola unità di vendita comprendente
diversi componenti viene denominata "kit di vendita".
Un laptop e un adattatore sono, ad esempio, due prodotti diversi che possono essere raggruppati e venduti come
una singola unità. Questa combinazione di laptop e adattatore è disponibile sulla carta come un'unità ed è associata
a un prezzo. Tuttavia, il kit stesso non esiste come entità fisica.
I diversi componenti di un kit di vendita sono elencati nella lista posizioni di un kit di vendita. Nel caso del laptop e
dell'adattatore, entrambi i prodotti individuali esistono come entità fisiche. Vengono archiviati e trasportati pertanto
hanno valore stock. Tuttavia, dal momento che fanno parte del kit di vendita, i loro prezzi individuali non sono rilevanti
e viene considerato soltanto il prezzo del kit di vendita come unica unità.
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Logistica in entrata
Flusso del processo
1.
Creare un kit di vendita
È possibile creare un kit di vendita nel centro di lavoro Portafoglio prodotti e servizi selezionando l'attività
frequente Nuovo kit di vendita. Il kit di vendita che si crea rappresenta l'unità venduta al cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare un kit di vendita.
2.
Aggiungere informazioni di vendita al kit di vendita
È possibile aggiungere dettagli di vendita per il kit di vendita. Ciò include informazioni come l'organizzazione
commerciale, il canale di distribuzione e così via. È inoltre possibile attribuire dettagli di vendita avanzati a
ciascuna catena di distribuzione, ad esempio, un'unità di misura di vendita specifica, garanzie, commenti
interni, appunti sulle vendite, codici prodotto del cliente, informazioni fiscali e così via. È tuttavia obbligatorio
inserire un'organizzazione commerciale e un canale di distribuzione per il kit di vendita.
Per ulteriori informazioni, consultare Attribuire dettagli di vendita al kit di vendita.
3.
Aggiungere informazioni di valutazione al kit di vendita
È possibile aggiungere dettagli di valutazione per il kit di vendita che includono informazioni come dettagli di
valutazione di base e uno stato per ciascuna società e sede operativa che fornisce i dati finanziari per un kit
di vendita. È inoltre possibile attribuire dettagli di valutazione avanzati come ad esempio un'unità di misura
di valutazione dello stock specifica e informazioni sui costi per ciascun set contabile rilevante.
Per ulteriori informazioni, consultare Attribuire dettagli valutazione a un kit di vendita.
4.
Creare una lista posizioni di un kit di vendita
Utilizzando l'ID kit di vendita creato durante il processo di creazione di un kit di vendita, è possibile creare una
lista posizioni di un kit di vendita che comprende tutte le posizioni incluse in quel kit di vendita specifico.
Ognuna di queste posizioni è associata a un processo di inventario, ma il relativo prezzo non è rilevante
all'interno del kit.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una lista posizioni di un kit di vendita nella sezione Attività di
Guida rapida per Kit di vendita.
5.
Creare e rilasciare un ordine di vendita
È possibile creare un ordine di vendita utilizzando un kit di vendita come posizione e rilasciarlo.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Ordini di vendita.
6.
Rilasciare una fattura cliente
È possibile creare e rilasciare un documento di fattura cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Richieste di fattura.
7.
Determinare le informazioni sull'ubicazione di partenza e controllare la disponibilità
Dopo il rilascio di un ordine di vendita contenente un kit di vendita, il sistema visualizza un fabbisogno cliente
per il kit di vendita nella view Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica in uscita. È possibile
determinare la schedulazione delle spedizioni, le informazioni sull'ubicazione di partenza e la disponibilità
degli ordini di vendita che contengono i kit di vendita. È inoltre possibile utilizzare questa view per rilasciare i
kit di vendita confermati per l'esecuzione logistica.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Fabbisogno cliente.
8.
Rilasciare un kit di vendita
Oltre alla view Fabbisogno cliente, è anche possibile rilasciare i kit di vendita dalla view Richieste di logistica
in uscita del centro di lavoro Controllo logistica in uscita, in cui gli ordini di vendita sono elencati in base alle
schedulazioni confermate. Mediante queste richieste di logistica in uscita, il responsabile della pianificazione
della fornitura può rilasciare i kit di vendita per trasferirli all'esecuzione logistica. Dopo il rilascio del kit di
vendita non è possibile modificare i dati quali il prodotto, la data, la quantità e il destinatario della consegna
nell'ordine di vendita corrispondente.
Per ulteriori informazioni sulle richieste di logistica in uscita, consultare Guida rapida per Richieste di logistica
in uscita.
SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in entrata
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125
9.
Elaborare una consegna in uscita
Il sistema visualizzai kit di vendita rilasciati come proposte di consegna nella sottoview Proposte di
consegna e come richieste di consegna nella sottoview Richieste di consegna della view Controllo consegne
nel centro di lavoro Logistica in uscita. In questa view è possibile elaborare una consegna in uscita per il kit di
vendita con attività creando una richiesta di magazzino o senza attività registrando un'uscita merci.
Per ulteriori informazioni su proposte e richieste di consegna, consultare Guida rapida per Controllo consegne
[Pagina 247].
Se si elabora la consegna in uscita con attività, è possibile creare un'attività di magazzino nella view Richieste
di magazzino e confermare l'attività nella view Controllo attività.
Per ulteriori informazioni sulle richieste di magazzino, consultare Guida rapida per Richieste di magazzino
[Pagina 258].
Per ulteriori informazioni sul controllo attività, consultare Guida rapida per Controllo attività [Pagina 159].
Che si registri l'uscita merci direttamente in una fase o che si utilizzi il supporto alle attività, la consegna in
uscita viene elaborata e le modifiche di stock vengono comunicate alla fatturazione, alla contabilità e al
controllo fornitura.
10. Registrare costi/ricavi
La consegna di un kit di vendita e dei suoi componenti avvia la creazione di una prima nota nel sistema che
registra i costi dei componenti consegnati. La valutazione e la determinazione conti si basano sui prodotti
componente consegnati come parte del kit di vendita. La fatturazione del kit di vendita avvia la creazione di
una prima nota che registra i ricavi. È possibile visualizzare la prima nota nella view Prime note del centro di
lavoro Contabilità generale. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Prime note.
Non ci sono modifiche nella logica di determinazione conti per le posizioni kit di vendita e le posizioni
componente. La realizzazione dei ricavi non è consentita per le posizioni ordine di vendita con prodotti del kit
di vendita. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Posizioni documenti di vendita.
4.1.12 Riepilogo stock
Riepilogo
Il riepilogo stock è una delle view più importanti utilizzate dallo staff del magazzino e della produzione per visualizzare
lo stock a magazzino, presso le sedi dei clienti, in transito e con un fornitore di logistica terze parti. Fornisce anche
un riepilogo rapido e flessibile delle categorie di stock. Per visualizzare il riepilogo stock, avviare l'attività frequente
Riepilogo stock, che appartiene ai centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna, Controllo
logistica in uscita, Pianificazione della fornitura, Controllo fornitura, Inventario fisico, Logistica terze parti e Controllo
della produzione. Il riepilogo stock offre una visione statica dell'inventario ed è lo strumento principale utilizzato per
controllare se la gestione stock nella propria società funziona in modo corretto.
Visualizzazione dello stock
È possibile specificare i dati da visualizzare selezionando campi specifici. In questa videata, non sono presenti campi
obbligatori. Per i campi più importanti, viene fornita di seguito una spiegazione.
●
ID prodotto
Identificatore del materiale.
●
ID sede
Identificatore dell'ubicazione fisica della società dove è situato lo stock.
●
ID area logistica
Identificatore dello spazio fisico dove si trova immagazzinato il prodotto.
126
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SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in entrata
●
ID unità logistica
Identificatore dell'unità logistica alla quale appartiene il prodotto, rappresentata dal materiale di imballaggio
e dai prodotti contenuti.
●
ID stock identificato
Identificatore dello stock identificato al quale appartiene il prodotto.
●
Ristretto
Stato attribuito a un articolo di stock che indica la presenza per esso di restrizioni d'utilizzo.
Quando viene fornita un'area logistica, i risultati della query vengono visualizzati per l'area logistica specificata
anziché per l'intera sede.
Le aree logistiche vuote non sono incluse nel riepilogo stock.
Riepilogo stock e Flusso materiali previsto
Anche se la view Riepilogo stock potrebbe risultare simile alla view Flusso materiali previsto, esistono alcune
differenze chiave:
●
Riepilogo stock fornisce informazioni a livello di area logistica o di ubicazione. Fornisce le informazioni sullo
stock effettivo.
●
Flusso materiali previsto consente di visualizzare lo stock non disponibile e le attribuzioni stock. Fornisce
l'accesso ai documenti sui quali è basato il flusso materiali previsto.
Il Flusso materiali previsto può essere utilizzato per indagare su una conferma o un'attività di prelievo non
riuscita. Il Riepilogo stock potrebbe essere visualizzato lo stock in un'ubicazione, ma poiché non vengono
visualizzate le attribuzioni, la conferma non riuscita rimarrà senza spiegazione. L'esecuzione di una query
del flusso materiali previsto fornirà le attribuzioni per l'ubicazione, rivelando che lo stock disponibile non
è sufficiente per eseguire l'operazione di prelievo.
4.1.13 Flusso materiali previsto
Riepilogo
La view Flusso materiali previsto fornisce informazioni sintetiche sulla quantità dei prodotti in un determinato
momento e in una determinata ubicazione. Queste informazioni sono utili per identificare i problemi di esecuzione
e per pianificare correttamente il riapprovvigionamento dello stock. Il campo Eccezione allerterà l'utente di
un'eventuale mancanza di stock disponibile prevista. Per prevedere un flusso materiali, avviare l'attività frequente
Flusso materiali previsto, presente nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna e
Controllo della produzione. Utilizzando le query del flusso materiali previsto, è possibile visualizzare una previsione
a breve termine delle modifiche pianificate nel proprio stock, oltre a specifiche dei prodotti e riepiloghi prodotti
correlati. Inoltre, è possibile esaminare i documenti su cui è basato il flusso materiali previsto e visualizzare lo stock
identificato presso l'ubicazione specificata.
Previsione di un flusso materiali
Per ciascuna query eseguita è necessario fornire un ID sede e un prodotto. Quando viene fornita un'area logistica, i
risultati della query vengono visualizzati per l'area logistica specificata anziché per l'intera sede. I risultati della query
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Logistica in entrata
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sono ristretti alle posizioni senza specifica del prodotto, a meno che non si inserisca una specifica del prodotto nella
query.
Non è possibile utilizzare nella query caratteri jolly e range.
La previsione del flusso dei prodotti può essere previsto a livello di sede o di area logistica.
Calcoli del flusso materiali previsto
Le quantità calcolate, visualizzate nella view Flusso di materiali previsto, sono basate sullo stock attualmente
presente, inclusi attribuzione, materiali in entrata previsti e materiali in uscita previsti. Non supportano lo stock in
conto deposito. Le posizioni che fanno riferimento allo stock in conto deposito sono escluse dal flusso materiali
previsto e non sono soggette al calcolo della disponibilità dei prodotti.
●
Se esistono più ubicazioni per sede, procedere nel seguente modo:
○
Quando le informazioni vengono visualizzate a livello di sede, il calcolo è basato sulle attribuzioni stock,
nonché sullo stock, sulla richiesta di magazzino e sui documenti delle richieste di produzione. I movimenti
interni non sono inclusi nella previsione.
○
Quando le informazioni vengono visualizzate a livello di magazzino o di area logistica, il calcolo è basato
sulle attribuzioni stock, nonché sullo stock, sulla richiesta di magazzino (se non ancora rilasciata),
sull'ordine di magazzino e sui documenti degli ordini di produzione.
È possibile creare l'attribuzione stock quando una richiesta di magazzino o un ordine di produzione
viene rilasciato e il servizio di determinazione della fonte d'acquisto è in grado di trovare una fonte
adeguata per lo stock. Ciò significa che lo stock verrà riservato per il documento sorgente del servizio
di determinazione della fonte d'acquisto. La decisione di creare o meno un'attribuzione si basa sulla
definizione del tipo di assegnazione nell'area logistica selezionata. Anche se viene eseguita
un'assegnazione stock, l'addetto al magazzino può sovrascriverla modificando l'ubicazione
sorgente durante l'esecuzione della conferma.
●
Se esiste una sola ubicazione per sede, il calcolo è basato su tutti i tipi di documento.
●
Le unità logistiche non vengono prese in considerazione come separatori dello stock.
Vengono visualizzati tutti i documenti, che si sia verificata un'attribuzione o meno.
Utilizzare il campo Fine pianificata per recuperare un numero inferiore di documenti. Durante la visualizzazione delle
informazioni in base all'area logistica, è possibile eseguire un'analisi dettagliata attraverso i livelli gerarchici per
visualizzare dettagli supplementari.
Riepilogo stock e Flusso materiali previsto
Anche se la view Riepilogo stock potrebbe risultare simile alla view Flusso materiali previsto, esistono alcune
differenze chiave:
●
Riepilogo stock fornisce informazioni a livello di ubicazione. Fornisce le informazioni sullo stock effettivo.
●
Flusso materiali previsto consente di visualizzare lo stock non disponibile e le attribuzioni stock. Fornisce
l'accesso ai documenti sui quali è basato il flusso materiali previsto.
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Logistica in entrata
Il Flusso materiali previsto può essere utilizzato per indagare su una conferma o un'attività di prelievo non
riuscita. Il Riepilogo stock potrebbe essere visualizzato lo stock in un'ubicazione, ma poiché non vengono
visualizzate le attribuzioni, la conferma non riuscita rimarrà senza spiegazione. L'esecuzione di una query
del flusso materiali previsto fornirà le attribuzioni per l'ubicazione, rivelando che lo stock disponibile non
è sufficiente per eseguire l'operazione di prelievo.
4.1.14 Utilizzo dei numeri di serie
Riepilogo
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Alcuni dei vantaggi principali forniti dall'utilizzo dei numeri di serie sono i seguenti:
●
È possibile tenere traccia dei numeri di serie mediante il sistema SAP Business ByDesign. Questo consente,
ad esempio, di vedere quale fornitore ha consegnato uno specifico prodotto alla società. Le videate del
prodotto registrato forniscono uno storico del tracciamento completo che visualizza tutti i processi nei quali
è stato gestito questo prodotto. È possibile visualizzare le seguenti informazioni dettagliate nella videata di
tracciamento: storico dei movimenti (ad esempio consegne o resi), richieste di servizio, ordini di servizio ed
etichette correlate.
●
Assicura la consistenza dei dati introducendo controlli per verificare l'input completo del numero di serie.
●
Consente la creazione automatica dei prodotti registrati da processi delle transazioni, ad esempio, la
registrazione dell'entrata merci dalla consegna del fornitore.
●
Consente aggiornamenti automatici dei prodotti registrati, ad esempio con informazioni sul cliente, da
processi delle transazioni, ad esempio l'uscita merci al cliente. Questo dipende dalle impostazioni per la
business option Registrazione prodotto automatica disponibile nel centro di lavoro Business Configuration,
in
Domande
Servizi
Gestione dei diritti
Prodotti registrati .
È possibile registrare i numeri di serie nella logistica in entrata, logistica in uscita, logistica terze parti, elaborazione
ordine terze parti, vendite da banco e riparazioni nei seguenti scenari di business:
●
Consegna del fornitore
●
Reso a fornitore
●
Consegna cliente
●
Consegne terze parti
●
Reso cliente
●
Vendite da banco
●
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
●
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
●
Reso cliente dei materiali riparati
●
Trasferimento stock intraziendale
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Logistica in entrata
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Profili dei numeri di serie nei dati anagrafici materiale
L'utilizzo dei profili dei numeri di serie nell'anagrafica materiale consente di definire i processi per i quali l'inserimento
dei numeri di serie è obbligatorio, facoltativo o non ammesso. Il profilo determina le condizioni per la registrazione
del numero di serie in diversi documenti commerciali. Sono disponibili i seguenti profili dei numeri di serie:
●
Nessuna attribuzione del numero di serie: non è ammessa la registrazione del numero di serie.
●
Attribuzione facoltativa del numero di serie: la registrazione del numero di serie è consentita, ma non è
obbligatoria.
●
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti: la registrazione del numero di serie è necessaria in caso di
trasferimento dai o ai clienti. Ad esempio, viene creato un numero di serie (e quindi anche un prodotto
registrato) nella logistica in uscita quando una parte viene consegnata al cliente.
●
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti e fornitori: la registrazione del numero di serie è necessaria in caso
di trasferimento dai o ai clienti e fornitori. Ad esempio, viene creato un numero di serie nella logistica in entrata
(e quindi anche un prodotto registrato) quando si riceve un prodotto dal fornitore. Se questa parte viene
quindi spedita a un cliente, il numero di serie viene inserito o digitalizzato nella logistica in uscita che aggiorna
le informazioni sul tracciamento nel prodotto registrato.
●
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti, fornitori, sedi: la registrazione del numero di serie è necessaria in
caso di trasferimento dai o ai clienti e fornitori, nonché tra sedi.
Elaborazione dei profili dei numeri di serie
Utilizzare il Profilo del numero di serie nell'anagrafica materiale per controllare la registrazione dei numeri di serie
che dipendono dall'evento commerciale Trasferimento.
I profili dei numeri di serie non controllano se è necessario l'input del prodotto registrato interessato nelle
richieste di servizio, negli ordini di servizio e nella conferma servizio. Tuttavia, influiscono sul consumo di
pezzi di ricambio con numeri di serie durante il processo di riparazione.
I prodotti registrati possono essere automaticamente creati durante diversi business process. A seconda dei profili
dei numeri di serie selezionati, il sistema crea il prodotto registrato nei processi in cui vengono registrati per la prima
volta i numeri di serie, ad esempio, la consegna di un nuovo prodotto nel magazzino.
La creazione del prodotto registrato viene automatizzata e integrata nei diversi processi. I processi nei quali viene
fornita la creazione automatica dei prodotti registrati dipendono dal profilo del numero di serie selezionato.
Nessuna attribuzione del numero di serie
L'input del numero di serie non è ammesso in tutti gli scenari.
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti
Questa impostazione impedisce all'utente di inserire numeri di serie con una consegna del fornitore. Ossia, (e poiché
i processi di produzione sono al di fuori dell'ambito della soluzione) durante l'elaborazione delle consegne in uscita
ai clienti, non si può prevedere l'esistenza di prodotti registrati.
Processo
Registrazione del numero di serie
Creazione automatica
Consegna del fornitore
Non ammessa
–
Reso a fornitore
Non ammessa
–
Consegna cliente
Obbligatoria
Sì
Consegne terze parti
Obbligatoria
Sì
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Logistica in entrata
Reso cliente
Obbligatoria
No
Vendite da banco
Obbligatoria
Sì
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
No
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
Sì
Trasferimento stock intraziendale
Non ammessa
–
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti e fornitori
Per tutti gli scenari in cui non viene fornita alcuna parte con nuovi numeri di serie dai fornitori (ad esempio, dalla sede
centrale) si suppone che i prodotti registrati siano già stati creati durante i processi precedenti. Questo è dovuto al
fatto che in tali scenari in cui viene fornita una parte con numero di serie, viene creato il prodotto registrato
corrispondente.
Processo
Registrazione del numero di serie
Creazione automatica
Consegna del fornitore
Obbligatoria
Sì
Reso a fornitore
Obbligatoria
No
Consegna cliente
Obbligatoria
No
Consegne terze parti
Obbligatoria
Sì
Reso cliente
Obbligatoria
No
Vendite da banco
Obbligatoria
No
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
No
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
Sì
Trasferimento stock intraziendale
Non ammessa
–
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti, fornitori, sedi
Processo
Registrazione del numero di serie
Creazione automatica
Consegna del fornitore
Obbligatoria
Sì
Reso a fornitore
Obbligatoria
No
Consegna cliente
Obbligatoria
No
Consegne terze parti
Obbligatoria
Sì
Reso cliente
Obbligatoria
No
Vendite da banco
Obbligatoria
No
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
No
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
Sì
Trasferimento stock intraziendale
Obbligatoria
No
Attribuzione facoltativa del numero di serie
Questa impostazione deve essere utilizzata solo in casi eccezionali. La registrazione del numero di serie è sempre
facoltativa e, se registrati, i prodotti registrati vengono creati automaticamente.
Se il prodotto registrato non esiste quando necessario, è possibile crearlo manualmente. L'attività frequente Nuovo
prodotto registrato è disponibile nei seguenti centri di lavoro:
●
Logistica in entrata
●
Logistica in uscita
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Logistica in entrata
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131
●
Evasione ordini terze parti
●
Vendite da banco
●
Logistica terze parti
●
Ordini di servizio
●
Servizi e assistenza
●
Diritti di servizio
Registrazione dei numeri di serie
In alcune videate, è possibile inserire numeri di serie utilizzando il campo Numero di serie successivo. Viene aggiunta
una riga alla tabella dei numeri di serie. È possibile inserire i numeri di serie in questo campo manualmente digitando
l'inserimento o premendo INVIO oppure mediante la digitalizzazione (nei processi di logistica in entrata e in
uscita). L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo del numero di
serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se il profilo definisce che per un prodotto non è richiesto alcun
numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile per tale prodotto specifico.
Vedere anche
Guida rapida per Prodotti registrati
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
Elaborazione delle consegne in uscita [Pagina 184]
4.2 View Ordini d'acquisto
4.2.1 Guida rapida per Ordini d'acquisto (in Logistica in entrata)
A questa view è possibile accedere dal centro di lavoro Logistica in entrata in Ordini d'acquisto.
La view Ordini d'acquisto funziona come punto di accesso centrale per tutti gli ordini d'acquisto con informazioni
dettagliate sulla data di consegna e il fornitore, ad esempio. In questa view è possibile creare notifiche di consegna
del fornitore e registrare un'entrata merci con riferimento a un ordine d'acquisto.
Concetti base
Elaborazione delle consegne in entrata
Lo scopo fondamentale della logistica in entrata consiste nell'elaborazione dei prodotti ricevuti in un magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90].
Elaborazione delle consegne del fornitore
L'elaborazione delle consegne del fornitore consente di elaborare le consegne in entrata ordinate dai fornitori.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92].
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Logistica in entrata
Schedulazioni consegna con più schedulazioni
Negli acquisti, se un fornitore non può consegnare la quantità completa del prodotto ordinato, l'acquirente e il
fornitore possono concordare percentuali di consegna multiple in date definite. L'acquirente può quindi creare una
conferma dell'ordine di acquisto per ciascuna posizione con una schedulazione consegna contenente schedulazioni
multiple. La schedulazione consegna indica le diverse date in cui il fornitore pianifica di consegnare una determinata
quantità di merci. Questa schedulazione consegna viene inoltrata al controllo fornitura e alla logistica in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Schedulazioni consegna con più schedulazioni (in Logistica in entrata)
[Pagina 109].
Attività
Creare una notifica di consegna del fornitore
È possibile creare una notifica di consegna per le consegne del fornitore per registrare la
consegna effettiva o prevista di prodotti ordinati da un fornitore.
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Creare una notifica di consegna del
fornitore [Pagina 133].
Registrare direttamente un'entrata merci con creazione etichetta
È possibile registrare e confermare la ricezione di una consegna in entrata in una fase senza
utilizzare le attività di magazzino.
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Registrare direttamente un'entrata
merci con creazione etichetta [Pagina 135].
Esportare dati commerciali mediante Microsoft Excel®
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 256].
4.2.2 Attività
4.2.2.1 Creare una notifica di consegna del fornitore
Riepilogo
È possibile utilizzare questa attività per creare una notifica di consegna per le consegne del fornitore al fine di
registrare la consegna effettiva o prevista di prodotti ordinati da un fornitore.
Si noti che la creazione di una notifica di consegna del fornitore è una fase facoltativa nell'elaborazione di consegne
del fornitore durante l'utilizzo senza attività. Tuttavia, se si intende utilizzare attività di magazzino per elaborare le
consegne del fornitore, nel sistema deve esistere una notifica di consegna poiché si utilizza tale notifica come punto
di partenza per la creazione della richiesta di magazzino.
Se il fornitore ha inviato all'utente i numeri di serie per i prodotti e la società dell'utente ha selezionato la registrazione
automatica del prodotto, è adesso possibile creare numeri di serie per ciascuna posizione. Il sistema quindi crea un
prodotto registrato per ciascuna posizione e aggiorna il prodotto registrato con i dati della consegna in entrata. Il
collegamento tra il prodotto registrato creato con il numero di serie e le informazioni sul fornitore nella consegna in
entrata consente, ad esempio, di determinare i diritti di servizio quando un cliente chiama per segnalare un problema.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
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Logistica in entrata
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È possibile creare una nuova notifica di consegna del fornitore dalle seguenti ubicazioni:
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Ordini d'acquisto
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Notifiche di consegna
●
Attività frequenti
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92]
Quest'attività descrive le fasi dell'attività guidata Nuova notifica di consegna del fornitore nella view Notifiche di
consegna e in Attività frequenti.
Procedura
1.
Selezionare le posizioni dell'ordine d'acquisto
Selezionare una o diverse posizioni dell'ordine d'acquisto per cui si intende creare la notifica di consegna del
fornitore e fare clic su Successivo .
È possibile unire ordini d'acquisto per la stessa sede e dallo stesso fornitore in un'unica notifica di consegna
del fornitore.
2.
Elaborare la notifica di consegna del fornitore
La maggior parte dei dati relativi alla notifica di consegna del fornitore viene impostata di default in base al
riferimento della posizione dell'ordine d'acquisto.
a.
Inserire il numero della bolla di consegna del fornitore inviato dal fornitore nel campo ID notifica di
consegna.
b.
Inserire la quantità da consegnare nel campo Quantità notifica di consegna. Il sistema propone una
quantità per questo campo nel seguente modo:
●
Se esiste una schedulazione consegna per la posizione dell'ordine d'acquisto, il sistema propone
la quantità aperta prevista per la data odierna.
●
Se non esiste alcuna schedulazione consegna, il sistema propone la quantità aperta totale della
posizione.
Per ulteriori informazioni, consultare Schedulazioni consegna con più schedulazioni (in Logistica in
entrata) [Pagina 109].
Lo stato della notifica di consegna viene impostato di default su Notificata. Questo indica che si sta
creando la notifica di consegna del fornitore in anticipo (ossia una notifica di consegna). Impostare lo
stato della notifica di consegna su Ricevuta se le merci sono già arrivate fisicamente presso la sede e
si intende documentare questo nel sistema. È possibile modificare lo stato della notifica facendo clic
su Impostare su Ricevuta, quindi su Ricevuta.
134
c.
Se si intende escludere posizioni che sono state ancora consegnate dalla notifica di consegna del
fornitore, accedere al tab Posizioni , selezionare la posizione rilevante, quindi fare clic su
Rimuovere .
d.
Se si utilizzano numeri di serie, accedere al tab Numeri di serie nel tab Posizioni e inserire i numeri
di serie richiesti (manualmente o mediante un lettore del codice a barre).
Il sistema propone queste informazioni sui numeri di serie quando si registra l'entrata merci in un
secondo momento.
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Logistica in entrata
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo
del numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se il profilo definisce che
per un prodotto non è richiesto alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile
per tale prodotto specifico. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie
[Pagina 129].
3.
e.
Fare clic su Controllare consistenza per controllare che i dettagli della notifica di consegna del fornitore
siano consistenti con l'ordine d'acquisto corrispondente. Se la notifica di consegna del fornitore non
è consistente, il sistema visualizza messaggi di errore. I testi dei messaggi forniscono suggerimenti
sull'errore.
f.
Quando lo stato consistenza è consistente, fare clic su Successivo .
Rivedere
Rivedere i dettagli della notifica di consegna del fornitore e fare clic su una delle seguenti opzioni:
●
●
Concludere se si intende solo salvare la notifica di consegna del fornitore e registrare l'entrata merci
successivamente.
Concludere e creare una richiesta di magazzino se si intende creare una richiesta di magazzino e
contemporaneamente salvare la notifica di consegna del fornitore.
La creazione di una richiesta di magazzino avvia la creazione di attività di magazzino da parte del
sistema. A seconda delle impostazioni dei dati anagrafici magazzinaggio e logistica, le attività di
magazzino possono anche essere create automaticamente.
4.
Conferma
Il sistema conferma la creazione della notifica di consegna del fornitore e riduce la quantità dell'ordine
d'acquisto aperta della quantità della notifica di consegna.
Se è stato fatto clic su Concludere nella fase 3. Rivedere, è possibile ora registrare l'entrata merci per la
nuova notifica di consegna del fornitore direttamente da questa fase.
Vedere anche
Guida rapida per Notifiche di consegna [Pagina 141]
4.2.2.2 Registrare direttamente un'entrata merci con creazione
etichetta
Riepilogo
È possibile registrare e confermare la ricezione di una consegna in entrata in una fase senza utilizzare le attività di
magazzino. Quando si registra direttamente l'entrata merci, il sistema registra le quantità come consegnate e la
consegna in entrata come confermata. Il sistema comunica quindi le modifiche alla contabilizzazione fattura, agli
acquisti, alla contabilità e al controllo fornitura, se necessario.
Si noti che per le consegne del fornitore, non è necessario creare prima la notifica di consegna. Tutti gli altri tipi di
consegna in entrata (ad esempio, reso cliente, resi di pezzi di ricambio e trasferimenti stock) richiedono una notifica
di consegna.
Se il fornitore ha inviato all'utente i numeri di serie per i prodotti e la società dell'utente ha selezionato la registrazione
automatica del prodotto, è adesso possibile creare numeri di serie per ciascuna posizione. Il sistema quindi crea un
prodotto registrato per ciascuna posizione e aggiorna il prodotto registrato con i dati della consegna in entrata. Il
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collegamento tra il prodotto registrato creato con il numero di serie e le informazioni sul fornitore nella consegna in
entrata consente, ad esempio, di determinare i diritti di servizio quando un cliente chiama per segnalare un problema.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
È possibile registrare le entrate merci dalle seguenti ubicazioni:
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Ordini d'acquisto
Si elaborano le entrate merci dalla view Ordini d'acquisto se non si utilizzano e non sono necessarie notifiche
di consegna, ossia se si elaborano consegne del fornitore. Inoltre, non si intende utilizzare attività per
elaborare le entrate merci. Quindi, è necessario registrare solo l'entrata merci per gli ordini d'acquisto per i
quali non è stata ancora creata una notifica di consegna nel sistema.
Se esiste una notifica di consegna del fornitore con stato Notificato per una o più posizioni di un ordine
d'acquisto, il sistema visualizza un'icona nella colonna Notificato. In questo caso, è necessario controllare se
l'entrata merci debba fare riferimento alla notifica di consegna. In caso affermativo, è possibile accedere alla
view Notifiche di consegna e utilizzare l'azione Registrare entrata merci.
Nella view Ordini d'acquisto, è possibile unire le posizioni da più ordini d'acquisto, sempre che il fornitore e la
sede di arrivo siano uguali per tutte le posizioni di riferimento.
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Notifiche di consegna
Si elaborano le entrate merci dalla view Notifiche di consegna se si utilizza la funzione di notifica di consegna
per creare automaticamente una notifica di consegna oppure se si crea manualmente una notifica di
consegna. L'entrata merci viene quindi elaborata direttamente dalla notifica di consegna senza utilizzare le
attività per l'elaborazione dei movimenti di magazzino. Quindi, è necessario aver già creato la notifica di
consegna nel sistema.
Si noti che non è possibile registrare direttamente un'entrata merci per una consegna del fornitore che
contenga sedi o fornitori diversi.
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92]
●
Elaborazione dei resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95]
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio [Pagina 100]
●
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102]
Procedura
1.
A seconda della view dalla quale si intende registrare l'entrata merci, procedere nel seguente modo:
●
Se si è nella view Ordini d'acquisto, selezionare un ordine d'acquisto e fare clic su
Registrare entrata merci . Procedere con la fase 2.
●
Se si è nella view Notifiche di consegna, selezionare una notifica di consegna e fare clic su
Registrare entrata merci . Procedere con la fase 3.
In entrambi i casi, il sistema apre l'attività rapida Creazione di consegna in entrata ed entrata merci.
2.
Se si proviene dalla view Ordini d'acquisto, inserire il numero della bolla di consegna nel campo ID notifica di
consegna.
3.
Elaborare quanto segue nel tab Posizioni:
●
136
Se si intende suddividere la quantità della posizione e registrare tali quantità in ubicazioni di
destinazione diverse, fare clic su Aggiungere sottoposizione .
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Logistica in entrata
4.
●
Se si intende rimuovere le posizioni e le sottoposizioni non consegnate come pianificato, selezionarle
nella lista di posizioni e fare clic su Rimuovere posizione o Rimuovere sottoposizione .
●
Se si intende aggiungere posizioni, fare clic su Aggiungere posizione .
Nella finestra di dialogo, inserire l'ID ordine d'acquisto e l'ID posizione. Tenere presente che è possibile
unire solo le posizioni con fornitore e sede di arrivo identici.
●
Se si intende consentire al sistema di proporre un'unità logistica standard in base alle impostazioni dei
dati anagrafici magazzinaggio e logistica, selezionare una riga e fare clic su Proporre unità logistica .
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Unità logistiche.
●
Se si intende creare un nuovo stock identificato, fare clic su Nuovo accanto al campo ID stock
identificato nel sottotab Dettagli della posizione.
Nel tab Posizioni, fare clic su Proporre quantità se si intende consentire al sistema di proporre quantità
effettive per le posizioni selezionate nella tabella.
Il sistema:
●
Propone le quantità per tutte le posizioni e le sottoposizioni dell'ordine d'acquisto come quantità
effettive, tranne per le posizioni e le sottoposizioni aggiunte manualmente.
Si noti che le quantità non vengono arrotondate. Ad esempio, se si inserisce 0,75 al pezzo, non verrà
visualizzato come 1 al pezzo. Solo nel caso in cui le quantità di notifica vengano riportate come frazione,
la quantità proposta viene arrotondata per eccesso.
●
Determina l'ubicazione di destinazione in base alle impostazioni dei dati anagrafici magazzinaggio e
logistica.
Se la posizione dell'ordine d'acquisto corrispondente contiene una conferma dell'ordine d'acquisto con una
schedulazione consegna, la Quantità aperta ordine d'acquisto per la data odierna e la Quantità notifica vengono
rispettivamente prese in considerazione prima di effettuare la proposta.
Per ulteriori informazioni, consultare Schedulazioni consegna con più schedulazioni (in Logistica in entrata)
[Pagina 109].
5.
Se si utilizzano numeri di serie, accedere al tab Numeri di serie nel tab Posizioni e inserire i numeri di serie
richiesti (manualmente o mediante un lettore del codice a barre).
Se sono stati elaborati i numeri di serie nella notifica di consegna, il sistema propone qui queste informazioni
sul numero di serie. È possibile aggiungere numeri di serie supplementari, ad esempio, se si intende
confermare quantità più effettive di quelle proposte dal sistema. Oppure è possibile rimuovere i numeri di
serie esistenti.
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo del
numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se per un determinato prodotto
viene selezionato il profilo obbligatorio, non è possibile inserire una quantità effettiva manualmente
poiché, in questo caso, il campo Quantità effettiva è impostato su Sola lettura. Qui, è possibile solo
confermare le quantità mediante i numeri di serie. Se il profilo definisce che per un prodotto non è
richiesto alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile per tale prodotto specifico.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
6.
Se si intende creare etichette per la consegna in uscita, procedere nel seguente modo:
a.
Accedere al tab Etichette e fare clic su Proporre etichetta posizione.
Per ogni posizione, il sistema propone:
●
Il numero di etichette, il cui valore di default è uno. Se si modifica il numero di etichette, il sistema
adatta di conseguenza la quantità sull'etichetta.
●
La quantità su ciascuna etichetta basata sulla Quantità effettiva inserita nel tab Posizioni.
●
Le impostazioni della stampante si basano sulle impostazioni di default.
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Logistica in entrata
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b.
7.
Se necessario, accedere al sottotab Lista di etichette del tab Etichette e aggiungere dati supplementari
per ciascuna etichetta, ad esempio l'ID etichetta esterna.
Fare clic su Salvare e chiudere .
Il sistema:
●
Crea la consegna in entrata e visualizza l'ID consegna in entrata.
●
Stampa le etichette.
●
Inoltra i dati allo stock, al controllo fornitura, alla contabilizzazione fattura e alla contabilità.
Prima di inoltrare i dati alla contabilità finanziaria, il sistema controlla se il periodo contabile rilevante nella
contabilità finanziaria è aperto. Se tale periodo è chiuso, il sistema emette un messaggio di errore o di
avvertimento.
4.2.2.3 Creare etichette
Riepilogo
È possibile creare etichette in diverse fasi durante i processi di produzione e logistica. Ad esempio, è possibile creare
e stampare etichette con riferimento alle notifiche di consegna, alle consegne in uscita e agli ordini di produzione o
con riferimento alle attività di produzione, magazzino e qualità durante la conferma delle attività. È possibile creare
etichette per colli dal contenuto uniforme, per colli senza informazioni sul contenuto (contenuto non specificato)
oppure è possibile creare etichette con numeri di serie per prodotto. È inoltre possibile creare e stampare etichette
indipendentemente da qualsiasi processo.
Una volta create, è possibile utilizzare le etichette per identificare e tracciare i prodotti o le unità logistiche, quali una
confezione o un collo, durante i processi di produzione e logistica. Se si utilizzano i numeri di serie nella logistica,
tuttavia, utilizzare i numeri di serie e i prodotti registrati per scopi di tracciamento e monitoraggio. È ancora possibile
creare e stampare etichette con numeri di serie per i prodotti registrati ma queste etichette non possono essere
utilizzate per il tracciamento e il monitoraggio. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie
[Pagina 129].
Durante la creazione delle etichette con riferimento a un'attività di produzione o di magazzino, il sistema attribuisce
automaticamente l'ID etichetta alla rispettiva attività con stato Previsto. È quindi possibile confermare l'attribuzione
etichette come corretta eseguendo le azioni Attribuire o Attribuire e aggiungere quantità nelle videate di conferma
dell'attività. La conferma dell'attribuzione etichette garantisce che una determinata etichetta venga visualizzata
come previsto in un'attività successiva o che l'etichetta venga riportata in una consegna in uscita successiva. Ad
esempio, in un processo di logistica a due fasi, un operatore di magazzino esegue la digitalizzazione delle etichette
rilevanti durante la conferma di ogni posizione nella prima attività di prelievo dei prodotti. Il sistema genera la seconda
attività per il carico dei prodotti e le stesse etichette vengono trasferite e attribuite automaticamente con stato
Previsto all'attività di carico. L'operatore di magazzino conferma l'attribuzione. Consultare la prima e la seconda
alternativa di seguito.
Per creare etichette senza riferimento a un determinato documento, selezionare l'attività frequente Etichette, quindi
Nuove etichette . Per creare etichette con riferimento a un documento, è possibile fare clic su Nuove etichette
dall'interno del documento (ad esempio, un'attività di magazzino), fare clic su Nuove etichette nelle differenti attività
oppure è anche possibile accedere alla videata Nuove etichette, fare clic su Aggiungere riga con riferimento a ,
selezionare il tipo di documento appropriato e inserire l'ID appropriato.
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Alternative
Creazione di etichette nella logistica in uscita con riferimento a un'attività di magazzino
Questa descrizione passo a passo è un esempio di come creare etichette nella logistica in uscita se non si utilizzano
numeri di serie e si intende attribuire le etichette a un processo.
1.
Accedere al centro di lavoro Logistica in uscita e selezionare la view Controllo attività.
2.
Selezionare l'attività o le attività di magazzino per cui si intende creare etichette e fare clic su
Nuove etichette .
Il sistema:
●
Visualizza la videata Nuove etichette e propone automaticamente un'etichetta con contenuto uniforme
per la quantità completa per ciascuna posizione. È possibile modificare il numero di etichette e la quantità
in ciascuna etichetta in base alle esigenze. È inoltre possibile modificare il tipo di etichetta in base alle
esigenze. Si noti che se si seleziona Prodotto con numero di serie come tipo di etichetta, non è possibile
attribuire l'etichetta al processo.
●
3.
Seleziona automaticamente l'opzione Attribuire (tranne per le etichette dei prodotti con numeri di serie).
Se non si intende attribuire l'etichetta o le etichette a un determinato processo (si intende solo stampare
le etichette, ad esempio), è possibile rimuovere questa selezione.
Facoltativo: rivedere e aggiornare i dettagli delle etichette nella Lista di prodotti.
a.
Nel campo Numero di etichette, aggiornare il numero di etichette che si intende creare se necessario, in
base al numero di prodotti per cui devono essere utilizzate le etichette.
b.
Nel campo Quantità sull'etichetta, aggiornare la quantità del prodotto che si intende visualizzare sulle
etichette.
c.
Nella lista Tipo di etichetta, scegliere il tipo di etichetta che si sta creando.
d.
Selezionare o deselezionare la casella di spunta Etichetta di spedizione in base alle esigenze.
L'attribuzione etichette di spedizione indica se il collo con etichetta è un collo con apertura dall'alto.
e.
Nel tabpage Generale, selezionare la casella di spunta Attribuire per attribuire le etichette all'attività.
f.
Nel campo Commento sull'etichetta, inserire qualsiasi altro testo che si intende visualizzare sulle
etichette.
g.
Inserire ulteriori informazioni, in base alle esigenze.
4.
Fare clic su Salvare o Salvare e chiudere per salvare gli inserimenti.
Il sistema:
●
Attribuisce le etichette all'attività di magazzino per cui sono state create se è stata selezionata l'opzione
Attribuire.
Queste etichette vengono quindi visualizzate nel tab Etichette attribuite nelle videate di conferma con
stato Previsto. Qui è possibile utilizzare queste etichette per confermare le quantità. Per ulteriori
informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30].
5.
Fare clic su Stampare tutte le etichette per stampare tutte le etichette nell'editor Nuove etichette.
Se si intende stampare le etichette selezionate, fare clic su Rimuovere per rimuovere eventuali
etichette che non si desidera stampare prima di fare clic su Stampare tutte le etichette.
Creazione di etichette nella logistica per i prodotti con numeri di serie
Questa descrizione passo a passo è un esempio di come creare etichette con numeri di serie nella logistica in uscita
per i prodotti con numeri di serie. In questo caso, non si utilizza l'etichetta per il tracciamento. Tutte le informazioni
dettagliate sul tracciamento sono disponibili nel prodotto registrato. Lo scopo della creazione di etichette di con
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Logistica in entrata
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numeri di serie in questo esempio è quello di poterle stampare e allegare ai prodotti (è anche possibile includere il
numero di serie nell'etichetta).
1.
Accedere al centro di lavoro Logistica in uscita e selezionare la view Controllo attività.
2.
Selezionare l'attività di magazzino che si intende confermare e fare clic su Confermare .
3.
Confermare l'attività e inserire i numeri di serie. Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività
con la creazione del numero di serie e la suddivisione della consegna facoltative (in Logistica in uscita)
[Pagina 267].
4.
Fare clic su Salvare , quindi su Chiudere per salvare la conferma e tornare alla videata Controllo attività.
5.
Fare clic su Nuove etichette . Il sistema visualizza la videata Nuove etichette e indica che non è possibile alcuna
attribuzione etichette poiché l'attività è già stata conclusa in questo caso. Tuttavia, è ancora possibile
procedere e creare etichette per la stampa.
6.
Modificare il tipo di etichetta da Contenuto uniforme in Prodotto con numero di serie.
Il sistema:
●
Modifica il numero di etichette in base alla quantità effettiva per ciascuna posizione.
●
Modifica la Quantità sull'etichetta in 1 pezzo.
●
Modifica il Nome template in Etichetta prodotto con numero di serie nella sezione Impostazioni
stampante.
7.
Selezionare il tab Numeri di serie . Qui è possibile verificare che il sistema visualizza automaticamente i numeri
di serie già inseriti durante il processo di conferma.
8.
Facoltativo: nel tab Generale , è anche possibile inserire un commento che si intende visualizzare nelle
etichette, se necessario.
9.
Fare clic su Salvare , quindi su Stampare tutte le etichette . Il sistema salva e stampa le etichette.
10. Facoltativo: se si intende controllare le etichette che sono state appena create, è possibile eseguire questa
operazione nell'attività frequente Etichette nella lista di etichette. Qui è inoltre possibile visualizzare in
anteprima le etichette prima di stamparle.
Come indicato sopra, non è possibile utilizzare etichette con numeri di serie per il tracciamento e il
monitoraggio. Nella videata Riepilogo etichetta, la sezione Dove usato è vuota per le etichette di tipo
Prodotto con numero di serie. Se si intende visualizzare le informazioni sul tracciamento per un
prodotto registrato, è possibile fare clic sul link del numero di serie in Riepilogo etichetta per navigare
fino a Riepilogo prodotto registrato. Qui selezionare il tab Tracciamento . Nella sezione Storico
movimenti, è possibile visualizzare tutte le informazioni sul tracciamento e nella sezione Etichette
correlate, il sistema inoltre visualizza le etichette create per questo prodotto registrato.
Creazione di etichette senza riferimento a un processo
Potrebbe essere necessario creare etichette senza riferimento a un processo specifico. Ad esempio, è possibile
creare e stampare una fornitura di etichette che si intende utilizzare in un processo successivo. Per eseguire questa
operazione, procedere nel seguente modo:
1.
2.
140
Selezionare l'attività frequente Etichette. Questa attività frequente è disponibile nei seguenti centri di lavoro:
●
Controllo della produzione
●
Logistica in entrata
●
Logistica interna
●
Logistica in uscita
●
Esecuzione
Fare clic su Nuove etichette , quindi su Aggiungere riga .
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Logistica in entrata
Per semplificare il processo, il sistema propone automaticamente alcuni valori. Si noti che l'opzione
Attribuire non è disponibile qui poiché si stanno creando etichette senza riferimento a un determinato
processo.
3.
Inserire i dati necessari e fare clic su Salvare per salvare le etichette.
4.
Fare clic su Stampare tutte le etichette .
Gli esempi riportati sopra sono stati descritti da un punto di vista della logistica in uscita. Tuttavia, a seconda dei
centri di lavoro disponibili nella soluzione, è anche possibile creare etichette dalle seguenti ubicazioni:
●
Le view Ordini di produzione e Controllo attività del centro di lavoro Controllo della produzione
●
Le view Notifiche di consegna e Controllo attività del centro di lavoro Logistica in entrata
●
La view Controllo attività del centro di lavoro Logistica interna
●
Le view Consegne in uscita e Controllo attività del centro di lavoro Logistica in uscita
●
Le conferme di attività e le liste di attività Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino in uscita, Attività
di magazzino interne, Attività di conteggio e Attività di produzione del centro di lavoro Esecuzione
●
L'attività frequente Etichette nei centri di lavoro Controllo della produzione, Logistica in entrata, Logistica
interna, Logistica in uscita ed Esecuzione
4.3 View Notifiche di consegna
4.3.1 Guida rapida per Notifiche di consegna
A questa view è possibile accedere dal centro di lavoro Logistica in entrata in Notifiche di consegna.
La view Notifiche di consegna rappresenta il punto di partenza per l'elaborazione di tutti i tipi di consegna in entrata.
Funziona come punto di accesso centrale per tutte le notifiche di consegna già esistenti. In questa view, è possibile
creare o elaborare una notifica di consegna, registrate un'entrata merci oppure creare una richiesta di magazzino
con riferimento a una notifica di consegna. È inoltre possibile annullare una notifica di consegna esistente o una
richiesta di magazzino, se sono soddisfatte determinate condizioni preliminari.
Concetti base
Elaborazione delle consegne in entrata
Lo scopo fondamentale della logistica in entrata consiste nell'elaborazione dei prodotti ricevuti in un magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90].
Elaborazione delle consegne del fornitore
L'elaborazione delle consegne del fornitore consente di elaborare le consegne in entrata ordinate dai fornitori.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92].
Elaborazione resi da cliente
L'elaborazione dei resi da cliente offre supporto all'utente nella gestione dei resi dai clienti.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95].
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Logistica in entrata
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Elaborazione reso pezzi di ricambio
L'elaborazione dei resi di pezzi di ricambio offre supporto all'utente nella gestione dei resi di pezzi di ricambio non
utilizzati consegnati in anticipo per l'elaborazione di servizi presso la sede del cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione reso pezzi di ricambio [Pagina 100].
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali
L'elaborazione del trasferimento stock intraziendale consente di pianificare ed elaborare il trasferimento di prodotti
da una sede all'altra della stessa società. Il responsabile della pianificazione della fornitura può pianificare i
trasferimenti stock intraziendali mediante l'utilizzo di proposte di trasferimento stock. Il responsabile di magazzino
può elaborare i trasferimenti stock intraziendali con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive la pianificazione di
trasferimento stock con l'utilizzo di proposte di trasferimento stock e il processo di trasferimento stock con l'utilizzo
di ordini di trasferimento stock, mediante la registrazione diretta dell'uscita e dell'entrata merci oppure mediante la
creazione della richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività utilizza la
spedizione a una fase per il processo in uscita e l'entrata merci a una fase per il processo in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102].
Utilizzo delle attività di magazzino
Il responsabile di magazzino invia attività di magazzino in entrata, in uscita o interne alle cartelle di attività logistiche
che possono essere elaborate e a cui possono accedere i magazzinieri.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Scenario di business: ciclo completo dell'approvvigionamento (stock)
Lo scenario Approvvigionamento basato sulla pianificazione consente di acquistare prodotti gestiti a magazzino
sulla base di un fabbisogno che può essere generato da un sistema di pianificazione, quale ad esempio il sistema
Pianificazione del fabbisogno materiali.
Questo scenario copre tutte le fasi del processo di approvvigionamento, dalla pianificazione del fabbisogno e la
creazione di un ordine d'acquisto, all'attribuzione automatica o manuale delle fonti d'acquisto, fino all'invio dell'ordine
d'acquisto a un fornitore, all'entrata merci e servizi, alla verifica della fattura e al pagamento.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'approvvigionamento (stock).
Scenario di business: gestione resi da cliente
Lo scenario di business Gestione resi cliente consente di elaborare la consegna in entrata di merci fisiche rese da un
cliente in cambio di una sostituzione, di un credito per le merci rese o di una riparazione.
Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni:
●
Collaborazione tra il magazzino e le vendite o il servizio clienti
●
Consegna in uscita in caso di resi ricevuti in riparazione presso il proprio centro di servizi.
●
Restituzione del modulo conferma al cliente
●
Creazione e approvazione della nota di credito
●
Determinazione del prezzo
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione resi da cliente.
Scenario di business: servizi e assistenza
Lo scenario di business Servizi e assistenza consente al reparto servizi di fornire assistenza e manutenzione presso
la sede del cliente, presso il proprio centro di servizi o presso il centro di servizi di un fornitore. Fornisce funzioni per
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Logistica in entrata
gestire richieste di servizio, pianificare ordini di servizio e attività correlate ed evadere, confermare e fatturare i
servizi. Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni avanzate:
●
Garanzie cliente, per dare trasparenza alla gestione delle garanzie, consentire di soddisfare le prescrizioni
legali e fornire informazioni sui costi e gli utili connessi alle garanzie.
●
Livelli di servizio, per definire i tempi di reazione, specificare e misurare gli obiettivi in termini di prestazioni e
definire le milestones e gli orari di operatività.
●
Esternalizzazione, per offrire e vendere servizi di terze parti se si affida del tutto o in parte l'organizzazione
dei propri servizi a soggetti esterni.
Servizi e assistenza comprende delle funzioni aziendali direttamente connesse alla consegna del servizio, quali la
gestione della supply chain per la logistica dei pezzi di ricambio, il magazzinaggio e lo stock, nonché la contabilità
finanziaria per l'elaborazione delle posizioni in scadenza e dei pagamenti.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi e assistenza
Scenario di business: trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock intraziendale.
Attività
Creare ed elaborare notifiche di consegna
È possibile creare una notifica di consegna facendo clic su Nuovo
seguenti opzioni:
e scegliendo una delle
●
Notifica di consegna del fornitore
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Creare una notifica di consegna
del fornitore [Pagina 133].
●
Notifica resi da cliente
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Creare una notifica resi da
cliente [Pagina 147].
●
Notifica di reso pezzi di ricambio
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Creare una notifica di reso pezzi
di ricambio [Pagina 150].
È possibile elaborare una notifica di consegna selezionando la notifica di consegna e facendo
clic su Elaborare .
Elaborare notifiche di trasferimento stock
Le notifiche di trasferimento stock vengono create presso la sede del mittente nello scenario
del trasferimento stock intraziendale, una volta rilasciata la consegna in uscita. Di
conseguenza, viene creata una notifica di consegna nello stato Notificato per la sede di
ricezione. Per le notifiche di consegna per trasferimento stock in entrata, è possibile elaborare
solo alcuni dei dati generali come ad esempio le date di consegna pianificate ed effettive.
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Logistica in entrata
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Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali
[Pagina 102].
Registrare entrata merci o Creare richiesta di magazzino
In base ai requisiti organizzativi, è possibile decidere se elaborare le consegne in entrata con
o senza attività di magazzino. A seconda della decisione presa, si utilizza una delle seguenti
attività per una consegna in entrata:
●
Registrare entrata merci (senza attività)
Se non si intende utilizzare le attività di magazzino per elaborare l'entrata merci ma si
desidera registrare l'entrata merci in una fase, selezionare Registrare entrata merci. Il
sistema creerà gli oggetti di elaborazione in entrata corrispondenti, ad esempio la
richiesta di magazzino, l'ordine di magazzino, la consegna in entrata e le conferme di
magazzino, ad eccezione delle attività di magazzino, poiché l'inserimento di tutti i dati
viene eseguito tramite l'azione Registrare entrata merci in un'unica fase. Il sistema
registra le quantità come consegnate, conferma la consegna in entrata e passa queste
informazioni alla fatturazione, all'elaborazione dell'ordine d'acquisto, alla contabilità e
al controllo della fornitura.
Per informazioni su questa attività, consultare Registrare direttamente un'entrata
merci con creazione etichetta [Pagina 135].
●
Creare richiesta di magazzino (con attività)
Se si intende utilizzare le attività di magazzino per elaborare l'entrata merci, selezionare
Creare richiesta di magazzino. Il sistema crea la richiesta e l'ordine di magazzino. A
seconda delle impostazioni dei dati anagrafici logistica, le attività di magazzino possono
essere create automaticamente o manualmente in una fase distinta nella view relativa
alle richieste di magazzino. Il sistema registra le quantità non appena confermate nelle
attività di magazzino.
Per informazioni su questa attività, consultare Guida rapida per Richieste di magazzino
(in Logistica in entrata) [Pagina 157].
Modificare lo stato della notifica di consegna
Se si crea una notifica di consegna con l'attività guidata (ad esempio, Nuova notifica di
consegna del fornitore o Nuova notifica relativa ai resi cliente), di default lo stato della notifica
di consegna viene impostato su Notificato. Questo stato indica che una notifica di consegna
in uscita è stata creata internamente per la consegna. Se la consegna è già arrivata in sede e
non è stata ancora elaborata dall'operatore di magazzino, è possibile modificare lo stato in
Ricevuta facendo clic su Azioni e quindi su Impostare su Ricevuta .
Annullare una richiesta di magazzino
È possibile annullare una richiesta di magazzino facendo clic su Azioni e quindi su
Annullare richiesta di magazzino . Questa azione è possibile se non è stata confermata alcuna
quantità in qualunque attività. Ovvero:
●
lo stato di consegna della notifica di consegna correlata è impostato su Non iniziato.
●
Lo stato della richiesta di magazzino è impostato su In preparazione o su Iniziato ma
con una quantità confermata pari a zero.
L'annullamento di una richiesta di magazzino è una condizione preliminare per l'annullamento
di una notifica di consegna.
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Logistica in entrata
Annullare una notifica di consegna
Se nel sistema è stata creata una notifica di consegna e ora si intende eliminarla, è necessario
annullarla:
●
Se non sono state create richieste di magazzino, è possibile annullare direttamente la
notifica di consegna.
●
Se è già stata creata una richiesta di magazzino, è necessario innanzitutto annullarla
prima di poter annullare la notifica di consegna.
●
Se le quantità sono già state registrate durante l'elaborazione della conferma di attività
di magazzino, è necessario innanzitutto annullare le quantità confermate annullando
le conferme di magazzino. Una volta annullate le quantità confermate, l'azione
Annullare richiesta di magazzino viene attivata di nuovo.
Una volta annullata la richiesta di magazzino, è anche possibile registrare direttamente
l'entrata di merci.
Non è possibile annullare le notifiche di trasferimento stock.
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata [Pagina 174]
●
Correggere una consegna in entrata o in uscita in elaborazione [Pagina 173]
Esportare dati commerciali mediante Microsoft Excel
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 256].
4.3.2 Attività
4.3.2.1 Creare una notifica di consegna del fornitore
Riepilogo
È possibile utilizzare questa attività per creare una notifica di consegna per le consegne del fornitore al fine di
registrare la consegna effettiva o prevista di prodotti ordinati da un fornitore.
Si noti che la creazione di una notifica di consegna del fornitore è una fase facoltativa nell'elaborazione di consegne
del fornitore durante l'utilizzo senza attività. Tuttavia, se si intende utilizzare attività di magazzino per elaborare le
consegne del fornitore, nel sistema deve esistere una notifica di consegna poiché si utilizza tale notifica come punto
di partenza per la creazione della richiesta di magazzino.
Se il fornitore ha inviato all'utente i numeri di serie per i prodotti e la società dell'utente ha selezionato la registrazione
automatica del prodotto, è adesso possibile creare numeri di serie per ciascuna posizione. Il sistema quindi crea un
prodotto registrato per ciascuna posizione e aggiorna il prodotto registrato con i dati della consegna in entrata. Il
collegamento tra il prodotto registrato creato con il numero di serie e le informazioni sul fornitore nella consegna in
entrata consente, ad esempio, di determinare i diritti di servizio quando un cliente chiama per segnalare un problema.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
È possibile creare una nuova notifica di consegna del fornitore dalle seguenti ubicazioni:
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Ordini d'acquisto
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Logistica in entrata
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145
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Notifiche di consegna
●
Attività frequenti
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92]
Quest'attività descrive le fasi dell'attività guidata Nuova notifica di consegna del fornitore nella view Notifiche di
consegna e in Attività frequenti.
Procedura
1.
Selezionare le posizioni dell'ordine d'acquisto
Selezionare una o diverse posizioni dell'ordine d'acquisto per cui si intende creare la notifica di consegna del
fornitore e fare clic su Successivo .
È possibile unire ordini d'acquisto per la stessa sede e dallo stesso fornitore in un'unica notifica di consegna
del fornitore.
2.
Elaborare la notifica di consegna del fornitore
La maggior parte dei dati relativi alla notifica di consegna del fornitore viene impostata di default in base al
riferimento della posizione dell'ordine d'acquisto.
a.
Inserire il numero della bolla di consegna del fornitore inviato dal fornitore nel campo ID notifica di
consegna.
b.
Inserire la quantità da consegnare nel campo Quantità notifica di consegna. Il sistema propone una
quantità per questo campo nel seguente modo:
●
Se esiste una schedulazione consegna per la posizione dell'ordine d'acquisto, il sistema propone
la quantità aperta prevista per la data odierna.
●
Se non esiste alcuna schedulazione consegna, il sistema propone la quantità aperta totale della
posizione.
Per ulteriori informazioni, consultare Schedulazioni consegna con più schedulazioni (in Logistica in
entrata) [Pagina 109].
Lo stato della notifica di consegna viene impostato di default su Notificata. Questo indica che si sta
creando la notifica di consegna del fornitore in anticipo (ossia una notifica di consegna). Impostare lo
stato della notifica di consegna su Ricevuta se le merci sono già arrivate fisicamente presso la sede e
si intende documentare questo nel sistema. È possibile modificare lo stato della notifica facendo clic
su Impostare su Ricevuta, quindi su Ricevuta.
c.
Se si intende escludere posizioni che sono state ancora consegnate dalla notifica di consegna del
fornitore, accedere al tab Posizioni , selezionare la posizione rilevante, quindi fare clic su
Rimuovere .
d.
Se si utilizzano numeri di serie, accedere al tab Numeri di serie nel tab Posizioni e inserire i numeri
di serie richiesti (manualmente o mediante un lettore del codice a barre).
Il sistema propone queste informazioni sui numeri di serie quando si registra l'entrata merci in un
secondo momento.
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo
del numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se il profilo definisce che
per un prodotto non è richiesto alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile
per tale prodotto specifico. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie
[Pagina 129].
146
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SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in entrata
3.
e.
Fare clic su Controllare consistenza per controllare che i dettagli della notifica di consegna del fornitore
siano consistenti con l'ordine d'acquisto corrispondente. Se la notifica di consegna del fornitore non
è consistente, il sistema visualizza messaggi di errore. I testi dei messaggi forniscono suggerimenti
sull'errore.
f.
Quando lo stato consistenza è consistente, fare clic su Successivo .
Rivedere
Rivedere i dettagli della notifica di consegna del fornitore e fare clic su una delle seguenti opzioni:
Concludere se si intende solo salvare la notifica di consegna del fornitore e registrare l'entrata merci
successivamente.
●
Concludere e creare una richiesta di magazzino se si intende creare una richiesta di magazzino e
●
contemporaneamente salvare la notifica di consegna del fornitore.
La creazione di una richiesta di magazzino avvia la creazione di attività di magazzino da parte del
sistema. A seconda delle impostazioni dei dati anagrafici magazzinaggio e logistica, le attività di
magazzino possono anche essere create automaticamente.
4.
Conferma
Il sistema conferma la creazione della notifica di consegna del fornitore e riduce la quantità dell'ordine
d'acquisto aperta della quantità della notifica di consegna.
Se è stato fatto clic su Concludere nella fase 3. Rivedere, è possibile ora registrare l'entrata merci per la
nuova notifica di consegna del fornitore direttamente da questa fase.
Vedere anche
Guida rapida per Notifiche di consegna [Pagina 141]
4.3.2.2 Creare una notifica relativa ai resi cliente
Riepilogo
Questa attività può essere utilizzata per creare una notifica relativa ai resi cliente per registrare il reso di prodotti
che sono già stati consegnati a un cliente.
A seconda dello scenario di business in cui viene restituito il prodotto, è possibile creare una nuova notifica relativa
ai resi cliente dalle seguenti ubicazioni:
●
Se il prodotto restituito viene gestito internamente dal proprio magazzino, accedere alla view Notifiche di
consegna oppure ad Attività frequenti del centro di lavoro Logistica in entrata.
Qui, è possibile creare una notifica relativa ai resi cliente per i prodotti:
○
Ordinati in un processo di vendita standard
○
Ordinati in un processo di gestione in conto terzi
○
Ordinati in un processo di vendita da banco
○
Da riparare presso il proprio centro di servizi.
Per ulteriori informazioni, consultare:
○
Elaborazione resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95]
○
Elaborazione ordine terze parti [Pagina 300]
○
Elaborazione ordine terze parti - Reso cliente [Pagina 97]
○
Guida rapida per Vendite da banco
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Logistica in entrata
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147
●
Se il prodotto restituito viene gestito esternamente da un fornitore attività di magazzino e il prodotto è stato
restituito a tale fornitore che a sua volta ha informato l'utente, accedere alla sottoview Notifiche di
consegna oppure ad Attività frequenti del centro di lavoro Logistica terze parti.
Procedura
1.
Selezionare posizioni di consegna in uscita
Il sistema fornisce una lista di posizioni di consegna in uscita. È possibile filtrare per ID prodotto, cliente,
destinatario della consegna o riferimento ordine di vendita. Si noti che selezionando una riga, si collega
implicitamente la posizione restituita alla posizione dell'ordine di vendita originale. Questa posizione
dell'ordine di vendita è quella ordinata dal cliente e che ora viene restituita. Questa posizione dell'ordine di
vendita di riferimento funge da base per l'elaborazione successiva del reso cliente incluso il rimborso.
Cercare i prodotti restituiti:
●
Se si intende registrare un reso cliente ordinato in un processo di gestione in conto terzi, cercare le
consegne in uscita con tipo di consegna Terze parti.
●
Se si intende registrare un reso cliente venduto in un processo di vendita da banco, cercare le consegne
in uscita con tipo di consegna Vendite da banco.
Selezionare i prodotti per cui si intende creare una notifica relativa ai resi cliente e fare clic su Successivo . Il
sistema procede con la fase 2.
2.
Elaborare notifica di consegna resi da cliente
a.
Inserire l'ID notifica di consegna per il reso cliente.
Di default, lo stato della notifica di consegna viene impostato su Notificato indicando che si sta creando
la notifica relativa ai resi cliente in anticipo. Se l'impostazione non è corretta, impostare lo stato della
notifica di consegna su Ricevuto facendo clic su Impostare stato notifica di consegna, quindi su
Ricevuto.
Reso cliente per l'elaborazione ordine terze parti
Se il prodotto restituito è stato ordinato in un processo di gestione in conto terzi, il sistema:
●
Imposta Attività successiva su Reso a fornitore; ciò significa che le merci vengono restituite al
fornitore di terze parti.
●
Imposta l'indicatore Stock in conto deposito; ciò significa che le merci appartengono ancora al
cliente ma si trovano presso le proprie strutture.
●
Visualizza il proprietario di questo stock in conto deposito.
Reso cliente di parti da riparare
Se il prodotto restituito deve essere riparato, modificare il valore del campo Attività successiva in
Assistenza presso il proprio centro di servizi.
Il sistema:
●
Imposta l'indicatore Stock in conto deposito; ciò significa che le merci appartengono ancora al
cliente ma si trovano presso le proprie strutture.
●
Visualizza il proprietario di questo stock in conto deposito.
Reso cliente per le vendite da banco
Se il prodotto restituito è stato venduto in un processo di vendita da banco, inserire l'ID fattura
cliente e l'ID posizione fattura cliente.
Numeri di serie
Se i numeri di serie sono obbligatori o facoltativi per questo prodotto, il sistema trasmette le
informazioni sui numeri di serie della consegna in uscita correlata e le visualizza per ciascuna posizione
nella notifica di consegna relativa ai resi cliente. Accedere al tab Numeri di serie nel tab Posizioni e
148
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Logistica in entrata
controllare le informazioni sui numeri di serie. Se necessario, modificare o rimuovere i numeri di serie
esistenti o aggiungerne di nuovi.
Il sistema propone queste informazioni sui numeri di serie quando si registra l'entrata merci in un
secondo momento.
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo
del numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se il profilo definisce che
per un prodotto non è richiesto alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile
per tale prodotto specifico. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie
[Pagina 129].
b.
Accertarsi che la Società fornitrice del documento di riferimento per ciascuna posizione sia identica
alla società dell'ubicazione di consegna. In caso contrario, adattare l'ubicazione di consegna oppure il
documento di riferimento (come ad esempio l'ID consegna in uscita). Per visualizzare la società
dell'ubicazione di consegna, fare doppio clic sul relativo campo.
c.
Di default, lo stato consistenza viene impostato su Inconsistente. Per controllare che i dettagli della
notifica relativa ai resi cliente siano consistenti con l'ordine d'acquisto corrispondente, fare clic su
Controllare consistenza . Se la notifica relativa ai resi cliente non è consistente, il sistema visualizza
messaggi di errore. I testi dei messaggi forniscono suggerimenti sull'errore.
d.
Quando lo stato consistenza è consistente, fare clic su Successivo .
Il sistema procede con la fase 3.
3.
Rivedere
Rivedere i dettagli della notifica relativa ai resi cliente. A seconda della view del centro di lavoro che si sta
utilizzando, procedere nel seguente modo:
●
Se si sta utilizzando il centro di lavoro Logistica in entrata, fare clic su uno dei seguenti pulsanti:
○
Fare clic su Concludere se si intende solo salvare la notifica relativa ai resi clienti e registrare
successivamente l'entrata merci.
○
●
Fare clic su Concludere e creare una richiesta di magazzino se si intende creare una richiesta di
magazzino e contemporaneamente salvare la notifica relativa ai resi cliente. La creazione di una
richiesta di magazzino avvia la creazione di attività di magazzino da parte del sistema. A seconda
delle impostazioni dei dati anagrafici magazzinaggio e logistica, le attività di magazzino possono
essere create anche automaticamente.
Se si sta utilizzando il centro di lavoro Logistica terzi parti, fare clic su Concludere per salvare la notifica
relativa ai resi cliente.
Il sistema procede con la fase 4.
4.
Conferma
Il sistema conferma la creazione della notifica relativa ai resi cliente. Il sistema crea anche un reso nella view
Resi di Elaborazione ordini di vendita che deve essere rivisto e rilasciato da un addetto alle vendite.
Se è stato fatto clic su Concludere nella fase 3. Rivedere, è possibile procedere nel seguente modo a seconda
del centro di lavoro che si sta utilizzando.
●
Se si utilizza il centro di lavoro Logistica in entrata, è adesso possibile registrare un'entrata merci
immediata per la nuova notifica relativa ai resi cliente facendo clic sul link Registrare entrata merci per
documento di notifica relativa ai resi cliente.
●
Se si sta utilizzando il centro di lavoro Logistica terze parti, è adesso possibile creare una consegna in
entrata facendo clic sul link Nuova consegna in entrata per documento di notifica relativa ai resi
cliente.
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Logistica in entrata
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Vedere anche
Elaborazione dei resi cliente
Scenario di business: Gestione dei resi cliente
4.3.2.3 Creare una notifica di reso dei pezzi di ricambio
Riepilogo
È possibile utilizzare questa attività per creare una notifica di reso dei pezzi di ricambio in modo da registrare il reso
dei pezzi di ricambio non utilizzati. I pezzi di ricambio sono stati consegnati in anticipo come stock del depositario
per l'elaborazione di servizi presso la sede del cliente.
È possibile creare una nuova notifica di reso dei pezzi di ricambio dalle seguenti ubicazioni:
●
centro di lavoro Logistica in entrata, view Notifiche di consegna
●
Attività frequenti
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio [Pagina 100]
A differenza delle altre attività frequenti per la creazione di notifiche di consegna, questa attività non fornisce una
lista di proposte da cui è possibile scegliere le posizioni. È necessario inserire manualmente tutti i dati.
Procedura
1.
Inserire i seguenti dati:
●
ID notifica di consegna
●
ID mittente da dove devono essere restituiti i pezzi.
Questo è l'ID business partner che serve come depositario dove sono stati consegnati in anticipo i
pezzi di ricambio.
●
ID destinatario della consegna
Questo è l'ID business partner che rappresenta la società a cui appartiene lo stock consegnato in
anticipo.
●
ID ubicazione di consegna
Questo è l'ID ubicazione di consegna che appartiene alla sede da cui sono state consegnati in anticipo
i pezzi.
2.
Nel tab Posizioni , fare clic su Aggiungere riga per aggiungere una riga alla tabella.
3.
Nella riga appena aggiunta, inserire l'ID prodotto e la Quantità notifica di consegna. Ripetere le fasi descritte
sopra per aggiungere dettagli relativi ad altri pezzi.
4.
Fare clic su Controllare consistenza per controllare che i dettagli della notifica di reso dei pezzi di ricambio
siano consistenti con la quantità dei pezzi di ricambio presso la sede del cliente. Ad esempio, è possibile
restituire 3 scatole del pezzo di ricambio A solo se presso la sede del cliente sono state consegnate in
precedenza almeno 3 scatole del pezzo di ricambio.
5.
Rivedere i dettagli della notifica di reso al cliente e fare clic su una delle seguenti opzioni:
150
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Logistica in entrata
●
●
Salvare se si intende solo salvare la notifica di reso dei pezzi di ricambio e registrare successivamente
l'entrata merci.
Salvare e creare richiesta di magazzino se si intende creare una richiesta di magazzino e
contemporaneamente salvare la notifica di reso dei pezzi di ricambio. La creazione di una richiesta di
magazzino avvia la creazione di attività di magazzino da parte del sistema. A seconda delle
impostazioni dei dati anagrafici magazzinaggio e logistica, le attività di magazzino possono essere
create anche automaticamente.
La notifica di reso dei pezzi di ricambio viene salvata nel sistema con lo stato impostato su Ricevuta e aggiunta
alla lista nella view Notifiche di consegna.
Vedere anche
Guida rapida per Notifiche di consegna [Pagina 141]
4.3.2.4 Registrare direttamente un'entrata merci con creazione
etichetta
Riepilogo
È possibile registrare e confermare la ricezione di una consegna in entrata in una fase senza utilizzare le attività di
magazzino. Quando si registra direttamente l'entrata merci, il sistema registra le quantità come consegnate e la
consegna in entrata come confermata. Il sistema comunica quindi le modifiche alla contabilizzazione fattura, agli
acquisti, alla contabilità e al controllo fornitura, se necessario.
Si noti che per le consegne del fornitore, non è necessario creare prima la notifica di consegna. Tutti gli altri tipi di
consegna in entrata (ad esempio, reso cliente, resi di pezzi di ricambio e trasferimenti stock) richiedono una notifica
di consegna.
Se il fornitore ha inviato all'utente i numeri di serie per i prodotti e la società dell'utente ha selezionato la registrazione
automatica del prodotto, è adesso possibile creare numeri di serie per ciascuna posizione. Il sistema quindi crea un
prodotto registrato per ciascuna posizione e aggiorna il prodotto registrato con i dati della consegna in entrata. Il
collegamento tra il prodotto registrato creato con il numero di serie e le informazioni sul fornitore nella consegna in
entrata consente, ad esempio, di determinare i diritti di servizio quando un cliente chiama per segnalare un problema.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
È possibile registrare le entrate merci dalle seguenti ubicazioni:
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Ordini d'acquisto
Si elaborano le entrate merci dalla view Ordini d'acquisto se non si utilizzano e non sono necessarie notifiche
di consegna, ossia se si elaborano consegne del fornitore. Inoltre, non si intende utilizzare attività per
elaborare le entrate merci. Quindi, è necessario registrare solo l'entrata merci per gli ordini d'acquisto per i
quali non è stata ancora creata una notifica di consegna nel sistema.
Se esiste una notifica di consegna del fornitore con stato Notificato per una o più posizioni di un ordine
d'acquisto, il sistema visualizza un'icona nella colonna Notificato. In questo caso, è necessario controllare se
l'entrata merci debba fare riferimento alla notifica di consegna. In caso affermativo, è possibile accedere alla
view Notifiche di consegna e utilizzare l'azione Registrare entrata merci.
Nella view Ordini d'acquisto, è possibile unire le posizioni da più ordini d'acquisto, sempre che il fornitore e la
sede di arrivo siano uguali per tutte le posizioni di riferimento.
●
Centro di lavoro Logistica in entrata, view Notifiche di consegna
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Logistica in entrata
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151
Si elaborano le entrate merci dalla view Notifiche di consegna se si utilizza la funzione di notifica di consegna
per creare automaticamente una notifica di consegna oppure se si crea manualmente una notifica di
consegna. L'entrata merci viene quindi elaborata direttamente dalla notifica di consegna senza utilizzare le
attività per l'elaborazione dei movimenti di magazzino. Quindi, è necessario aver già creato la notifica di
consegna nel sistema.
Si noti che non è possibile registrare direttamente un'entrata merci per una consegna del fornitore che
contenga sedi o fornitori diversi.
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92]
●
Elaborazione dei resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95]
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio [Pagina 100]
●
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102]
Procedura
1.
A seconda della view dalla quale si intende registrare l'entrata merci, procedere nel seguente modo:
●
Se si è nella view Ordini d'acquisto, selezionare un ordine d'acquisto e fare clic su
Registrare entrata merci . Procedere con la fase 2.
●
Se si è nella view Notifiche di consegna, selezionare una notifica di consegna e fare clic su
Registrare entrata merci . Procedere con la fase 3.
In entrambi i casi, il sistema apre l'attività rapida Creazione di consegna in entrata ed entrata merci.
2.
Se si proviene dalla view Ordini d'acquisto, inserire il numero della bolla di consegna nel campo ID notifica di
consegna.
3.
Elaborare quanto segue nel tab Posizioni:
4.
●
Se si intende suddividere la quantità della posizione e registrare tali quantità in ubicazioni di
destinazione diverse, fare clic su Aggiungere sottoposizione .
●
Se si intende rimuovere le posizioni e le sottoposizioni non consegnate come pianificato, selezionarle
nella lista di posizioni e fare clic su Rimuovere posizione o Rimuovere sottoposizione .
●
Se si intende aggiungere posizioni, fare clic su Aggiungere posizione .
Nella finestra di dialogo, inserire l'ID ordine d'acquisto e l'ID posizione. Tenere presente che è possibile
unire solo le posizioni con fornitore e sede di arrivo identici.
●
Se si intende consentire al sistema di proporre un'unità logistica standard in base alle impostazioni dei
dati anagrafici magazzinaggio e logistica, selezionare una riga e fare clic su Proporre unità logistica .
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Unità logistiche.
●
Se si intende creare un nuovo stock identificato, fare clic su Nuovo accanto al campo ID stock
identificato nel sottotab Dettagli della posizione.
Nel tab Posizioni, fare clic su Proporre quantità se si intende consentire al sistema di proporre quantità
effettive per le posizioni selezionate nella tabella.
Il sistema:
●
152
Propone le quantità per tutte le posizioni e le sottoposizioni dell'ordine d'acquisto come quantità
effettive, tranne per le posizioni e le sottoposizioni aggiunte manualmente.
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Logistica in entrata
Si noti che le quantità non vengono arrotondate. Ad esempio, se si inserisce 0,75 al pezzo, non verrà
visualizzato come 1 al pezzo. Solo nel caso in cui le quantità di notifica vengano riportate come frazione,
la quantità proposta viene arrotondata per eccesso.
●
Determina l'ubicazione di destinazione in base alle impostazioni dei dati anagrafici magazzinaggio e
logistica.
Se la posizione dell'ordine d'acquisto corrispondente contiene una conferma dell'ordine d'acquisto con una
schedulazione consegna, la Quantità aperta ordine d'acquisto per la data odierna e la Quantità notifica vengono
rispettivamente prese in considerazione prima di effettuare la proposta.
Per ulteriori informazioni, consultare Schedulazioni consegna con più schedulazioni (in Logistica in entrata)
[Pagina 109].
5.
Se si utilizzano numeri di serie, accedere al tab Numeri di serie nel tab Posizioni e inserire i numeri di serie
richiesti (manualmente o mediante un lettore del codice a barre).
Se sono stati elaborati i numeri di serie nella notifica di consegna, il sistema propone qui queste informazioni
sul numero di serie. È possibile aggiungere numeri di serie supplementari, ad esempio, se si intende
confermare quantità più effettive di quelle proposte dal sistema. Oppure è possibile rimuovere i numeri di
serie esistenti.
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo del
numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se per un determinato prodotto
viene selezionato il profilo obbligatorio, non è possibile inserire una quantità effettiva manualmente
poiché, in questo caso, il campo Quantità effettiva è impostato su Sola lettura. Qui, è possibile solo
confermare le quantità mediante i numeri di serie. Se il profilo definisce che per un prodotto non è
richiesto alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile per tale prodotto specifico.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
6.
Se si intende creare etichette per la consegna in uscita, procedere nel seguente modo:
a.
b.
7.
Accedere al tab Etichette e fare clic su Proporre etichetta posizione.
Per ogni posizione, il sistema propone:
●
Il numero di etichette, il cui valore di default è uno. Se si modifica il numero di etichette, il sistema
adatta di conseguenza la quantità sull'etichetta.
●
La quantità su ciascuna etichetta basata sulla Quantità effettiva inserita nel tab Posizioni.
●
Le impostazioni della stampante si basano sulle impostazioni di default.
Se necessario, accedere al sottotab Lista di etichette del tab Etichette e aggiungere dati supplementari
per ciascuna etichetta, ad esempio l'ID etichetta esterna.
Fare clic su Salvare e chiudere .
Il sistema:
●
Crea la consegna in entrata e visualizza l'ID consegna in entrata.
●
Stampa le etichette.
●
Inoltra i dati allo stock, al controllo fornitura, alla contabilizzazione fattura e alla contabilità.
Prima di inoltrare i dati alla contabilità finanziaria, il sistema controlla se il periodo contabile rilevante nella
contabilità finanziaria è aperto. Se tale periodo è chiuso, il sistema emette un messaggio di errore o di
avvertimento.
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153
4.3.2.5 Creare etichette
Riepilogo
È possibile creare etichette in diverse fasi durante i processi di produzione e logistica. Ad esempio, è possibile creare
e stampare etichette con riferimento alle notifiche di consegna, alle consegne in uscita e agli ordini di produzione o
con riferimento alle attività di produzione, magazzino e qualità durante la conferma delle attività. È possibile creare
etichette per colli dal contenuto uniforme, per colli senza informazioni sul contenuto (contenuto non specificato)
oppure è possibile creare etichette con numeri di serie per prodotto. È inoltre possibile creare e stampare etichette
indipendentemente da qualsiasi processo.
Una volta create, è possibile utilizzare le etichette per identificare e tracciare i prodotti o le unità logistiche, quali una
confezione o un collo, durante i processi di produzione e logistica. Se si utilizzano i numeri di serie nella logistica,
tuttavia, utilizzare i numeri di serie e i prodotti registrati per scopi di tracciamento e monitoraggio. È ancora possibile
creare e stampare etichette con numeri di serie per i prodotti registrati ma queste etichette non possono essere
utilizzate per il tracciamento e il monitoraggio. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie
[Pagina 129].
Durante la creazione delle etichette con riferimento a un'attività di produzione o di magazzino, il sistema attribuisce
automaticamente l'ID etichetta alla rispettiva attività con stato Previsto. È quindi possibile confermare l'attribuzione
etichette come corretta eseguendo le azioni Attribuire o Attribuire e aggiungere quantità nelle videate di conferma
dell'attività. La conferma dell'attribuzione etichette garantisce che una determinata etichetta venga visualizzata
come previsto in un'attività successiva o che l'etichetta venga riportata in una consegna in uscita successiva. Ad
esempio, in un processo di logistica a due fasi, un operatore di magazzino esegue la digitalizzazione delle etichette
rilevanti durante la conferma di ogni posizione nella prima attività di prelievo dei prodotti. Il sistema genera la seconda
attività per il carico dei prodotti e le stesse etichette vengono trasferite e attribuite automaticamente con stato
Previsto all'attività di carico. L'operatore di magazzino conferma l'attribuzione. Consultare la prima e la seconda
alternativa di seguito.
Per creare etichette senza riferimento a un determinato documento, selezionare l'attività frequente Etichette, quindi
Nuove etichette . Per creare etichette con riferimento a un documento, è possibile fare clic su Nuove etichette
dall'interno del documento (ad esempio, un'attività di magazzino), fare clic su Nuove etichette nelle differenti attività
oppure è anche possibile accedere alla videata Nuove etichette, fare clic su Aggiungere riga con riferimento a ,
selezionare il tipo di documento appropriato e inserire l'ID appropriato.
Alternative
Creazione di etichette nella logistica in uscita con riferimento a un'attività di magazzino
Questa descrizione passo a passo è un esempio di come creare etichette nella logistica in uscita se non si utilizzano
numeri di serie e si intende attribuire le etichette a un processo.
1.
Accedere al centro di lavoro Logistica in uscita e selezionare la view Controllo attività.
2.
Selezionare l'attività o le attività di magazzino per cui si intende creare etichette e fare clic su
Nuove etichette .
Il sistema:
●
Visualizza la videata Nuove etichette e propone automaticamente un'etichetta con contenuto uniforme
per la quantità completa per ciascuna posizione. È possibile modificare il numero di etichette e la quantità
in ciascuna etichetta in base alle esigenze. È inoltre possibile modificare il tipo di etichetta in base alle
154
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Logistica in entrata
esigenze. Si noti che se si seleziona Prodotto con numero di serie come tipo di etichetta, non è possibile
attribuire l'etichetta al processo.
●
3.
Seleziona automaticamente l'opzione Attribuire (tranne per le etichette dei prodotti con numeri di serie).
Se non si intende attribuire l'etichetta o le etichette a un determinato processo (si intende solo stampare
le etichette, ad esempio), è possibile rimuovere questa selezione.
Facoltativo: rivedere e aggiornare i dettagli delle etichette nella Lista di prodotti.
a.
Nel campo Numero di etichette, aggiornare il numero di etichette che si intende creare se necessario, in
base al numero di prodotti per cui devono essere utilizzate le etichette.
b.
Nel campo Quantità sull'etichetta, aggiornare la quantità del prodotto che si intende visualizzare sulle
etichette.
c.
Nella lista Tipo di etichetta, scegliere il tipo di etichetta che si sta creando.
d.
Selezionare o deselezionare la casella di spunta Etichetta di spedizione in base alle esigenze.
L'attribuzione etichette di spedizione indica se il collo con etichetta è un collo con apertura dall'alto.
e.
Nel tabpage Generale, selezionare la casella di spunta Attribuire per attribuire le etichette all'attività.
f.
Nel campo Commento sull'etichetta, inserire qualsiasi altro testo che si intende visualizzare sulle
etichette.
g.
Inserire ulteriori informazioni, in base alle esigenze.
4.
Fare clic su Salvare o Salvare e chiudere per salvare gli inserimenti.
Il sistema:
●
Attribuisce le etichette all'attività di magazzino per cui sono state create se è stata selezionata l'opzione
Attribuire.
Queste etichette vengono quindi visualizzate nel tab Etichette attribuite nelle videate di conferma con
stato Previsto. Qui è possibile utilizzare queste etichette per confermare le quantità. Per ulteriori
informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30].
5.
Fare clic su Stampare tutte le etichette per stampare tutte le etichette nell'editor Nuove etichette.
Se si intende stampare le etichette selezionate, fare clic su Rimuovere per rimuovere eventuali
etichette che non si desidera stampare prima di fare clic su Stampare tutte le etichette.
Creazione di etichette nella logistica per i prodotti con numeri di serie
Questa descrizione passo a passo è un esempio di come creare etichette con numeri di serie nella logistica in uscita
per i prodotti con numeri di serie. In questo caso, non si utilizza l'etichetta per il tracciamento. Tutte le informazioni
dettagliate sul tracciamento sono disponibili nel prodotto registrato. Lo scopo della creazione di etichette di con
numeri di serie in questo esempio è quello di poterle stampare e allegare ai prodotti (è anche possibile includere il
numero di serie nell'etichetta).
1.
Accedere al centro di lavoro Logistica in uscita e selezionare la view Controllo attività.
2.
Selezionare l'attività di magazzino che si intende confermare e fare clic su Confermare .
3.
Confermare l'attività e inserire i numeri di serie. Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività
con la creazione del numero di serie e la suddivisione della consegna facoltative (in Logistica in uscita)
[Pagina 267].
4.
Fare clic su Salvare , quindi su Chiudere per salvare la conferma e tornare alla videata Controllo attività.
5.
Fare clic su Nuove etichette . Il sistema visualizza la videata Nuove etichette e indica che non è possibile alcuna
attribuzione etichette poiché l'attività è già stata conclusa in questo caso. Tuttavia, è ancora possibile
procedere e creare etichette per la stampa.
6.
Modificare il tipo di etichetta da Contenuto uniforme in Prodotto con numero di serie.
Il sistema:
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Logistica in entrata
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●
Modifica il numero di etichette in base alla quantità effettiva per ciascuna posizione.
●
Modifica la Quantità sull'etichetta in 1 pezzo.
●
Modifica il Nome template in Etichetta prodotto con numero di serie nella sezione Impostazioni
stampante.
7.
Selezionare il tab Numeri di serie . Qui è possibile verificare che il sistema visualizza automaticamente i numeri
di serie già inseriti durante il processo di conferma.
8.
Facoltativo: nel tab Generale , è anche possibile inserire un commento che si intende visualizzare nelle
etichette, se necessario.
9.
Fare clic su Salvare , quindi su Stampare tutte le etichette . Il sistema salva e stampa le etichette.
10. Facoltativo: se si intende controllare le etichette che sono state appena create, è possibile eseguire questa
operazione nell'attività frequente Etichette nella lista di etichette. Qui è inoltre possibile visualizzare in
anteprima le etichette prima di stamparle.
Come indicato sopra, non è possibile utilizzare etichette con numeri di serie per il tracciamento e il
monitoraggio. Nella videata Riepilogo etichetta, la sezione Dove usato è vuota per le etichette di tipo
Prodotto con numero di serie. Se si intende visualizzare le informazioni sul tracciamento per un
prodotto registrato, è possibile fare clic sul link del numero di serie in Riepilogo etichetta per navigare
fino a Riepilogo prodotto registrato. Qui selezionare il tab Tracciamento . Nella sezione Storico
movimenti, è possibile visualizzare tutte le informazioni sul tracciamento e nella sezione Etichette
correlate, il sistema inoltre visualizza le etichette create per questo prodotto registrato.
Creazione di etichette senza riferimento a un processo
Potrebbe essere necessario creare etichette senza riferimento a un processo specifico. Ad esempio, è possibile
creare e stampare una fornitura di etichette che si intende utilizzare in un processo successivo. Per eseguire questa
operazione, procedere nel seguente modo:
1.
Selezionare l'attività frequente Etichette. Questa attività frequente è disponibile nei seguenti centri di lavoro:
●
Controllo della produzione
●
Logistica in entrata
●
Logistica interna
●
Logistica in uscita
●
Esecuzione
2.
Fare clic su Nuove etichette , quindi su Aggiungere riga .
Per semplificare il processo, il sistema propone automaticamente alcuni valori. Si noti che l'opzione
Attribuire non è disponibile qui poiché si stanno creando etichette senza riferimento a un determinato
processo.
3.
Inserire i dati necessari e fare clic su Salvare per salvare le etichette.
4.
Fare clic su Stampare tutte le etichette .
Gli esempi riportati sopra sono stati descritti da un punto di vista della logistica in uscita. Tuttavia, a seconda dei
centri di lavoro disponibili nella soluzione, è anche possibile creare etichette dalle seguenti ubicazioni:
●
Le view Ordini di produzione e Controllo attività del centro di lavoro Controllo della produzione
●
Le view Notifiche di consegna e Controllo attività del centro di lavoro Logistica in entrata
●
La view Controllo attività del centro di lavoro Logistica interna
●
Le view Consegne in uscita e Controllo attività del centro di lavoro Logistica in uscita
●
Le conferme di attività e le liste di attività Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino in uscita, Attività
di magazzino interne, Attività di conteggio e Attività di produzione del centro di lavoro Esecuzione
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Logistica in entrata
●
L'attività frequente Etichette nei centri di lavoro Controllo della produzione, Logistica in entrata, Logistica
interna, Logistica in uscita ed Esecuzione
4.4 View Richieste di magazzino
4.4.1 Guida rapida per Richieste di magazzino (in Logistica in entrata)
La gestione della logistica in entrata è una competenza chiave che consente di monitorare e controllare le consegne
in modo efficiente. La pianificazione della logistica in entrata è parte importante di questo processo. È estremamente
utile per i responsabili di magazzino e contribuirà ad aumentare la produttività del magazzino.
La view Richieste di magazzino nel centro di lavoro Logistica in entrata consente di pianificare e inizializzare il
processo di logistica in entrata. Offre i dettagli delle richieste di magazzino, quali i prodotti, le date di consegna e i
dettagli dei movimenti logistici. Ciò consente di ottenere una panoramica del carico di lavoro. Grazie a queste
informazioni è possibile passare in maniera efficace le richieste di magazzino alla fase di esecuzione creando
rapidamente delle attività, quali ad esempio lo scarico, il disimballaggio e il movimento delle merci.
L'uso della view Richieste di magazzino nella routine quotidiana garantisce un migliore coordinamento delle consegne
in entrata.
La priorità di una richiesta di magazzino dipende da vari fattori, quali la data di consegna pianificata, il business
partner e i mezzi di trasporto. Questi tipi di fattori consentono di decidere la priorità di una richiesta di magazzino.
E' anche possibile elaborare più richieste di magazzino relative allo stesso business partner.
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
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Logistica in entrata
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Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Attività
Creare e elaborare una richiesta di magazzino
L'attività consente di creare una richiesta di magazzino in modo che il sistema possa essere
di supporto durante l'elaborazione di una consegna in entrata. E' possibile creare una richiesta
di magazzino durante o dopo la creazione della notifica di consegna in entrata. A seconda delle
proprie impostazioni il sistema potrebbe anche rilasciare automaticamente la richiesta di
magazzino alla fase di esecuzione del processo, creando automaticamente le attività.
Occorre essere in possesso di una notifica di consegna del fornitore in fase di
elaborazione di consegne fornitori qualora l'utente desideri che il sistema supporti
l'elaborazione.
1.
Se viene creata la notifica di consegna nell'attività guidata, attività rapida o editor
Notifica di consegna e se l'utente è pronto a salvarla, fare clic su
Salvare e creare richiesta di magazzino o Concludere e creare una richiesta di magazzino
per il sistema al fine di creare anche la richiesta di magazzino.
2.
E' quindi possibile elaborare una richiesta di magazzino esistente nella view Richiesta
di magazzino e selezionando Elaborare .
1.
Selezionare la view Notifiche di consegna
2.
Selezionare la riga della notifica di consegna per la quale creare una richiesta di
magazzino e fare clic su Creare richiesta di magazzino . Il sistema crea quindi la richiesta
di magazzino.
3.
E' quindi possibile elaborare una richiesta di magazzino esistente nella view Richiesta
di magazzino e selezionando Elaborare .
O
Creare attività di magazzino
1.
Nella view Richieste di magazzino, selezionare la riga della richiesta di magazzino per
cui si intende creare le attività.
2.
Fare clic su Creare attività di magazzino per creare le attività.
Il sistema crea automaticamente una o più attività di magazzino in base alle
impostazioni del modello logistico nel centro di lavoro Dati anagrafici
magazzinaggio e logistica.
158
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Logistica in entrata
4.5 View Controllo attività
4.5.1 Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata,
Logistica in uscita e Logistica interna)
In un tipico ambiente di magazzinaggio, con numerose richieste di magazzino da elaborare, può essere necessario
completare un volume elevato di attività. Per il responsabile del magazzino è fondamentale tenere traccia delle
attività con priorità, risorse e date di scadenza differenti. La view Controllo attività nei centri di lavoro Logistica in
entrata, Logistica in uscita e Logistica interna è un'area centrale flessibile e interattiva, grazie alla quale è possibile
ottenere un riepilogo di tutte le attività, in modo che sia il responsabile del magazzino sia i magazzinieri possano
svolgere le attività in base alla schedulazione e alla priorità. Nella view Controllo attività è possibile visualizzare
informazioni dettagliate sulle attività, quali ad esempio la priorità, lo stato e i prodotti interessati. È inoltre possibile
attribuire dei magazzinieri alle attività. Quando un'attività viene completata interamente o parzialmente, è possibile
utilizzare la view Controllo attività per confermare l'attività. L'utilizzo della view Controllo attività nelle operazioni di
routine quotidiane assicura un migliore coordinamento delle attività e un'elevata visibilità degli eventi reali nel
sistema.
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30].
Utilizzo dei numeri di serie
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
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Logistica in entrata
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SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione
I servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione rappresentano un set di servizi utilizzati per la determinazione
e la validazione delle sorgenti e le destinazioni per il reperimento di stock e l'immagazzinamento. Sono parte
integrante dei processi di esecuzione nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna,
Esecuzione e Controllo della produzione. I servizi delle sedi sorgenti e destinazione assicurano che le informazioni
sui movimenti stock siano affidabili e aggiornate poiché prendono in considerazione tutta la merce a magazzino e
lo stock allocato, nonché i vincoli di immagazzinamento definiti nel sistema.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 15].
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione
La lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è un servizio per la visualizzazione di una lista di posizioni dello
stock per la conferma dell'ubicazione sorgente o di aree logistiche per la conferma dell'ubicazione di destinazione.
È possibile accedervi dai centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna,Esecuzione e
Controllo della produzione. L'utilizzo principale della lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è consentire
al lavoratore di recuperare una lista di tutte le possibili aree logistiche da cui prelevare lo stock o in cui
immagazzinarlo. Questo è utile quando il sistema non ha proposto un'area logistica valida o quando il lavoratore
intende sovrascrivere la proposta del sistema.
Per ulteriori informazioni, consultare Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 119].
Flusso del processo kit di vendita
Un kit di vendita viene definito come un gruppo logico di posizioni che possono essere vendute insieme come una
singola unità. I settori del commercio all'ingrosso e dell'industria manifatturiera di componenti offrono
raggruppamenti di prodotti come singole unità di vendita. Nel sistema, una singola unità di vendita comprendente
diversi componenti viene denominata "kit di vendita".
Per ulteriori informazioni, consultare Flusso del processo kit di vendita [Pagina 124].
Trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
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Logistica in entrata
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock intraziendale.
Resi cliente
Lo scenario di business Gestione resi cliente consente di elaborare la consegna in entrata di merci fisiche rese da un
cliente in cambio di una sostituzione, di un credito per le merci rese o di una riparazione.
Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni:
●
Collaborazione tra il magazzino e le vendite o il servizio clienti
●
Consegna in uscita in caso di resi ricevuti in riparazione presso il proprio centro di servizi.
●
Restituzione del modulo conferma al cliente
●
Creazione e approvazione della nota di credito
●
Determinazione del prezzo
Per ulteriori informazioni, consultare Resi cliente.
Servizi e assistenza
Lo scenario di business Servizi e assistenza consente al reparto servizi di fornire assistenza e manutenzione presso
la sede del cliente, presso il proprio centro di servizi o presso il centro di servizi di un fornitore. Fornisce funzioni per
gestire richieste di servizio, pianificare ordini di servizio e attività correlate ed evadere, confermare e fatturare i
servizi. Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni avanzate:
●
Garanzie cliente, per dare trasparenza alla gestione delle garanzie, consentire di soddisfare le prescrizioni
legali e fornire informazioni sui costi e gli utili connessi alle garanzie.
●
Livelli di servizio, per definire i tempi di reazione, specificare e misurare gli obiettivi in termini di prestazioni e
definire le milestones e gli orari di operatività.
●
Esternalizzazione, per offrire e vendere servizi di terze parti se si affida del tutto o in parte l'organizzazione
dei propri servizi a soggetti esterni.
Servizi e assistenza comprende delle funzioni aziendali direttamente connesse alla consegna del servizio, quali la
gestione della supply chain per la logistica dei pezzi di ricambio, il magazzinaggio e lo stock, nonché la contabilità
finanziaria per l'elaborazione delle posizioni in scadenza e dei pagamenti.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi e assistenza
Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock) consente di vendere le merci dallo stock
utilizzando un'ampia gamma di funzioni standard per gestire le offerte di vendita, gli ordini di vendita, le consegne,
le fatture cliente e i pagamenti. Questo scenario include funzioni, come ad esempio il controllo available-to-promise
(ATP), la determinazione del prezzo, la carta di credito, il controllo del limite di credito e la creazione automatica
dell'ordine.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
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Logistica in entrata
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Attività
Attribuire il lavoratore responsabile di un'attività
Questa attività consente di attribuire il lavoratore responsabile di un'attività non conclusa, in
modo da garantire che il lavoratore sia a conoscenza delle attività da completare.
1.
Selezionare la riga dell'attività per la quale si intende elaborare il lavoratore
responsabile. Se necessario, ordinare o filtrare le attività per visualizzare le attività non
concluse.
2.
Fare clic su Attribuire responsabile per aprire la finestra popup Parametri di input per
Attribuire responsabile.
3.
Nel campo Responsabile (ID), inserire l'ID responsabile e fare clic su OK per salvare
il lavoratore responsabile selezionato. Se necessario, fare clic sull'icona di selezione
valori per cercare l'ID responsabile. I campi Responsabile (ID) e Responsabile (nome)
vengono aggiornati per l'attività.
Confermare un'attività
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica interna e in entrata, consultare qui
[Pagina 165].
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica in uscita, in cui è possibile
confermare un'attività e suddividere facoltativamente una consegna, consultare qui
[Pagina 267].
È anche possibile selezionare Confermare come pianificato per confermare
automaticamente le attività. Utilizzare questa opzione per confermare le attività di
magazzino non ancora avviate. Il risultato di questa azione è che il sistema registra
le quantità, le aree logistiche e lo stock identificato nella conferma dell'attività
pianificati dopo la creazione dell'attività. In tal caso, il sistema modifica lo stato
dell'attività di magazzino da Non avviato aConcluso. È possibile eseguire questa
azione per più attività, a condizione che le attività abbiano lo stesso tipo di operazione.
Se un'attività non contiene le aree logistiche necessarie o presenta altri problemi,
deve essere confermata manualmente per aggiungere le informazioni mancanti.
Se la creazione di numeri di serie è obbligatoria per un determinato prodotto, non è
possibile confermare le attività per questo prodotto mediante l'opzione
Confermare come pianificato . In questo caso, è necessario selezionare Confermare ,
e nel tab Numero di serie del tab Posizione , è necessario inserire i numeri di serie.
In questo modo viene aggiornata la quantità effettiva.
Correggere una conferma dell'attività
Questa attività consente di correggere una conferma dell'attività se il processo di logistica è
stato concluso o è ancora in elaborazione. Se il processo di logistica è ancora in elaborazione
(questo è indicato dall'ordine di magazzino con qualsiasi stato diverso da Concluso), è
possibile correggere una conferma dell'attività annullandola e successivamente
riconfermandola con i dettagli corretti. Per un processo a due fasi, se la seconda fase è già
stata confermata, non è possibile annullare la prima fase finché non si annulla la seconda fase.
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Correggere una consegna in entrata o
in uscita in elaborazione [Pagina 173].
162
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Logistica in entrata
Se il processo di logistica è concluso (questo è indicato dall'ordine di magazzino con
stato Concluso) e, se è presente una consegna con stato Non rilasciato, è possibile
correggere una conferma dell'attività creando una conferma di adeguamento per
correggere le quantità. La conferma di adeguamento è anche una componente
importante del processo di annullamento di una consegna dopo che la consegna e
tutte le conferme dell'attività rilevanti sono state completate, producendo
l'annullamento dell'entrata merci o dell'uscita merci. Per ulteriori informazioni,
consultare Creare una conferma di adeguamento [Pagina 171].
4.5.2 Concetti base
4.5.2.1 Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Riepilogo
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
L'utilizzo delle etichette nel processo di conferma può aumentare in modo significativo l'efficienza e l'accuratezza
dei dati e fornisce le informazioni necessarie per il tracciamento e il rintracciamento, se richiesto in un secondo
momento.
Prerequisiti
Prima di poter utilizzare le etichette nel processo di conferma, è necessario aver creato le etichette appropriate. Per
ulteriori informazioni su dove e come creare nuove etichette, consultare Creare etichette [Pagina 138].
Flusso di processo
Utilizzo di etichette e lettori del codice a barre per confermare le attività di magazzino
Il seguente flusso di processo descrive il processo di conferma quando si utilizzano i lettori del codice a barre:
1.
Nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, dalla view Controllo attività, il
dipendente seleziona l'attività per confermare la videata e fa clic su Confermare.
2.
Può quindi visualizzare una lista di tutte le etichette attualmente attribuite all'attività di magazzino
selezionando il tab Etichette attribuite nella sezione Dettagli.
Qui, il sistema elenca tutte le etichette previste durante il processo logistico. Questa lista include, ad esempio,
informazioni sugli ID etichetta e la quantità prevista con ogni etichetta. Se l'attività è nuova e non sono state
ancora salvate conferme, lo stato di ciascuna etichetta sarà Previsto.
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Logistica in entrata
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È possibile creare anche nuove etichette per la posizione nella videata Dettagli attività.
3.
Quando il dipendente intende creare una conferma per la posizione dell'attività di magazzino, sceglie il tab
Input codice a barre e posiziona il cursore nel campo Codice a barre.
Il sistema imposta automaticamente Sessione di elaborazione su Attribuire e aggiungere quantità. Questo
significa che quando il dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre di un'etichetta mediante un
lettore del codice a barre portatile, il sistema imposta lo stato dell'etichetta su Attribuito e Confermato e
aggiorna tutte le quantità rilevanti nel seguente modo:
●
Nei dettagli del punto di conteggio, la Quantità confermata viene aggiornata con la quantità dell'etichette.
Questa quantità viene visualizzata solo come proposta e può essere modificata manualmente.
●
Viene aggiornata la Quantità effettiva della posizione. Tale quantità è ancora una proposta e può essere
corretta manualmente.
Il dipendente può anche eseguire questa fase manualmente. Seleziona la riga dell'etichetta e sceglie
Attribuire e aggiungere quantità. Il sistema si comporta come descritto sopra.
4.
Quando un dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre, il sistema decodifica le informazioni che
visualizza successivamente nella tabella insieme a uno dei seguenti stati:
●
Approvato
Questo significa che le informazioni sono state decodificate correttamente e che tutti gli attributi
dell'etichetta corrispondono agli attributi della posizione. Questi attributi includono l'ID prodotto, la
specifica prodotti e lo stock identificato.
●
In sospeso
Questo stato indica che le informazioni sono state decodificate correttamente, tuttavia gli attributi della
posizione e l'etichetta non corrispondono. Questi attributi possono essere modificati manualmente.
Lo stock identificato definito per la posizione può essere differente da quello definito
nell'etichetta. Se si intende accettare il numero di stock identificato dell'etichetta, è possibile
selezionare Accettare per modificare lo stato in Approvato. Verrà anche aggiornato lo stock
identificato pianificato per la posizione. Una volta che lo stock identificato effettivo è stato
salvato, non saranno possibili ulteriori modifiche. Nel caso in cui dovesse essere digitalizzata
un'altra etichetta contenente lo stock identificato originale o uno differente, il sistema imposta
lo stato su Rifiutato per l'etichetta.
●
5.
Rifiutato
In questo caso, è possibile che le informazioni non siano state decodificate correttamente o che gli
attributi dell'etichetta digitalizzata non corrispondano agli attributi della posizione. Gli attribuiti sono di
sola lettura e non possono essere modificati.
Se il dipendente ha eseguito la digitalizzazione di più codici a barre e successivamente si rende conto che è
stato digitalizzato anche un codice a barre errato, può selezionare tale riga nella tabella e selezionare
Rimuovere .
Il sistema rimuove l'etichetta dalla tabella, riduce la Quantità confermata in base alla quantità dell'etichetta e
modifica lo stato di elaborazione nel tab Etichette attribuite da Attribuito e Confermato a Previsto.
Se un codice a barre è stato danneggiato e non può essere letto dal lettore del codice a barre, il
dipendente può anche inserire l'ID etichetta nel campo del codice a barre manualmente. Dopo aver
premuto Invio, il comportamento del sistema sarà lo stesso di quando viene eseguita la
digitalizzazione del codice a barre in modo automatico.
6.
164
Una volta che il dipendente ha confermato la posizione, salva i dati. Il sistema crea il documento di conferma
e aggiorna le quantità di conferma.
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Logistica in entrata
Vedere anche
Etichette [Pagina 19]
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione [Pagina 39]
4.5.3 Attività
4.5.3.1 Confermare un'attività (in Logistica in entrata e Logistica
interna)
Riepilogo
Quando un'attività viene completata interamente o parzialmente, è possibile utilizzare la view Controllo attività nel
centro di lavoro Logistica in entrata o Logistica interna per confermare rapidamente l'attività. È anche possibile
confermare un'attività come completata al posto del responsabile se, ad esempio, quest'ultimo non può eseguire
tale operazione.
Se si utilizzano numeri di serie e prodotti registrati, è possibile creare i numeri di serie durante la conferma delle
attività. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Questa attività può essere eseguita anche dalle view Attività di magazzino in entrata e Attività di magazzino
interne nel centro di lavoro Esecuzione.
Procedura
1.
Selezionare la riga dell'attività che si intende confermare e fare clic su Confermare per aprire l'attività rapida
Confermare attività.
2.
Selezionare una riga, inserire la quantità per la prima posizione e fare clic su Quantità di suddivisione per
suddividere le quantità in due posizioni. Il sistema aggiunge una nuova riga alla tabella Posizioni. La nuova
posizione visualizza la quantità aperta rimanente. Aggiornare le quantità nella riga originale e in quella nuova
in base alle esigenze.
Per rimuovere una riga aggiunta in precedenza dalla tabella Posizioni, selezionare la riga e fare clic
su Rimuovere .
3.
Selezionare una riga e inserire la quantità effettiva, quindi selezionare Proporre unità logistiche se si intende
consentire al sistema di proporre la quantità di unità logistiche per la posizione, in base alle impostazioni
definite nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
4.
Selezionare una riga e fare clic su Proporre quantità e aree logistiche se si intende consentire al sistema di
proporre la quantità nel campo Quantità effettiva.
5.
Fare clic sull'help valori dell'area logistica per rivedere la lista di tutte le possibili aree logistiche. È possibile
scegliere di sovrascrivere l'area logistica proposta o di selezionarne una se il sistema non ha fornito una
proposta. Scegliere l'area logistica selezionando la riga dei risultati. I dettagli dell'area logistica verranno
aggiornati nella videata di conferma. Per ulteriori informazioni, consultare Lista delle sedi logistiche sorgente
e destinazione [Pagina 119].
SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in entrata
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6.
Se si utilizzano numeri di serie per confermare le attività di magazzino, accedere al tab Numeri di serie nel
tab Posizioni e inserire i numeri di serie richiesti (manualmente o mediante un lettore del codice a barre).
In un processo a due fasi, il sistema propone automaticamente i numeri di serie inseriti per le attività di scarico
durante la conferma dell'attività di immagazzinamento. Lo stato di questi numeri di serie è Previsto.
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo del
numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se per un determinato prodotto
viene selezionato il profilo obbligatorio, non è possibile inserire una quantità effettiva manualmente
poiché, in questo caso, il campo Quantità effettiva è impostato su Sola lettura. Se il profilo definisce
che per un prodotto non è consentito alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile
per tale prodotto specifico. Qui, è possibile solo confermare le quantità mediante i numeri di serie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
7.
Se il campo Quantità effettiva unità logistica è stato alimentato, la quantità effettiva verrà calcolata di
conseguenza.
8.
È possibile creare, stampare e attribuire etichette all'attività di magazzino selezionata scegliendo
Nuove etichette . È possibile utilizzare le etichette per gestire e tracciare i prodotti nel magazzino.
Nel processo di riapprovvigionamento della logistica interna, è anche possibile selezionare l'opzione
Annullare attribuzione , che annulla l'attribuzione dello stock, liberandolo per altre attività.
9.
Facoltativo: aggiornare i dati amministrativi.
a.
Nel campo Data dell'esecuzione effettiva, inserire la data e l'ora per la registrazione delle merci. Il valore
di default del campo Data dell'esecuzione effettiva è la data corrente.
b.
Aggiornare il campo ID responsabile se necessario.
10. Nella parte superiore dell'attività rapida Confermare attività, fare clic su Salvare , quindi su Chiudere per
tornare alla view Controllo attività.
4.6 View Monitoraggio
4.6.1 Guida rapida per Lavoro (in Logistica in entrata, Logistica in
uscita e Logistica interna)
Nella view Lavoro dei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna è possibile visualizzare
le attività aperte per le quali è necessario accettare o rifiutare gli scostamenti. È possibile visualizzare il numero di
attività e impostare le priorità di conseguenza.
Concetti base
Gestione attività business
Gestione attività business consente di assicurarsi che tutte le attività inerenti a un business process all'interno della
propria organizzazione vengano completate in modo da soddisfare gli obbiettivi aziendali definiti. Tramite Gestione
attività business, il sistema distribuisce il lavoro agli utenti e consente loro di ricevere, gestire e completare le
posizioni di gestione attività business correlate a un business process in modo efficace. Il sistema crea le posizioni
di gestione attività business quando richiede un input da parte di un utente relativamente a un documento
166
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SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in entrata
commerciale correlato. Tali posizioni vengono create affinché gli utenti possano controllare, modificare, fornire
chiarimenti, completare attività o prendere decisioni nell'ambito di un business process.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività business.
Attività
Monitoraggio del lavoro
1.
Dall'elenco di riepilogo a discesa Visualizzare è possibile selezionare un set di work item
da visualizzare ed elaborare, per esempio attività aperte.
2.
Dall'elenco di riepilogo a discesa Raggruppare in base a, è possibile raggruppare work
item in base a criteri specifici, come Priorità e Data di scadenza.
Elaborazione del lavoro
Per completare il lavoro sono disponibili le seguenti opzioni.
●
Per visualizzare ed elaborare i documenti correlati alla posizione nella lista di lavoro,
fare clic su Elaborare .
●
Per creare nuove posizioni di gestione attività business correlate alla posizione nella
lista di lavoro, fare clic su Nuovo e selezionare l'opzione rilevante.
●
Per informazioni sulle attività, le notifiche e le allerte, consultare Utilizzo di attività,
notifiche e allerte [Pagina 554].
●
Per informazioni sulle richieste di chiarimento, consultare Utilizzo di richieste di
chiarimento [Pagina 556].
●
Per esportare dati commerciali in Microsoft Excel®, fare clic su Esportare e
selezionare In Microsoft Excel. Per ulteriori informazioni, consultare Esportare dati
commerciali mediante Microsoft Excel® [Pagina 256].
●
Per elaborare un'attività, selezionare la posizione e da Azioni
opzioni qui fornite.
Tutte le opzioni in Azioni
selezionare una delle
sono disponibili nel menu contestuale dell'attività.
Accettazione di uno scostamento
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica
interna è possibile accettare uno scostamento e quindi completare l'ordine di magazzino
anche solo soddisfacendolo parzialmente. Utilizzare questa opzione se la quantità rimanente
può essere consegnata entro breve termine.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: Lavoro.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
3.
Fare clic su Accettare scostamento per accettare lo scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completata nel sistema la posizione dell'ordine di magazzino. Accettando lo
scostamento, i prodotti richiesti verranno consegnati solo parzialmente. La quantità
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Logistica in entrata
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aperta rimanente della posizione viene visualizzata nella lista delle proposte di
consegna.
L'opzione Accettare scostamento sarà uguale all'opzione Accettare scostamento e
rifiutare quantità aperta nei seguenti casi di utilizzo: 1. Se la posizione di origine
(posizione di vendita/servizio) è stata annullata prima di aver eseguito Accettare
scostamento. 2. Se la regola di consegna è consegna singola.
Accettazione di uno scostamento e Rifiuto quantità aperta nella Logistica in
uscita
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in uscita, è possibile accettare uno
scostamento e quindi completare l'ordine di magazzino con un'evasione anche solo parziale.
Utilizzare questa opzione se la quantità rimanente non può essere consegnata entro breve
termine.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: lavoro del centro di lavoro Logistica in uscita.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare. È
possibile visualizzare le attività con gli scostamenti selezionando l'opzione Attività
aperte nel campo Visualizzare.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
3.
Fare clic su Accettare scostamento e rifiutare quantità aperta per accettare lo
scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completato nel sistema l'ordine di magazzino Accettando lo scostamento, i prodotti
richiesti verranno consegnati solo parzialmente.
Rielaborazione della quantità aperta
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica
interna è possibile rielaborare la quantità aperta di un ordine di magazzino iniziato aprendo
automaticamente una nuova attività per completare l'ordine di magazzino.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: Lavoro.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino per cui si intende elaborare la quantità
rimanente.
3.
Fare clic su Rielaborare quantità aperta per rielaborare la quantità aperta.
4.
Una nuova attività per rielaborare la quantità aperta di un ordine di magazzino viene
salvata nel sistema e aggiunta alla lista nella view Controllo attività.
4.6.2 Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica
in uscita e Logistica interna)
La gestione logistica è una funzionalità chiave che consente di tracciare e controllare le consegne in entrata e uscita
in modo efficiente, così come i movimenti merci interni. È importante poter controllare e tracciare l'elaborazione
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Logistica in entrata
delle richieste di magazzino poiché questo migliora la capacità e l'organizzazione del magazzino. La view
Monitoraggio in magazzinaggio e logistica è un'area centrale flessibile e interattiva, grazie alla quale un responsabile
del magazzino può ottenere un riepilogo dell'avanzamento nel processo di logistica e risolvere eventuali problemi o
scostamenti.
La view Monitoraggio nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna consentirà di
aumentare l'efficienza del magazzino permettendo di dare priorità e accedere rapidamente a tutte le richieste e gli
ordini di magazzino incompleti che richiedono l'attenzione dell'utente. È possibile visualizzare informazioni
dettagliate sull'avanzamento delle richieste e degli ordini di magazzino utilizzando le diverse aree dell'anteprima. Ad
esempio, l'area Operazioni visualizzerà gli stati e i dettagli delle attività necessarie per elaborare l'ordine di magazzino
rilevante. Con queste informazioni dettagliate, l'utente può visualizzare e reagire in modo rapido agli scostamenti
non appena si verificano. È possibile quindi avviare azioni successive appropriate, ad esempio accettare uno
scostamento o rielaborare la quantità aperta tramite l'apertura automatica di una nuova attività per completare
l'ordine di magazzino.
In caso di richieste di magazzino senza scostamenti, il sistema può confermare automaticamente un'uscita merci
(logistica in uscita) o un'entrata merci (logistica in entrata) al fine di aggiornare la giacenza calcolata e avviare
l'emissione della fattura.
È inoltre possibile utilizzare la view Monitoraggio per accedere alle informazioni sulle richieste di magazzino
completate. L'utilizzo della view Monitoraggio nelle operazioni quotidiane garantisce una migliore coordinazione dei
movimenti merci interni e delle consegne in entrata e uscita, nonché un'elevata visibilità degli eventi reali nel sistema.
La view Monitoraggio ha diverse sottoview che permettono all'utente di visualizzare il proprio lavoro in modo più
efficiente. Le tre sottoview sono: Lavoro, Monitoraggio: in base a richiesta di magazzino e Monitoraggio: in base a
ordine di magazzino
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Utilizzo dei numeri di serie
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
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Logistica in entrata
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all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Attività
Accettare uno scostamento
Nella view Monitoraggio del proprio centro di lavoro, è possibile accettare uno scostamento e
quindi completare l'ordine di magazzino con un'evasione anche solo parziale. Utilizzare questa
opzione se la quantità rimanente può essere consegnata entro breve termine.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino nel centro di lavoro
Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare. È
possibile visualizzare le attività con gli scostamenti selezionando l'opzione Attività
aperte nel campo Visualizzare. Se necessario, ordinare o filtrare gli ordini di magazzino
per visualizzare quelli con scostamenti.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
3.
Fare clic su Accettare scostamento per accettare lo scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completata nel sistema la posizione dell'ordine di magazzino. Accettando lo
scostamento, i prodotti richiesti verranno consegnati solo parzialmente. La quantità
aperta rimanente della posizione viene visualizzata nella lista delle proposte di
consegna.
L'opzione Accettare scostamento sarà uguale all'opzione Accettare scostamento e
rifiutare quantità aperta nei seguenti casi di utilizzo: 1. Se la posizione di origine
(posizione di vendita/servizio) è stata annullata prima di aver eseguito Accettare
scostamento. 2. Se la regola di consegna è consegna singola.
Accettare uno scostamento e rifiutare una quantità aperta in Logistica in
uscita
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in uscita, è possibile accettare uno
scostamento e quindi completare l'ordine di magazzino con un'evasione anche solo parziale.
Utilizzare questa opzione se la quantità rimanente non può essere consegnata entro breve
termine.
1.
170
Selezionare la sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino del centro di lavoro
Logistica in uscita.
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Logistica in entrata
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare. È
possibile visualizzare le attività con gli scostamenti selezionando l'opzione Attività
aperte nel campo Visualizzare. Se necessario, ordinare o filtrare gli ordini di magazzino
per visualizzare quelli con scostamenti.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
3.
Fare clic su Accettare scostamento e rifiutare quantità aperta per accettare lo
scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completato nel sistema l'ordine di magazzino Accettando lo scostamento, i prodotti
richiesti verranno consegnati solo parzialmente.
Rielaborare la quantità aperta
Nella view Monitoraggio del proprio centro di lavoro, è possibile rielaborare la quantità aperta
di un ordine di magazzino che viene avviato, aprendo automaticamente una nuova attività per
completare l'ordine di magazzino.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino nel centro di lavoro
Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino per cui si intende elaborare la quantità
rimanente. Se necessario, ordinare o filtrare gli ordini di magazzino per visualizzare
quelli avviati.
3.
Fare clic su Rielaborare quantità aperta per rielaborare la quantità aperta.
4.
Una nuova attività per rielaborare la quantità aperta di un ordine di magazzino viene
salvata nel sistema e aggiunta alla lista nella view Controllo attività.
Correggere una consegna in entrata o in uscita in elaborazione
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Correggere una consegna in entrata o
in uscita in elaborazione [Pagina 173].
Creare una conferma di adeguamento
Nell'editor Ordine di magazzino, è possibile creare conferme di adeguamento per richieste di
magazzino non completate al fine di correggere le quantità inserite erroneamente nelle
conferme delle attività. Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui
[Pagina 171].
4.6.3 Attività
4.6.3.1 Creare una conferma di adeguamento
È possibile creare una conferma di adeguamento per correggere o modificare le quantità che sono state inserite
nelle conferme delle attività dopo che il processo di logistica è stato concluso (questo è indicato dall'ordine di
magazzino con lo stato impostato su Concluso) e se è presente una consegna esistente il cui stato sia Non
rilasciato. La conferma di adeguamento è anche un parte importante del processo durante l'annullamento di
SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in entrata
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un'uscita merci o un'entrata merci dopo che la consegna e tutte le conferme delle attività rilevanti sono state
concluse.
Se il processo di logistica è ancora in elaborazione (questo è indicato dall'ordine di magazzino con qualsiasi
stato diverso da Concluso), è possibile adattare le conferme delle attività annullandole e successivamente
riconfermandole con le quantità corrette.
Procedura
1.
Accedere alla sottoview In base a ordine di magazzino della view Monitoraggio nel centro di lavoro Logistica
in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Selezionare la riga dell'ordine concluso da adattare e fare
clic su Elaborare .
2.
Fare clic su Conferma di adeguamento per aprire la videata Conferma adeguamento per ID ordine di
magazzino.
Se la conferma di adeguamento è relativa a un kit di vendita, il sistema visualizza solo le posizioni
del kit nella tabella Posizioni.
3.
Selezionare la riga di un'attività e fare clic su Attivare inserimento per rendere elaborabile la riga.
È possibile utilizzare solo Attivare inserimento per le righe con un riferimento a una consegna (l'ID
consegna non è vuoto). In un processo a due fasi, questo significa le posizioni nella prima operazione
(scarico) in un processo in entrata e le posizioni nella seconda operazione (carico) in un processo
in uscita. Se il pulsante Attivare inserimento è disattivato, la consegna deve essere impostata su
Non rilasciato.
4.
Effettuare gli adeguamenti in base alle esigenze. Inserire la differenza (+/-) tra la quantità soddisfatta e la
quantità effettiva che si intende confermare per questa posizione. Ad esempio, se il lavoratore ha inserito 100
al pezzo invece di 10, deve ora inserire -90 per ottenere la quantità soddisfatta corretta pari a 10 al pezzo.
Esecuzione di adeguamenti durante l'utilizzo di numeri di serie:
Se per il prodotto esistono dei numeri di serie, la riga nella classe operazioni non diventa elaborabile quando
si fa clic su Attivare inserimento e non è possibile inserire la quantità di correzione nella colonna Differenza
quantità. In questo caso, l'azione Rimuovere nel tab Numeri di serie diventa attiva. Qui, selezionare tutti i
numeri di serie e fare clic su Rimuovere per stornare la quantità completa e selezionare solo un numero
parziale dei numeri di serie, quindi fare clic su Rimuovere per stornare una quantità parziale. Il sistema
aggiorna automaticamente la colonna Differenza quantità.
Si noti che è inoltre possibile correggere un numero di serie errato rimuovendolo e inserendo (o digitalizzando)
quello corretto nel campo Numero di serie successivo.
5.
172
Selezionare la riga di un'attività e fare clic su Quantità di suddivisione se si intende suddividere l'attività in due
e modificare i separatori di stock. Il sistema aggiunge una nuova riga alla tabella Posizioni. Aggiornare le
quantità nella riga originale e in quella nuova in base alle esigenze.
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Logistica in entrata
In un processo in entrata a due fasi (scarico e immagazzinamento) è possibile solo adattare l'attività
di scarico e non è necessario adattare l'attività di immagazzinamento. Inoltre, l'adeguamento
dell'operazione di scarico utilizza la zona di approntamento come ubicazione di destinazione (di
default) e tenterà di aggiornare le relative quantità. Se si intende modificare le quantità
nell'ubicazione di destinazione originale, è necessario scegliere Quantità di suddivisione e inserire
manualmente l'ubicazione di destinazione come area logistica.
In un processo in uscita a due fasi (prelievo e carico), è possibile solo adattare l'attività di carico.
L'adeguamento dell'operazione di carico utilizza la zona di approntamento come ubicazione
sorgente (di default) e tenterà di aggiornare le relative quantità. Se si intende modificare le quantità
nell'ubicazione di provenienza originale, è necessario scegliere Quantità di suddivisione e inserire
manualmente l'ubicazione di provenienza come area logistica.
6.
Inserire ulteriori informazioni, in base alle esigenze.
È possibile rimuovere un'eventuale riga aggiunta in precedenza dalla tabella Posizioni selezionando
la riga e facendo clic su Rimuovere posizione .
7.
Fare clic su Salvare per confermare l'adeguamento, quindi su Chiudere per chiudere l'attività rapida
Conferma adeguamento per ID ordine di magazzino.
È inoltre possibile creare una conferma di adeguamento dalla view Controllo attività nei centri di lavoro
Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Fare clic sul link dell'ID richiesta di magazzino
dell'attività conclusa che si intende adattare, quindi fare clic sul link dell'ID ordine di magazzino e aprire
l'editor facendo clic su Visualizzare tutto . Da qui procedere secondo la fase 2.
4.6.3.2 Correggere una consegna in entrata o in uscita in elaborazione
Riepilogo
Quando si utilizzano attività di magazzino per elaborare le consegne in entrata o in uscita, è possibile apportare
correzioni alle quantità confermate durante l'elaborazione delle attività. La correzione determina l'annullamento
della conferma di magazzino originale e la creazione di una nuova conferma di magazzino con le quantità corrette.
Dopo aver concluso tutte le attività, è necessario creare una conferma di adeguamento per correggere le conferme
di magazzino per le consegne in entrata e in uscita.
Per ulteriori informazioni, consultare Correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata [Pagina 174] per
l'elaborazione di consegne in entrata e la guida rapida Consegne in uscita [Pagina 276] per l'elaborazione di
consegne in uscita.
Se non si utilizzano attività ma si registra direttamente l'uscita/entrata merci, per apportare correzioni alle
conferme di magazzino è necessario avvalersi sempre del processo di conferma di adeguamento.
Procedura
1.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata o Logistica in uscita, view Monitoraggio, sottoview Monitoraggio: in
base a ordine di magazzino, procedere nel seguente modo:
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Logistica in entrata
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173
2.
●
In logistica in entrata, cercare l'ordine di magazzino avviato che appartiene alla consegna in entrata
da correggere, ad esempio con una query nella ricerca ampliata utilizzando l'ID notifica di consegna.
●
In logistica in uscita, cercare l'ordine di magazzino avviato che appartiene alla richiesta di magazzino
da correggere, ad esempio con una query nella ricerca ampliata utilizzando l'ID richiesta.
Selezionare l'ordine di magazzino e fare clic su Elaborare .
Il sistema apre la videata Ordine di magazzino in entrata o Ordine di magazzino in uscita.
3.
Selezionare il tab Conferme, quindi la conferma da annullare e fare clic su Annullare conferma .
Una volta annullata la conferma di magazzino, il sistema:
●
Imposta lo stato della conferma di magazzino originale su Annullato.
●
Crea una nuova conferma di magazzino di tipo Annullamento collegata alla conferma di magazzino
annullata.
●
Aggiorna la contabilità finanziaria e lo stock con le quantità annullate.
●
Ricalcola la quantità confermata totale dell'ordine di magazzino.
È inoltre possibile eseguire l'annullamento della conferma dalla videata di riepilogo delle conferme.
Navigare fino alla videata Riepilogo ordine di magazzino e selezionare l'ID di conferma rilevante. Nella
videata Riepilogo conferma, fare clic su Elabora , quindi su Annullare conferma .
4.
Facoltativo: correzione delle conferme durante l'utilizzo dei numeri di serie
Procedere come descritto per le fasi 1-3 indicate sopra.
Se è stato confermato solo il primo di un processo a due fasi e si nota un errore che si intende adesso
correggere, il sistema rimuove anche l'attribuzione dei numeri di serie all'ordine di magazzino.
Se si sta annullando la seconda fase di un processo a due fasi e l'attività è ancora in elaborazione (poiché è
stata confermata solo una quantità parziale, ad esempio), il sistema resetta lo stato dei numeri di serie nella
seconda fase (ossia, l'attività di carico nella logistica in uscita e l'attività di immagazzinamento nella logistica
in entrata) su Previsto.
4.6.3.3 Correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata
Riepilogo
È possibile correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata dopo aver completato la consegna in entrata
e tutte le conferme delle attività rilevanti. La correzione porta all'adeguamento delle conferme di magazzino, mentre
l'annullamento produce la notifica della fatturazione fornitore.
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92]
●
Elaborazione resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95]
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio [Pagina 100]
●
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102]
Procedura
1.
174
Nel centro di lavoro Logistica in entrata in Consegne in entrata cercare la consegna in entrata da correggere,
ad esempio con una query nella ricerca avanzata utilizzando l'ID notifica di consegna corrispondente.
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Logistica in entrata
2.
Selezionare la consegna in entrata e fare clic su Annullare rilascio .
Lo stato di rilascio della consegna in entrata viene modificato da Rilasciato a Non rilasciato. Se la consegna
in entrata è stata già fatturata, il sistema crea un'attività nella view Lavoro di Fatturazione fornitore. Finché lo
stato della consegna in entrata è Non rilasciato, il sistema suggerisce di annullare la fattura fornitore.
3.
Nella sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino, cercare l'ordine di magazzino concluso che
appartiene alla consegna in entrata registrata, ad esempio con una query nella ricerca avanzata che utilizzi
l'ID consegna in entrata per cui è stato appena annullato il rilascio dell'ID notifica della consegna in entrata.
4.
Selezionare l'ordine di magazzino e fare clic su Elaborare .
Si apre Ordine di magazzino in entrata.
5.
Fare clic su Conferma di adeguamento .
Si apre Conferma adeguamento per ID ordine di magazzino.
6.
Selezionare la riga dell'attività e fare clic su Attivare inserimento .
7.
A seconda che si desideri correggere o annullare la consegna in entrata, procedere come segue:
●
Per correggere la consegna in entrata, inserire la differenza (+/-) tra la quantità soddisfatta e la
quantità effettiva da confermare per la posizione. Ad esempio, se è stato inserito 100 al pezzo invece
di 10, è necessario inserire -90 per ottenere la quantità soddisfatta corretta pari a 10 al pezzo.
●
Per annullare la consegna in entrata, adeguare la quantità soddisfatta a zero inserendo la quantità
soddisfatta come quantità negativa nel campo Differenza quantità. Ad esempio, se la quantità
soddisfatta è 20, inserire –20 nel campo Differenza quantità.
8.
Fare clic su Salvare per confermare l'adeguamento e per notificare le modifiche alla contabilità dello stock.
Fare clic su Chiudere per chiudere l'attività rapida Conferma adeguamento per ordine di magazzino.
9.
Nella view Consegne in entrata, cercare nuovamente la consegna in entrata corrispondente.
10. A seconda che si desideri correggere o annullare la consegna in entrata, procedere come segue:
●
Se si desidera correggere la consegna in entrata, selezionare la consegna in entrata e fare clic su
Rilasciare .
Se la fattura fornitore corrispondente non è stata ancora registrata, il sistema aggiorna i dati relativi
alla richiesta di fattura fornitore con la nuova quantità soddisfatta.
●
Se si desidera annullare la consegna in entrata, selezionare la consegna in entrata e fare clic su
Annullare .
Il sistema annulla la consegna in entrata e invia una notifica alla fatturazione del fornitore.
Vedere anche
Guida rapida per Consegne in entrata [Pagina 175]
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168]
4.7 View Consegne in entrata
4.7.1 Guida rapida per Consegne in entrata
A questa view è possibile accedere dal centro di lavoro Logistica in entrata in Consegne in entrata.
La view Consegne in entrata fornisce un riepilogo delle consegne in entrata. Qui è possibile visualizzare
immediatamente l'avanzamento e lo stato della consegna. Ogni entrata merci registrata nella logistica in entrata è
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Logistica in entrata
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175
rappresentata da una consegna in entrata. L'ID di una consegna in entrata è un ID documento interno attribuito a
un ID notifica di consegna in entrata. Il sistema richiede l'inserimento dell'ID della bolla di consegna esterna (ad
esempio, la bolla di consegna del proprio fornitore) come ID notifica di consegna. È pertanto sempre possibile
individuare le consegne in entrata sulla base del relativo ID notifica di consegna.
La data di consegna effettiva della consegna in entrata è utilizzata per aggiornare i movimenti dello stock relativi alla
consegna in entrata nella contabilità. La data di consegna pianificata viene dalla notifica di consegna e rappresenta
la data in cui il mittente della merce (ad esempio il fornitore) voleva originariamente che avesse luogo l'entrata.
Concetti base
Elaborazione delle consegne in entrata
Lo scopo fondamentale della logistica in entrata consiste nell'elaborazione dei prodotti ricevuti in un magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90].
Elaborazione delle consegne del fornitore
L'elaborazione delle consegne del fornitore consente di elaborare le consegne in entrata ordinate dai fornitori.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92].
Elaborazione dei resi cliente
L'elaborazione dei resi cliente offre supporto all'utente nella gestione dei resi dei clienti.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95].
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio
L'elaborazione dei resi di pezzi di ricambio offre supporto all'utente nella gestione dei resi di pezzi di ricambio non
utilizzati consegnati in anticipo per l'elaborazione di servizi presso la sede del cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio [Pagina 100].
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali
L'elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali fornisce il supporto per gestire il trasferimento di stock fra le
diverse sedi della stessa società.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102].
Attività
Annullare il rilascio di una consegna in entrata
Se tutte le quantità sono state confermate per una consegna in entrata e i dati sono stati
comunicati alla fatturazione del fornitore la consegna in entrata ha lo stato di consegna
Concluso. Lo stato di rilascio viene impostato su Rilasciato.
Se si intende annullare o correggere una consegna in entrata rilasciata è necessario annullare
prima il rilascio. Ciò è possibile selezionando la consegna in entrata e facendo clic su
Annullare rilascio . Annullando il rilascio di una consegna in entrata vengono cancellate le
informazioni sulla quantità che sono già state inviate alla fatturazione del fornitore.
176
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Logistica in entrata
Rilasciare una consegna in entrata
Se è stato annullato il rilascio di una consegna in entrata lo stato è impostato su Non
rilasciata. E' possibile rilasciare nuovamente questa consegna in entrata selezionando la
consegna in entrata e facendo clic su Rilasciare .
Correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata
E' possibile correggere o cancellare una consegna in entrata se non è stata registrata alcuna
quantità per questa consegna in entrata. Ciò potrebbe verificarsi se
●
non è stata confermata alcuna quantità
●
le quantità registrate sono state stornate o adeguate.
In entrambi casi lo stato della consegna in entrata è Non iniziato.
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Correggere o annullare una consegna
in entrata rilasciata [Pagina 174].
Correggere una consegna in entrata in elaborazione
Quando si utilizzano attività di magazzino per elaborare le consegne in entrata, è consentito
apportare correzioni mentre la consegna in entrata è ancora in elaborazione.
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Correggere una consegna in entrata o
in uscita in elaborazione [Pagina 173].
Esportare dati commerciali mediante Microsoft Excel®
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 256].
4.7.2 Attività
4.7.2.1 Correggere una consegna in entrata o in uscita in elaborazione
Riepilogo
Quando si utilizzano attività di magazzino per elaborare le consegne in entrata o in uscita, è possibile apportare
correzioni alle quantità confermate durante l'elaborazione delle attività. La correzione determina l'annullamento
della conferma di magazzino originale e la creazione di una nuova conferma di magazzino con le quantità corrette.
Dopo aver concluso tutte le attività, è necessario creare una conferma di adeguamento per correggere le conferme
di magazzino per le consegne in entrata e in uscita.
Per ulteriori informazioni, consultare Correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata [Pagina 174] per
l'elaborazione di consegne in entrata e la guida rapida Consegne in uscita [Pagina 276] per l'elaborazione di
consegne in uscita.
Se non si utilizzano attività ma si registra direttamente l'uscita/entrata merci, per apportare correzioni alle
conferme di magazzino è necessario avvalersi sempre del processo di conferma di adeguamento.
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Logistica in entrata
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Procedura
1.
2.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata o Logistica in uscita, view Monitoraggio, sottoview Monitoraggio: in
base a ordine di magazzino, procedere nel seguente modo:
●
In logistica in entrata, cercare l'ordine di magazzino avviato che appartiene alla consegna in entrata
da correggere, ad esempio con una query nella ricerca ampliata utilizzando l'ID notifica di consegna.
●
In logistica in uscita, cercare l'ordine di magazzino avviato che appartiene alla richiesta di magazzino
da correggere, ad esempio con una query nella ricerca ampliata utilizzando l'ID richiesta.
Selezionare l'ordine di magazzino e fare clic su Elaborare .
Il sistema apre la videata Ordine di magazzino in entrata o Ordine di magazzino in uscita.
3.
Selezionare il tab Conferme, quindi la conferma da annullare e fare clic su Annullare conferma .
Una volta annullata la conferma di magazzino, il sistema:
●
Imposta lo stato della conferma di magazzino originale su Annullato.
●
Crea una nuova conferma di magazzino di tipo Annullamento collegata alla conferma di magazzino
annullata.
●
Aggiorna la contabilità finanziaria e lo stock con le quantità annullate.
●
Ricalcola la quantità confermata totale dell'ordine di magazzino.
È inoltre possibile eseguire l'annullamento della conferma dalla videata di riepilogo delle conferme.
Navigare fino alla videata Riepilogo ordine di magazzino e selezionare l'ID di conferma rilevante. Nella
videata Riepilogo conferma, fare clic su Elabora , quindi su Annullare conferma .
4.
Facoltativo: correzione delle conferme durante l'utilizzo dei numeri di serie
Procedere come descritto per le fasi 1-3 indicate sopra.
Se è stato confermato solo il primo di un processo a due fasi e si nota un errore che si intende adesso
correggere, il sistema rimuove anche l'attribuzione dei numeri di serie all'ordine di magazzino.
Se si sta annullando la seconda fase di un processo a due fasi e l'attività è ancora in elaborazione (poiché è
stata confermata solo una quantità parziale, ad esempio), il sistema resetta lo stato dei numeri di serie nella
seconda fase (ossia, l'attività di carico nella logistica in uscita e l'attività di immagazzinamento nella logistica
in entrata) su Previsto.
4.7.2.2 Correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata
Riepilogo
È possibile correggere o annullare una consegna in entrata rilasciata dopo aver completato la consegna in entrata
e tutte le conferme delle attività rilevanti. La correzione porta all'adeguamento delle conferme di magazzino, mentre
l'annullamento produce la notifica della fatturazione fornitore.
Per ulteriori informazioni, consultare:
●
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
●
Elaborazione delle consegne del fornitore [Pagina 92]
●
Elaborazione resi cliente (in Logistica in entrata) [Pagina 95]
●
Elaborazione dei resi di pezzi di ricambio [Pagina 100]
178
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Logistica in entrata
●
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102]
Procedura
1.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata in Consegne in entrata cercare la consegna in entrata da correggere,
ad esempio con una query nella ricerca avanzata utilizzando l'ID notifica di consegna corrispondente.
2.
Selezionare la consegna in entrata e fare clic su Annullare rilascio .
Lo stato di rilascio della consegna in entrata viene modificato da Rilasciato a Non rilasciato. Se la consegna
in entrata è stata già fatturata, il sistema crea un'attività nella view Lavoro di Fatturazione fornitore. Finché lo
stato della consegna in entrata è Non rilasciato, il sistema suggerisce di annullare la fattura fornitore.
3.
Nella sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino, cercare l'ordine di magazzino concluso che
appartiene alla consegna in entrata registrata, ad esempio con una query nella ricerca avanzata che utilizzi
l'ID consegna in entrata per cui è stato appena annullato il rilascio dell'ID notifica della consegna in entrata.
4.
Selezionare l'ordine di magazzino e fare clic su Elaborare .
Si apre Ordine di magazzino in entrata.
5.
Fare clic su Conferma di adeguamento .
Si apre Conferma adeguamento per ID ordine di magazzino.
6.
Selezionare la riga dell'attività e fare clic su Attivare inserimento .
7.
A seconda che si desideri correggere o annullare la consegna in entrata, procedere come segue:
●
Per correggere la consegna in entrata, inserire la differenza (+/-) tra la quantità soddisfatta e la
quantità effettiva da confermare per la posizione. Ad esempio, se è stato inserito 100 al pezzo invece
di 10, è necessario inserire -90 per ottenere la quantità soddisfatta corretta pari a 10 al pezzo.
●
Per annullare la consegna in entrata, adeguare la quantità soddisfatta a zero inserendo la quantità
soddisfatta come quantità negativa nel campo Differenza quantità. Ad esempio, se la quantità
soddisfatta è 20, inserire –20 nel campo Differenza quantità.
8.
Fare clic su Salvare per confermare l'adeguamento e per notificare le modifiche alla contabilità dello stock.
Fare clic su Chiudere per chiudere l'attività rapida Conferma adeguamento per ordine di magazzino.
9.
Nella view Consegne in entrata, cercare nuovamente la consegna in entrata corrispondente.
10. A seconda che si desideri correggere o annullare la consegna in entrata, procedere come segue:
●
Se si desidera correggere la consegna in entrata, selezionare la consegna in entrata e fare clic su
Rilasciare .
Se la fattura fornitore corrispondente non è stata ancora registrata, il sistema aggiorna i dati relativi
alla richiesta di fattura fornitore con la nuova quantità soddisfatta.
●
Se si desidera annullare la consegna in entrata, selezionare la consegna in entrata e fare clic su
Annullare .
Il sistema annulla la consegna in entrata e invia una notifica alla fatturazione del fornitore.
Vedere anche
Guida rapida per Consegne in entrata [Pagina 175]
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168]
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Logistica in entrata
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179
4.8 View Reports
4.8.1 Giornale di conferma
Riepilogo
Il report Giornale di conferma mostra informazioni dettagliate relative alle conferme delle attività ancora disponibili
in questo report. Il report fornisce a responsabili, supervisori e addetti al magazzino o all'area di produzione, un
riepilogo delle attività di produzione e delle attività di movimento dei prodotti, ad esempio, prodotti usciti, prodotti
ricevuti, prodotti movimentati, conteggi stock e prodotti fabbricati. Il report Giornale di conferma mostra anche le
modifiche apportate allo stock come risultato delle attività di magazzino e di produzione confermate.
Caratteristiche
Esecuzione del report
Prima di eseguire il report, è possibile specificare i dati da visualizzare selezionando variabili specifiche. È necessario
specificare un valore per tutte le variabili obbligatorie. Nel sistema, se disponibili, le variabili obbligatorie sono indicate
con un asterisco (*). È possibile definire la variabile specifica dell'utente e impostarla come variabile di default.
Le variabili di un giornale di conferma includono:
●
Esecuzione effettiva (data)
La data in cui l'attività di magazzino o di produzione è stata eseguita fisicamente.
●
Prodotto
Qui il sistema visualizza l'identificatore del prodotto insieme alla descrizione.
●
Stock identificato
Qui il sistema visualizza l'ID prodotto e l'ID stock identificato che, insieme, identificano univocamente lo stock
identificato.
●
Area logistica
Qui il sistema visualizza l'ID sede e l'ID area logistica che, insieme, identificano univocamente l'area logistica.
●
Autore elaborazione della conferma
Il nome della persona che esegue l'attività di magazzino o di produzione.
Contenuto del report
La data nel report viene visualizzata inizialmente in formato tabella. È possibile visualizzare una selezione di
caratteristiche e di indici, come necessario. Le colonne con le caratteristiche vengono ombreggiate in grigio, mentre
le colonne con gli indici sono bianche. Selezionare le caratteristiche da visualizzare nella tabella dalla finestra
Attualmente non visualizzati a sinistra e scegliere gli indici dalla finestra di dialogo Impostazioni indici accessibile
facendo clic sul pulsante Impostazioni. Il report può essere anche visualizzato come diagramma. Le due tabelle
sottostanti mostrano gli indici disponibili e alcune delle caratteristiche più importanti che è possibile scegliere di
visualizzare nella tabella. È possibile selezionare altre colonne o nasconderne altre per visualizzare dei dettagli
diversi:
180
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Logistica in entrata
Prestare attenzione durante la definizione delle variabili e delle caratteristiche da visualizzare nella tabella
poiché il sistema raggruppa tutte le conferme con le stesse caratteristiche su una riga. Ciò significa che se
si scelgono tutte le conferme create oggi nella finestra di dialogo delle variabili ed è selezionata anche la
caratteristica ID conferma, il sistema elenca tutte le singole conferme completate in quel giorno in una riga
separata. Se si rimuove la caratteristica ID conferma dalla finestra Righe, il sistema visualizza meno righe
nel report poiché è in grado di aggregare più informazioni in una sola riga; tuttavia, le singole righe
contengono meno informazioni specifiche. In generale, quindi, maggiore è il numero di caratteristiche
visualizzate, minore è la possibilità di aggregazione delle righe nella tabella e maggiore il grado di specificità
delle informazioni.
Indici disponibili
Testata colonna
Descrizione
Quantità
confermata
(Quantità
confermata)
Rappresenta la quantità confermata dal dipendente. Questa quantità è solitamente positiva, ma
potrebbe essere anche negativa in caso di una conferma di adeguamento negativa.
Quantità
valutazione stock
(Quantità
valutazione stock
confermata)
Rappresenta la quantità confermata in base all'unità di misura di valutazione stock definita per questo
prodotto nell'anagrafica del prodotto.
Quantità
diminuzione
(Quantità
diminuzione
valutazione stock)
Rappresenta la quantità confermata in base all'unità di misura di valutazione stock definita
nell'anagrafica del prodotto, che risulta in una diminuzione dei livelli di stock. Ad esempio, un'uscita
merci o un annullamento in riferimento a un'entrata merci.
Quantità aumento
(Quantità aumento
valutazione stock)
Rappresenta la quantità confermata in base all'unità di misura di valutazione stock definita
nell'anagrafica del prodotto, che risulta in un aumento dei livelli di stock. Ad esempio, un'entrata merci
o un annullamento in riferimento a un'uscita merci.
Quantità di
scostamento
(Quantità di
scostamento)
Rappresenta la differenza tra una quantità da confermare proposta e la quantità effettivamente
confermata.
Quantità valida
(Quantità
valutazione stock
valida confermata)
Rappresenta la quantità confermata in base all'unità di misura della quantità di valutazione stock definita
per questo prodotto nell'anagrafica del prodotto. Il sistema aggiunge il segno appropriato (positivo o
negativo) a tale quantità per mostrare se il risultato della conferma aumenta o diminuisce effettivamente
i livelli di stock.
Ad esempio:
Entrata merci: 10 pezzi —> Quantità valida: +10 pezzi
Uscita merci: 10 pezzi —> Quantità valida: -10 pezzi
Annullamento dell'entrata merci: 10 pezzi —> Quantità valida: -10 pezzi
Annullamento dell'uscita merci: 10 pezzi —> Quantità valida: +10 pezzi
Caratteristiche
Testata colonna
Descrizione
Esecuzione
effettiva (data)
La data in cui l'attività di magazzino o di produzione è stata eseguita fisicamente. Questa caratteristica
rappresenta il campo Data di elaborazione nelle attività di produzione e il campo Esecuzione effettiva
(data) per le attività di magazzino.
Data della
transazione
commerciale
La data per l'allocazione di periodi nella contabilità finanziaria. Questa caratteristica rappresenta la Data
di riferimento dell'inventario fisico nei processi di magazzino e la Data della transazione commerciale per i
processi di produzione.
Data di creazione La data in cui è stato creato il documento di conferma nel sistema.
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Logistica in entrata
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181
Prodotto
A seconda delle impostazioni, il sistema può visualizzare solo l'identificatore del prodotto in questa colonna
o l'identificatore del prodotto insieme alla descrizione.
Stock
identificato
A seconda delle impostazioni, il sistema visualizza l'ID prodotto e l'ID stock identificato che, insieme,
identificano univocamente lo stock identificato. In alternativa, è possibile modificare le impostazioni in
modo che venga visualizzato solo lo stock identificato. In questo caso, il titolo della colonna viene modificato
in ID stock identificato.
Area logistica
A seconda delle impostazioni, il sistema visualizza l'ID sede e l'ID area logistica che, insieme, identificano
univocamente l'area logistica. È anche possibile visualizzare la descrizione, se necessario. In alternativa, è
possibile modificare le impostazioni in modo che venga visualizzato solo l'ID area logistica. In questo caso,
il titolo della colonna viene modificato in ID area logistica.
Sede operativa
Rappresenta il livello di valutazione nella contabilità finanziaria per gli stock:
●
Per gli stock di magazzino, si tratta della sede operativa attribuita alla sede.
●
Per lo stock in transito, si tratta della sede operativa attribuita alla sede di invio.
●
Per lo stock del depositario, si tratta della sede operativa della sede che ha inviato per prima questo
prodotto al cliente.
ID conferma (ID
conferma)
L'identificatore del documento di conferma. Per navigare nel documento di conferma, questa colonna deve
essere preceduta da Tipo di documento di conferma.
Tipo di
documento di
conferma (Tipo
di documento di
conferma)
Il tipo di documento può essere uno dei seguenti:
●
Una conferma di magazzino: relativa a un ordine di magazzino
Gruppo
posizione
conferma
Lo scopo del Gruppo posizione conferma consiste nel far corrispondere le due parti coinvolte in un processo
di conferma. In altre parole, le informazioni di origine e di destinazione delle registrazioni di trasferimento
stock, ad esempio dallo stock utilizzabile liberamente allo stock bloccato, o dall'area logistica A alla B. Il
gruppo posizione indica quale posizione di origine appartiene a quale posizione di destinazione.
●
Una conferma di produzione: relativa a un ordine di produzione
●
Una conferma di merci e attività: relativa a un movimento merci quale un consumo per un centro
di costo o un progetto
Tipo di conferma Denota il tipo di conferma che può essere Standard, Annullamento o Adeguamento.
(Tipo di
conferma)
ID documento
originale
Rappresenta l'ID del documento che ha attivato per primo il processo. In altre parole, il documento che
inizia il flusso dei documenti. Per navigare nei dettagli del documento originale, questa colonna deve essere
preceduta da Tipo di documento originale.
Tipo di
documento
originale
Rappresenta il tipo di documento che ha attivato il processo, ad esempio un ordine di vendita/servizio, una
richiesta di magazzino, una consegna in uscita o un ordine di trasferimento stock. Questa colonna deve
precedere l'ID documento originale per poter navigare nei dettagli del documento originale.
ID posizione
documento
originale
Rappresenta l'ID posizione del documento che ha attivato il processo.
ID conferma di
annullamento
Se lo stato di annullamento di un documento di conferma standard è Annullato, il sistema visualizza qui l'ID
del documento di annullamento, ossia l'ID del documento che ha annullato il documento di conferma
originale.
Ad esempio, il documento 2 è il documento di annullamento del documento 1. In questo caso, il documento
2 viene visualizzato come l'ID conferma di annullamento nel documento 1.
ID conferma
annullata
Se il Tipo di conferma è Annullamento, il documento di conferma originale annullato viene visualizzato qui.
Ad esempio, il documento 2 è il documento di annullamento del documento 1. In questo caso, il documento
1 viene visualizzato come l'ID conferma annullata nel documento 2.
ID ordine di
Rappresenta un separatore dello stock utilizzato nei processi di magazzino a due fasi per il commit dello
magazzino
stock presente tra la prima e la seconda fase del processo. Lo stock non è disponibile per gli altri processi.
(seconda attività
di magazzino)
Direzione del
movimento
merci
182
Indica se il business process che ha attivato originariamente questa conferma è iniziato con un'entrata o
un'uscita di stock. Queste informazioni non vengono modificate se il documento di conferma viene
annullato. Ad esempio, la direzione del movimento merci di una conferma annullata per un'entrata merci
resta Elaborazione lista stock. Il fatto che sia stata annullata viene visualizzato dal tipo di conferma.
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Logistica in entrata
Motivo della
modifica stock
Questa colonna è rilevante solo per il processo di conferma di merci e attività. I possibili valori includono,
ad esempio, Resi di merci non consumate, Rottamazione, Consumo o Trasferimento.
Analisi del report
È possibile analizzare le informazioni contenute nel report in base a tutte le colonne. Per analizzare i dati del report:
●
Utilizzare i filtri per modificare la visualizzazione dei dati nel pannello dei contenuti.
●
Trascinare e copiare le caratteristiche per aggiungere o rimuovere i dati dal pannello dei contenuti.
Per navigare dal report ai documenti di conferma effettivi, è necessario assicurarsi che il sistema abbia tutte
le informazioni richieste per trovare i documenti appropriati. Ad esempio, se si visualizza la colonna ID
conferma, non è possibile navigare nel documento di conferma, a meno che non sia visualizzata anche la
colonna Tipo di documento di conferma subito prima della colonna ID conferma. Il motivo è che l'ID conferma
in questione potrebbe riferirsi a più documenti (una conferma di magazzino e una conferma di produzione).
Quindi, per garantire l'univocità dell'ID, è necessario fornire al sistema le informazioni che consentono di
distinguere tra una conferma di magazzino, di produzione o di merci e attività.
Questa osservazione vale anche quando si naviga nei dettagli del documento originale. Qui, è necessario
aggiungere la caratteristica ID documento originale alla finestra Righe e tale caratteristica deve essere
preceduta dalla caratteristica Tipo di documento originale. In altre parole, l'ID documento originale è univoco
solo insieme al tipo di documento originale.
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Logistica in entrata
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183
5 Logistica in uscita
5.1 Concetti base
5.1.1 Elaborazione delle consegne in uscita
Riepilogo
Lo scopo fondamentale della logistica in uscita consiste nell'elaborazione dei prodotti che devono uscire da un
magazzino. Nella logistica in uscita, è possibile elaborare i diversi tipi di consegne in uscita:
●
Consegne in uscita standard: la consegna di prodotti ai clienti in base agli ordini di vendita o di servizio.
●
Consegne di reso a fornitore: la restituzione di prodotti danneggiati o non richiesti ai fornitori in base a una
consegna in entrata.
●
Trasferimenti stock intraziendali: il trasferimento di stock tra sedi diverse della stessa società in base a un
ordine di trasferimento stock.
●
Trasferimenti stock interaziendali: il trasferimento di stock tra due società controllate che appartengono alla
stessa società principale in base agli ordini di vendita.
Il responsabile di magazzino può utilizzare l'elaborazione delle consegne in uscita per coordinare le attività logistiche
in uscita. In base ai requisiti organizzativi, è possibile decidere se elaborare le consegne in uscita con o senza attività
di magazzino.
Nei seguenti documenti sono disponibili informazioni dettagliate su come elaborare questi tipi di consegne in uscita:
●
Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di vendita - Spedizione standard [Pagina 190]
●
Spedizione resi [Pagina 196]
●
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102]
●
Trasferimento stock interaziendale [Pagina 207]
Decisione in merito all'utilizzo o meno di attività di magazzino
●
184
Elaborazione delle proposte di consegna mediante la creazione di richieste di magazzino e l'utilizzo di attività
di magazzino
Scegliere questa opzione se, ad esempio, si è responsabili di un magazzino di dimensioni molto grandi e si
intende utilizzare le attività di magazzino per documentare la conferma dei movimenti di magazzino. L'utente
crea la richiesta di magazzino e il sistema crea l'ordine di magazzino in background. L'ordine di magazzino
viene utilizzato per documentare l'avanzamento corrente: tutte le quantità confermate nelle attività di
magazzino vengono salvate anche nell'ordine di magazzino. Quando si utilizzano le attività, sono disponibili
due opzioni:
○
Spedizione a una fase con attività di prelievo
Scegliere questa opzione se, ad esempio, si ha un operatore di magazzino responsabile sia del
reperimento e del prelievo dei prodotti richiesti all'interno del magazzino che del carico dei prodotti
prelevati nell'autocarro in attesa. L'operatore di magazzino conferma solo queste fasi di prelievo e carico
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Logistica in uscita
una volta alla fine del processo che, a sua volta, consente di aggiornare l'ordine di magazzino e avviare
la creazione della consegna in uscita.
○
●
Spedizione a due fasi con attività di prelievo e carico
Scegliere questa opzione se, ad esempio, si ha un operatore di magazzino responsabile solo del processo
di prelievo. Al completamento del prelievo, questo operatore di magazzino conferma la quantità
prelevata nell'attività di prelievo. Un altro operatore di magazzino è quindi responsabile del processo di
carico. Al completamento del carico, questo operatore di magazzino conferma la quantità caricata
nell'attività di carico che, a sua volta, consente di aggiornare l'ordine di magazzino e avviare la creazione
della consegna in uscita.
Elaborazione delle proposte di consegna senza attività di magazzino e registrazione immediata delle uscite
merci
Scegliere questa opzione, ad esempio, se si è responsabili di un magazzino di dimensioni più piccole e non si
intende creare e confermare attività che documentino la conferma dei movimenti di magazzino. Al contrario,
si intende completare il processo in uscita in un'unica breve sessione. Il sistema crea la richiesta di magazzino,
l'ordine di magazzino, la consegna in uscita e la conferma di magazzino corrispondenti senza creare o
confermare le attività. Quando si rilascia la consegna in uscita, il sistema registra le conferme delle quantità.
Sia che si registri l'uscita merci direttamente in una fase o si utilizzi il supporto delle attività, si ottiene sempre lo
stesso risultato, ossia la consegna in uscita viene elaborata e le modifiche dello stock vengono comunicate alla
contabilizzazione fattura, alla contabilità e al controllo fornitura.
Per ulteriori informazioni sulla gestione delle attività, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Per ulteriori informazioni sull'utilizzo delle attività di magazzino, consultare Utilizzo delle attività di magazzino
[Pagina 28].
Prerequisiti
Indipendentemente dal fatto che si utilizzino o meno attività, esistono diversi prerequisiti da soddisfare per entrambi
i modelli di lavoro:
●
Elaborazione dei modelli logistici
Prima di poter lavorare sui processi in uscita, è necessario avere elaborato i tipi appropriati di modelli logistici
per sede nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica. Il modello logistico determina il flusso
del processo e le attività da utilizzare nel magazzino. Per il modello logistico con attività, è anche possibile
definire qui se le attività devono essere create automaticamente o manualmente e se si intende creare la
consegna in uscita con stato Rilasciato o se il sistema deve crearla con lo stato Non rilasciato e poi rilasciarla
manualmente. Per il modello logistico senza attività, questo campo viene proposto automaticamente e non
può essere modificato poiché il rilascio della consegna in uscita viene controllato direttamente durante la
creazione della consegna in uscita nella sottoview Proposte di consegna del centro di lavoro Consegna in
uscita. A seconda della business option scelta nella selezione obiettivi, sono disponibili specifici template per
la creazione di nuovi modelli logistici. Ad esempio, se nella selezione obiettivi è stata selezionata la business
option Spedizione a una fase con liste di prelievo, questo template sarà disponibile nella view Modelli
logistici per la creazione del nuovo modello logistico.
Il tipo di modello logistico richiesto dipende anche dal documento di riferimento che si sta elaborando. In altre
parole, se si sta elaborando un ordine di vendita, un ordine di servizio, un reso a fornitore o un ordine di
trasferimento stock. La seguente tabella riepiloga i modelli logistici richiesti per documento di riferimento.
Tipo di processo
(Documento di riferimento)
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Logistica in uscita
Tipo di
modello
logistico
Schemi di modelli logistici disponibili per la spedizione a una e a due fasi
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185
Consegna in uscita standard
(Ordine di vendita o ordine di
servizio (per il processo di
preconsegna))
Spedizione
standard
Modello per spedizione a una fase con liste di prelievo o Modello per
spedizione in due fasi con prelievo e carico
E
Modello per spedizione senza attività
Trasferimento stock intraziendale Spedizione
(Ordine di trasferimento stock)
standard
Modello per spedizione a una fase con liste di prelievo o Modello per
spedizione in due fasi con prelievo e carico
E
Modello per spedizione senza attività
Trasferimento stock
interaziendale
(Ordine di vendita)
Spedizione
standard
Modello per spedizione a una fase con liste di prelievo o Modello per
spedizione in due fasi con prelievo e carico
E
Modello per spedizione senza attività
Consegna in uscita standard
(Ordine di servizio)
Ritiro
spedizione
Modello per prelievo da parte di tecnici di servizio
E
Modello per prelievo da parte di tecnici di servizio senza attività
Reso a fornitore
(Consegna in entrata)
Spedizione
resi
Template per spedizione a una fase per reso merci o Template per
spedizione a due fasi per reso merci
E
Template per spedizione reso merci senza attività
In altre parole, per ciascun tipo di processo, deve essere attivo e consistente un modello logistico con attività
(spedizione a una o a due fasi) e il modello logistico senza attività. I modelli logistici vengono elaborati per sede. Per
ulteriori informazioni sui modelli logistici, consultare Modelli logistici.
●
●
186
Selezione obiettivi e fine tuning
Le impostazioni per la selezione obiettivi e il fine tuning sono necessarie principalmente per il processo di
consegna in uscita con attività. Se non si intende utilizzare attività durante l'elaborazione delle consegne in
uscita, non sono necessarie impostazioni di business configuration ad eccezione della definizione dell'ora di
invio della notifica di consegna se si utilizzano le notifiche di consegna. Se si utilizzano attività, è necessario
prendere alcune decisioni di base su come organizzare il processo in uscita basato su attività. Sono disponibili
le seguenti business option per l'utilizzo di attività:
○
Spedizione a una fase con attività di prelievo
Questa business option nella selezione obiettivi definisce un template per un processo di spedizione
semplificato in cui i prodotti vengono spediti in una sola fase, il prelievo.
○
Spedizione a due fasi con attività di prelievo e carico
Questa business option nella selezione obiettivi definisce un template per un processo di spedizione
avanzato in cui i prodotti vengono preparati per la spedizione in due fasi, il prelievo e il carico.
○
Durante il fine tuning, è possibile scegliere se consentire al sistema di creare automaticamente le attività,
ossia, la prima attività del processo di spedizione a due fasi o l'unica attività del processo di spedizione
a una fase. Questa opzione viene eseguita nel centro di lavoro Business Configuration, view Lista delle
attività e durante la fase di fine tuning, in Schemi di modelli logistici centrali. Si noti che questa
impostazione può essere definita anche in un secondo momento durante la creazione del modello
logistico, in Generazione automatica di attività.
○
Durante la selezione obiettivi, definire come si intende inviare le Notifiche di consegna in uscita. Questa
impostazione è facoltativa sia che si utilizzi il supporto delle attività che non si utilizzi.
Facoltativo: elaborare formati di numerazione documenti per consegne in uscita
Nell'attività di fine tuning Formati di numerazione dei documenti per consegna in uscita, è possibile elaborare
i formati di numerazione documenti che devono essere utilizzati per la numerazione dei documenti di
consegna in uscita.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione di questi formati di numerazione, consultare Configurazione:
Formati numerazione documenti per consegna in uscita.
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Logistica in uscita
Caratteristiche
Informazioni sul processo in uscita
Questa sezione fornisce informazioni sulle modalità di creazione delle proposte di consegna, a partire dalla creazione
dell'ordine di vendita o dell'ordine di servizio.
●
Un rappresentante vendite ha creato un ordine di vendita nel centro di lavoro Ordini di vendita, un responsabile
pianificazione ha creato un ordine di servizio nel centro di lavoro Ordini di servizio oppure un responsabile del
magazzino ha creato un ordine di trasferimento stock nel centro di lavoro Controllo logistica in uscita. Una
volta rilasciato l'ordine di vendita, di servizio o di trasferimento stock, il sistema visualizza un fabbisogno
cliente per posizione nella view Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica in uscita. Una volta
rilasciati, gli ordini vengono visualizzati anche nelle richieste di logistica in uscita dove vengono elencati in
base alle schedulazioni confermate. Nelle richieste di logistica in uscita, il responsabile della pianificazione
della fornitura ha rilasciato le posizioni dell'ordine per trasferirle all'esecuzione logistica. Il sistema, quindi,
visualizza queste posizioni dell'ordine come proposte di consegna nella sottoview Proposte di consegna e
come richieste di consegna nella sottoview Richieste di consegna della view Controllo consegna.
Per ulteriori informazioni sulle richieste di logistica in uscita, consultare Guida rapida per Richieste di logistica
in uscita.
Se l'ordine di vendita è stato creato con priorità di consegna Immediata, viene rilasciato
automaticamente al reparto di esecuzione. Ciò significa che tale ordine viene impostato
automaticamente su Rilasciato nella view Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica
in uscita e viene visualizzato immediatamente nella view Controllo consegna del centro di lavoro
Logistica in uscita.
Regole di aggregazione per il rilascio delle posizioni dell'ordine all'esecuzione
Il sistema raggruppa le singole posizioni dell'ordine nella sottoview Proposte di consegna utilizzando regole
di aggregazione.
Quando si rilasciano le posizioni alla sottoview Proposte di consegna, il sistema non trasferisce semplicemente
le informazioni posizione per posizione. Esegue invece un determinato raggruppamento delle singole
posizioni prendendo in considerazione tutte le regole di aggregazione flessibili e rigide. Tali regole sono
predefinite nel sistema e non vengono elaborate manualmente. Le regole di aggregazione determinano quali
posizioni dell'ordine possono essere raggruppate insieme in una consegna in uscita. In altre parole, il sistema
raggruppa il maggior numero di posizioni possibile in un'unica proposta di consegna. Quindi, nella sottoview
Proposte di consegna, il sistema fornisce una lista di tutte le posizioni dell'ordine rilasciate raggruppate in
base a regole di aggregazione flessibili e rigide. Tali regole definiscono i criteri che le posizioni dell'ordine (a
seconda che si tratti di un ordine di vendita, di servizio o di trasferimento stock) devono avere in comune per
poter essere incluse in una proposta di consegna:
○
Destinatario della consegna
○
Ubicazione di consegna
○
Spedizioniere
○
Cliente
○
Incoterms
○
Relazioni di trasporto
○
Documento di riferimento
○
Data di spedizione/prelievo
○
Priorità di consegna
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Logistica in uscita
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È anche necessario tenere in considerazione le regole di aggregazione quando si raggruppano manualmente
le proposte di consegna in consegne in uscita nella sottoview Controllo consegna. Quando si elaborano le
proposte di consegna, indipendentemente dall'utilizzo di attività o dalla registrazione immediata delle uscite
merci, si potrebbe decidere di raggruppare più proposte di consegna in un'unica consegna in uscita. In questo
caso, si selezionano le proposte di consegna appropriate, quindi si crea una richiesta di magazzino o si registra
l'uscita merci. Il sistema raggruppa le proposte di consegna come richiesto purché non vengano violate le
regole di aggregazione. Se le regole di aggregazione non sono state rispettate, il sistema visualizza il
messaggio di errore corrispondente. Quando si uniscono manualmente più proposte di consegna in un'unica
consegna in uscita, è possibile ignorare le regole di aggregazione flessibili. Le regole di aggregazione flessibili
sono:
○
Documento di riferimento
○
Data di spedizione/prelievo
○
Priorità di consegna
Utilizzo dei numeri di serie
È possibile utilizzare i numeri di serie per i propri prodotti se è stato selezionato un Profilo del numero di serie
appropriato nell'anagrafica materiale e, se si intende fare in modo che il cliente, l'ubicazione servizio e la data di inizio
garanzia vengano copiati automaticamente nel prodotto registrato, è necessario selezionare la business option
Registrazione prodotto automatica nella business configuration (in
Domande
Servizi
Gestione dei
diritti Prodotti registrati ). È possibile creare numeri di serie per ciascuna posizione durante la conferma delle
quantità nelle attività di magazzino della view Controllo attività o durante l'elaborazione delle proposte di consegna
senza attività di magazzino. Il sistema quindi crea un prodotto registrato per ciascuna posizione e aggiorna il prodotto
registrato con i dati della consegna in uscita. Il collegamento tra il prodotto registrato creato con il numero di serie
e le informazioni sul cliente nella consegna in uscita consente, ad esempio, di determinare i dati della garanzia e i
diritti di servizio nel caso in cui un cliente chiami per segnalare un problema.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129] e Guida rapida per Prodotti registrati.
Conferme per la consegna in uscita
Le conferme di magazzino e le conferme di merci e attività sono i due tipi di documenti di conferma utilizzati nel
processo di consegna in uscita. Le conferme di magazzino sono utilizzate per documentare il movimento di stock
all'interno del proprio magazzino mentre la conferma di merci e attività documenta solitamente l'uscita merci dallo
stock e trasmette queste informazioni alla contabilità finanziaria (ad eccezione degli ordini di servizio). Queste
informazioni sono rilevanti quando si monitorano i documenti di conferma nel Giornale di conferma.
L'attività di prelievo nel processo a una fase o l'attività di carico nel processo a due fasi avvia la creazione
di una conferma di magazzino che registra il movimento di stock nell'ubicazione dell'uscita merci del
magazzino di provenienza. Questo stock non viene registrato al di fuori del proprio magazzino finché la
consegna in uscita non viene rilasciata. Il rilascio della consegna in uscita è anche l'elemento determinante
per notificare alla contabilità finanziaria le modifiche dello stock per gli ordini di vendita. Per gli ordini di
servizio, la contabilità finanziaria riceve la notifica dalla conferma di merci e attività che viene avviata dalla
creazione della conferma di servizio, mentre per gli ordini di trasferimento stock la contabilità finanziaria
riceve la notifica delle modifiche dello stock dalla conferma di magazzino nella sede di destinazione.
Di seguito viene riportata un riepilogo dei tipi di conferma che vengono creati per ciascun tipo di documento di
riferimento e processo:
Elaborazione degli ordini di vendita - senza attività di magazzino
●
188
Solo quando si salva la consegna in uscita: al momento del salvataggio, il sistema esegue una conferma di
magazzino che registra il movimento di stock dall'ubicazione sorgente allo stock uscita merci del magazzino
di prelievo. Quando si rilascia manualmente la consegna in uscita, il sistema crea una conferma di merci e
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Logistica in uscita
attività che riduce lo stock uscita merci del magazzino di prelievo e registra questo stock al di fuori del proprio
magazzino. Queste informazioni vengono trasmesse alla contabilità finanziaria.
●
Quando si salva e si rilascia la consegna in uscita in una fase: entrambi i passi descritti sopra vengono
completati contemporaneamente.
Elaborazione degli ordini di vendita - con attività di magazzino
●
●
Processo a due fasi:
○
Conferma dell'attività di prelievo: una conferma di magazzino registra il movimento stock dall'ubicazione
sorgente all'area logistica di approntamento.
○
Conferma dell'attività di carico: una conferma di magazzino registra il movimento stock dall'area logistica
di approntamento allo stock uscita merci del magazzino di prelievo.
○
Il rilascio della consegna in uscita avvia una conferma di merci e attività che riduce lo stock uscita merci
del magazzino di prelievo e notifica alla contabilità finanziaria le modifiche dello stock.
Processo a una fase:
○
Conferma dell'attività di prelievo: una conferma di magazzino registra il movimento stock dall'ubicazione
sorgente allo stock uscita merci del magazzino di prelievo.
○
Il rilascio della consegna in uscita avvia una conferma di merci e attività che riduce lo stock uscita merci
del magazzino di prelievo e notifica alla contabilità finanziaria le modifiche dello stock.
Elaborazione delle richieste di reso a fornitore
Per quanto riguarda l'elaborazione degli ordini di vendita, le attività di magazzino di prelievo e carico create per le
richieste di reso a fornitore vengono confermate utilizzando le conferme di magazzino che registrano il movimento
di stock all'interno del proprio magazzino:
●
Nel caso dell'attività di prelievo: dall'ubicazione sorgente all'area logistica di approntamento.
●
Nel caso dell'attività di carico: dall'area logistica di approntamento allo stock uscita merci del magazzino di
prelievo.
Il rilascio della consegna in uscita avvia una conferma di merci e attività che riduce lo stock uscita merci del magazzino
di prelievo e notifica alla contabilità finanziaria le modifiche dello stock.
Elaborazione degli ordini di servizio
Per quanto riguarda l'elaborazione degli ordini di vendita, le attività di magazzino di prelievo e carico create per gli
ordini di servizio vengono confermate utilizzando le conferme di magazzino che registrano il movimento di stock
all'interno del proprio magazzino. Al rilascio della consegna in uscita si notino tuttavia le seguenti differenze:
●
Processo di preconsegna: il rilascio della consegna in uscita avvia una conferma di merci e attività che riduce
lo stock uscita merci del magazzino di prelievo e lo registra nello stock del depositario del proprio cliente. In
questa fase, lo stock appartiene ancora alla società dell'utente. Quando il proprio tecnico di servizio ha
completato il lavoro nella sede del cliente, questo viene documentato da una conferma di servizio che avvia
la creazione di una conferma di merci e attività che notifica alla contabilità finanziaria le modifiche dello stock.
●
Processo di prelievo: il rilascio della consegna in uscita avvia una conferma di merci e attività che riduce lo
stock uscita merci del magazzino di prelievo e lo registra nell'area logistica di tipo Mobile. In questa fase, lo
stock appartiene ancora alla società dell'utente. Quando il proprio tecnico di servizio ha completato il lavoro
nella sede del cliente, questo viene documentato da una conferma di servizio che avvia la creazione di una
conferma di merci e attività che notifica alla contabilità finanziaria le modifiche dello stock.
Elaborazione dei trasferimenti stock per il trasferimento stock intraziendale
Per quanto riguarda l'elaborazione degli ordini di vendita, le attività di magazzino di prelievo e carico create per gli
ordini di trasferimento stock vengono confermate utilizzando le conferme di magazzino che registrano il movimento
di stock all'interno del proprio magazzino. L'attività di carico nel processo a due fasi o l'attività di prelievo nel processo
a una fase registra il movimento di stock nello stock uscita merci del magazzino di prelievo. Al rilascio della consegna
in uscita, una conferma di merci e attività registra il movimento di stock dallo stock uscita merci del magazzino di
prelievo nel proprio stock in transito. In questa fase, lo stock appartiene ancora alla sede dell'utente. Quando lo stock
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Logistica in uscita
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arriva alla sede di destinazione dell'utente, viene registrata una conferma di magazzino che notifica alla contabilità
finanziaria le modifiche dello stock.
Integrazione dei controlli di qualità in Logistica in uscita
Per le consegne al cliente, è possibile pianificare controlli di qualità durante la registrazione delle uscite merci (senza
attività) o durante la creazione delle richieste di magazzino (con attività). Per ulteriori informazioni, consultare
Integrazione di assicurazione della qualità e logistica [Pagina 533].
5.1.2 Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di
vendita - spedizione standard
Riepilogo
L'elaborazione consegne in uscita standard consente di elaborare le consegne in uscita per i clienti. Consente di
elaborare le uscite merci confermando le quantità di posizioni da consegnare per una consegna in uscita. Il
responsabile di magazzino può elaborare le consegne in uscita con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive il processo di consegna in uscita
per gli ordini di vendita mediante la registrazione dell'uscita merci oppure mediante la creazione manuale della
richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività fa riferimento a un processo
in uscita con spedizione a due fasi.
Prerequisiti
Per il business process in questo esempio, sono stati soddisfatti i seguenti prerequisiti:
●
Elaborazione delle consegne in uscita standard senza attività (Registrare uscita merci)
○
Esiste un modello logistico senza attività consistente per il tipo di modello logistico Spedizione
standard nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
Nel modello logistico, il campo Rilasciare consegna in uscita è impostato su Manualmente.
Quando si lavora senza attività di magazzino, non è possibile definire il rilascio automatico della
consegna in uscita nel modello logistico. Tale decisione viene presa quando si crea
effettivamente la consegna in uscita nella view Proposte di consegna. Qui è possibile scegliere
di salvare solamente la consegna in uscita (stato Non rilasciato ) o salvarla e rilasciarla (stato
Rilasciato).
○
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Notifiche di consegna in uscita. Ciò
definisce in che modo deve essere inviata una notifica di consegna in uscita - tramite XML (Extensible
Markup Language) o EDI (Electronic Data Interchange). Questa operazione può essere eseguita nella
fase Domande nella business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi
uscita
●
190
Logistica in
Comunicazione per logistica in uscita .
Elaborazione delle consegne in uscita standard con attività (Creare richiesta di magazzino)
Per questo esempio, sono necessarie le seguenti impostazioni:
○
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Notifiche di consegna in uscita. Ciò
definisce in che modo deve essere inviata una notifica di consegna in uscita - tramite XML (Extensible
Markup Language) o EDI (Electronic Data Interchange). Questa operazione può essere eseguita nella
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Logistica in uscita
fase Domande nella business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi
uscita
○
Logistica in
Comunicazione per logistica in uscita .
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Template per spedizione in due fasi
con prelievo e carico. Questo definisce un template di processo a due fasi per un migliore processo di
spedizione merci durante il quale si spediscono i prodotti in due fasi: prelievo e carico. Questa operazione
può essere eseguita nella fase Domande nella business area Produzione, magazzinaggio e logistica,
quindi
Logistica in uscita
Spedizione .
○
Durante il fine tuning, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente l'attività per
la prima fase del processo di spedizione a due fasi. Questa operazione può essere eseguita nel centro di
lavoro Business Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di
modelli logistici centrali. Il template di processo Modello per spedizione a due fasi crea automaticamente
attività di carico dopo che sono concluse le attività di prelievo.
È inoltre possibile modificare questa impostazione nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Durante il fine tuning, è stata selezionata l'opzione Manualmente per il campo Rilasciare consegna in
uscita. Questa operazione può essere eseguita nel centro di lavoro Business Configuration, nella view
Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di modelli logistici centrali. Questa
impostazione indica al sistema di creare la consegna in uscita con stato Non rilasciato. Quindi, è
necessario rilasciarla manualmente nella view Consegne in uscita del centro di lavoro Logistica in
uscita.
È inoltre possibile modificare questa impostazione nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, esiste un modello logistico per la spedizione
a due fasi con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Spedizione standard. Entrambi
i modelli logistici sono attivi e consistenti.
Per informazioni più dettagliate su questi prerequisiti, consultare Elaborazione delle consegne in uscita
[Pagina 184].
Flusso del processo
1.
Una volta arrivata la proposta di consegna nella sottoview Proposte di consegna, il responsabile del magazzino
può decidere spontaneamente se intende elaborarla con o senza attività di magazzino:
●
Elaborazione delle consegne in uscita standard senza attività (Registrare uscita merci)
È possibile selezionare una o più proposte di consegna e registrare l'uscita merci nella sottoview Proposte
di consegna. Il sistema apre la videata denominata Creazione consegna in uscita e uscita merci nella quale
è possibile inserire tutti i dati necessari per la consegna in uscita. Quindi, salvare i dati. Si noti che in
questo esempio viene salvata solo la consegna in uscita. È possibile rilasciare la consegna in uscita anche
qui, ma per questo esempio la consegna in uscita viene salvata solo con stato Non rilasciato. Per ulteriori
informazioni, consultare Registrare un'uscita merci e creare una consegna in uscita per le proposte di
consegna con la creazione facoltativa di etichette nella sezione Attività della Guida rapida per Controllo
consegna [Pagina 247].
Il sistema:
○
Crea una consegna in uscita con stato Non rilasciato.
○
Non visualizza più la proposta di consegna nella sottoview Proposte di consegna.
○
Modifica lo stato della richiesta di consegna da Non avviato a In elaborazione nella sottoview
Richieste di consegna.
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Logistica in uscita
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○
Modifica lo stato dell'ordine di vendita in In elaborazione nella view Fabbisogno cliente del centro di
lavoro Pianificazione della fornitura.
○
Se sono stati inseriti i numeri di serie durante la conferma della quantità effettiva, il sistema crea o
aggiorna un prodotto registrato ma non attribuisce ancora le informazioni sul cliente al prodotto
registrato.
○
Crea una conferma di magazzino per aggiornare lo stock con le modifiche rilevanti. Ossia, lo stock
viene spostato dall'ubicazione sorgente allo stock uscita merci del magazzino rilevante (il
magazzino di prelievo). Per verificarlo, è possibile accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività
frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Qui, è possibile trovare lo stock uscita merci tramite
una ricerca utilizzando il tipo di stock Uscita merci insieme all'ID ordine di magazzino.
In questo caso, il processo risulta ora quasi completato. Fare riferimento al seguente paragrafo
Risultato e procedere con le fasi 4 e 5.
●
Elaborazione delle consegne in uscita standard con attività (Creare richiesta di magazzino)
È possibile selezionare una o più proposte di consegna e creare la richiesta di magazzino che rappresenta
il documento di base per la consegna in uscita nella sottoview Proposte di consegna.
Il sistema:
○
Non visualizza più la proposta di consegna nella sottoview Proposte di consegna.
○
Modifica lo stato della richiesta di consegna da Non avviato a In elaborazione nella sottoview
Richieste di consegna.
○
Crea l'attività di prelievo, la prima delle due attività per l'operatore di magazzino. È possibile
verificare che la richiesta di magazzino e l'attività di prelievo siano state effettivamente create nella
view Richieste di magazzino. Aprire la richiesta di magazzino in sessione di modifica e accedere al
tab Flusso documenti dove è possibile visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato e
l'attività di magazzino con stato Non avviato.
○
Una volta creata l'attività di prelievo, il sistema trasferisce queste informazioni nuovamente al
reparto di pianificazione della fornitura e modifica lo stato dell'ordine di vendita in In esecuzione.
○
Modifica lo stato dell'ordine di vendita in In elaborazione nella view Fabbisogno cliente del centro di
lavoro Pianificazione della fornitura.
In alternativa alla creazione manuale della richiesta di magazzino, è anche possibile schedulare
un ciclo di consegne in uscita automatico in base a criteri predefiniti. Tale ciclo automatico viene
organizzato nella view Azioni automatiche. Una volta inseriti i criteri di schedulazione e
selezionata la frequenza del ciclo automatico, il sistema crea automaticamente le richieste di
magazzino. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Azioni automatiche (in
Logistica in uscita) [Pagina 288].
Se necessario, è ora possibile attribuire un operatore di magazzino responsabile all'attività di prelievo e
monitorarne l'avanzamento nella view Controllo attività. Per ulteriori informazioni, consultare Guida
rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna)
[Pagina 159].
In questo caso, procedere con la fase 2 per continuare l'elaborazione della consegna in uscita.
2.
192
Questa fase è rilevante solo se si utilizzano le attività di magazzino.
L'operatore di magazzino inserisce le quantità effettive e conferma il completamento dell'attività di prelievo
nel centro di lavoro Esecuzione.
Se si utilizzano i numeri di serie per il prodotto che viene confermato e a seconda del Profilo del numero di
serie definito nell'anagrafica materiale, l'operatore di magazzino inserisce i numeri di serie durante la
conferma delle quantità effettive. Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività con la
creazione del numero di serie e la suddivisione della consegna facoltative (in Logistica in uscita) nella sezione
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Logistica in uscita
Attività della Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna)
[Pagina 159].
Per evitare l'utilizzo di stock in fase di controllo prima che venga effettivamente controllato, lo stock
ubicato in un'area logistica indicato con Controllo non è disponibile per il prelievo.
Se necessario, ad esempio se lo stock attualmente disponibile non è sufficiente a coprire l'intera attività di
prelievo, l'operatore di magazzino può confermare una quantità parziale. In questo caso, inserisce la quantità
parziale e salva la conferma. Per ciascuna conferma parziale, il sistema crea un'attività di carico
corrispondente. L'attività di prelievo resta aperta con stato In elaborazione finché non viene prelevata la
quantità completa.
Per verificare la creazione delle attività di carico, è possibile cercare la richiesta di magazzino rilasciata nella
view Richieste di magazzino. Aprire la richiesta di magazzino in sessione di modifica e accedere al tab
Flusso documenti dove è possibile visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato, la prima attività
di magazzino (attività di prelievo) con stato In elaborazione, la conferma di magazzino per la quantità parziale
confermata e la nuova attività di magazzino (attività di carico) con stato Non avviato.
In alternativa, il responsabile del magazzino può anche confermare le attività completate nella view Controllo
attività. Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino, consultare Utilizzo delle attività
di magazzino [Pagina 28].
Il sistema:
●
Crea un'attività di carico per la quantità confermata appena la quantità viene confermata per l'attività di
prelievo. Se sono stati inseriti i numeri di serie durante la conferma dell'attività di prelievo, questi vengono
visualizzati nell'attività di carico con stato Previsto.
3.
●
Crea una conferma di magazzino per la quantità confermata e sposta lo stock nel magazzino di staging
che è possibile controllare alla videata Riepilogo stock. Una volta trovata l'area logistica nell'attività di
prelievo, il sistema alloca le quantità a quest'area logistica che, pertanto, non potranno essere utilizzate
da altri processi. Per ulteriori informazioni sul movimento di stock, consultare Registrazioni stock
[Pagina 11].
●
Riduce il fabbisogno cliente e lo stock disponibile per la quantità prelevata confermata nella videata
Dettagli di pianificazione prodotti.
Questa fase è rilevante solo se si utilizzano le attività di magazzino.
L'operatore di magazzino conferma l'attività di carico nel centro di lavoro Esecuzione. Se si utilizzano i numeri
di serie, questi vengono visualizzati qui con stato Previsto ed è possibile confermare la quantità effettiva solo
confermando i numeri di serie.
Sono disponibili quattro opzioni per l'elaborazione dell'attività di carico:
a.
b.
L'operatore di magazzino crea una conferma per la quantità totale. Il responsabile del magazzino può
anche confermare l'attività di carico completata nella view Controllo attività. Per ulteriori informazioni
sulla tempistica dell'esecuzione di queste operazioni, consultare Guida rapida per Controllo attività (in
Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 159].
Il sistema:
●
Crea una conferma di magazzino per la quantità di carico totale e sposta lo stock dal magazzino di
staging allo stock uscita merci del magazzino rilevante (il magazzino di prelievo). Per verificare
questo, è possibile accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro
Logistica in uscita. Qui, è possibile trovare lo stock uscita merci tramite una ricerca utilizzando il
tipo di stock Uscita merci insieme all'ID ordine di magazzino.
●
Imposta lo stato dell'attività di carico su Concluso.
●
Crea la consegna in uscita, in questo esempio con stato Non rilasciato. Se necessario, è possibile
controllare ciò nel flusso dei documenti.
L'operatore di magazzino crea una conferma parziale. Ad esempio, se è possibile caricare solo una
quantità parziale poiché alcuni prodotti sono danneggiati, l'operatore di magazzino crea solo una
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Logistica in uscita
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conferma per la quantità parziale inserendo una quantità effettiva inferiore alla quantità aperta. Il sistema
non crea la consegna in uscita finché non viene caricata l'intera quantità.
Il sistema:
●
Crea una conferma di magazzino per ogni quantità parziale confermata e sposta lo stock dal
magazzino di staging allo stock uscita merci del magazzino rilevante (il magazzino di prelievo).
Anche in questo caso, è possibile effettuare un controllo nel Riepilogo stock, se necessario.
c.
d.
●
Lascia l'attività di carico con stato In elaborazione finché non viene confermata la quantità finale.
●
Crea la consegna in uscita quando viene confermata la quantità finale, in questo esempio con stato
Non rilasciato. Se necessario, è possibile effettuare un controllo nel flusso dei documenti.
L'operatore di magazzino crea una conferma parziale con scostamento. Questo attiva la creazione di un
work item nella view Monitoraggio. A questo punto, il responsabile del magazzino decide se accettare o
rifiutare lo scostamento. Per ulteriori informazioni, consultare Accettare uno scostamento e Accettare
uno scostamento e rifiutare una quantità aperta in Logistica in uscita nella sezione Attività della Guida
rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168]. In
questo esempio, il responsabile del magazzino accetta lo scostamento.
Il sistema:
●
Crea una conferma di magazzino per la quantità confermata e sposta lo stock dal magazzino di
staging allo stock uscita merci del magazzino di prelievo. Anche in questo caso, è possibile
controllare questo nel Riepilogo stock.
●
Visualizza la quantità rimanente nel Riepilogo stock senza alcun riferimento all'ordine di magazzino.
●
Imposta lo stato dell'attività di carico su Concluso.
●
Crea la consegna in uscita per la quantità confermata, in questo esempio con stato Non rilasciato.
Se necessario, è possibile controllare ciò nel flusso dei documenti.
L'operatore di magazzino crea una suddivisione della consegna in ritardo. Ad esempio, adesso può
essere consegnata solo una quantità parziale e l'operatore di magazzino prevede di poter consegnare
la quantità rimanente la settimana successiva. Per ulteriori informazioni sulla conferma delle attività di
magazzino e delle suddivisioni della consegna in ritardo, consultare Confermare un'attività nella sezione
Attività della Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica
interna) [Pagina 159].
Il sistema:
●
Crea una conferma di magazzino per la quantità confermata e sposta lo stock dal magazzino di
staging allo stock uscita merci del magazzino di prelievo.
●
Lascia l'attività di carico con stato In elaborazione se esiste ancora una quantità aperta.
●
Crea la consegna in uscita per la quantità confermata, in questo esempio con stato Non rilasciato.
Anche in questo caso, è possibile controllare questo nel flusso dei documenti, se necessario.
Quando la quantità rimanente è disponibile, l'operatore di magazzino può completare la consegna
confermando la quantità rimanente.
Il sistema:
●
Crea una conferma di magazzino per la quantità confermata e sposta lo stock dal magazzino di
staging allo stock uscita merci del magazzino di prelievo.
●
Modifica lo stato dell'attività di carico in Concluso quando è stata consegnata la quantità completa.
●
Crea un'altra consegna in uscita per la quantità confermata, in questo esempio con stato Non
rilasciato. Ciò può anche essere controllato nel flusso dei documenti.
Risultato
Indipendentemente dal fatto che sia stato completato il processo con o senza attività di magazzino, in questo
esempio il sistema crea la consegna in uscita con stato Non rilasciato. Finché la consegna in uscita non viene
rilasciata, è possibile aggiungere qualsiasi testo libero necessario o un allegato ed è ancora possibile
modificare alcuni campi, ad esempio il destinatario della consegna, i dettagli dell'indirizzo del destinatario
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della consegna, lo spedizioniere o la data di spedizione ed è anche possibile creare nuove etichette per la
consegna.
Il destinatario della consegna può essere modificato solo se:
●
Il nuovo destinatario della consegna si trova nello stesso paese del destinatario originale
4.
●
La consegna in uscita non è rilevante per l'invio di una notifica di consegna
●
La consegna in uscita non è rilevante per le dichiarazioni di esportazione
●
La consegna in uscita non è una terza parte o un trasferimento stock interaziendale.
La consegna in uscita viene rilasciata.
Il sistema:
●
Stampa una bolla di consegna o invia una notifica di consegna al cliente in base alle impostazioni di
selezione obiettivi. È possibile monitorare lo stato della notifica di consegna appena creata in
Monitoraggio della comunicazione commerciale nella sezione Attività frequenti. È possibile selezionare
una notifica di consegna specifica e impostarla su In attesa o Completo. Per ulteriori informazioni,
consultare Monitoraggio della comunicazione commerciale.
Se la consegna in uscita viene creata per uno scenario interaziendale per cui l'indirizzo del
destinatario della consegna non è lo stesso del cliente che ha ordinato le merci e se i canali di
comunicazione sono stati configurati correttamente, il sistema invia due notifiche di consegna:
una al partner che riceve fisicamente le merci (destinatario della consegna) e una al partner
che ha ordinato le merci (cliente). Per ulteriori informazioni su questo scenario e i suoi
prerequisiti, consultare Trasferimento stock interaziendale [Pagina 207].
●
Modifica lo stato dell'ordine di vendita in Concluso nella view Fabbisogno cliente del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura.
●
Crea una fattura cliente con riferimento alla consegna in uscita nel centro di lavoro Contabilizzazione
fatture clienti e inoltra la fattura cliente alla contabilità per la ricezione dei pagamenti.
●
Se sono stati inseriti i numeri di serie durante la conferma di un prodotto, il sistema completa le
informazioni nel prodotto registrato per includere le informazioni sul cliente o sulla garanzia e registra il
trasferimento di proprietà, ad esempio.
●
Crea una conferma merci e attività che viene inoltrata alla contabilità finanziaria. Tale documento
contiene tutte le informazioni riguardanti le modifiche stock che ora possono essere elaborate nella
contabilità finanziaria. La conferma merci e attività viene anche visualizzata nel giornale di conferma e
in tutte le conferme di magazzino.
È ancora possibile modificare lo stato della consegna in uscita da Rilasciato a Non rilasciato oppure impostare
lo stato su Annullato se tutte le posizioni nella consegna in uscita sono annullate. Per ulteriori informazioni
sul processo di annullamento, consultare Annullare il processo di consegna in uscita [Pagina 211]. Il sistema
consente anche di stampare di nuovo manualmente una bolla di consegna aggiornata o di generare
un'anteprima di stampa.
5.
Facoltativo: se si utilizzano liste di carico, se ne crea una nella view Spedizioni selezionando una o più consegne
rilasciate non ancora attribuite a una lista di carico esistente. Per ulteriori informazioni, consultare Guida
rapida per Spedizioni [Pagina 287].
Vedere anche
Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 15]
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 119]
Determinazione ubicazione di partenza e schedulazione spedizione per Fabbisogno cliente [Pagina 232]
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Logistica in uscita
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Etichette [Pagina 19]
Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129]
Ordini di consegna completa
Integrazione di assicurazione della qualità e controlli [Pagina 533]
5.1.3 Elaborazione dei resi a fornitore - spedizione del reso merci
Riepilogo
L'elaborazione dei resi a fornitori consente di restituire prodotti danneggiati o indesiderati del proprio fornitore in
uno scenario acquisti standard. È anche possibile inoltrare i resi cliente al fornitore in un processo di gestione in
conto terzi. Tutti i dati correlati al processo di reso a fornitore vengono salvati nel documento di reso a fornitore
(creato con riferimento a una consegna in entrata o a un reso cliente di terze parti) e nei documenti della consegna
in uscita. Il responsabile di magazzino può elaborare i resi a fornitori con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive il processo di reso a fornitore
mediante la registrazione dell'uscita merci oppure mediante la creazione manuale della richiesta di magazzino e
l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività fa riferimento a un processo di reso a fornitore con
spedizione ad una fase.
Per ulteriori informazioni sul processo dei resi durante l'elaborazione ordine terze parti, consultare Elaborazione
ordine terze parti - Reso cliente [Pagina 97].
Prerequisiti
Per il business process in questo esempio, sono stati soddisfatti i seguenti prerequisiti:
●
Elaborazione dei resi a fornitore senza attività (Registrare uscita merci)
○
Esiste un modello logistico senza attività consistente per il tipo di modello logistico Spedizione resi nel
centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
Nel modello logistico, il campo Rilasciare consegna in uscita è impostato su Manualmente.
Quando si lavora senza attività di magazzino, non è possibile definire il rilascio automatico della
consegna in uscita nel modello logistico. Tale decisione viene presa quando si crea
effettivamente la consegna in uscita nella view Proposte di consegna. Qui è possibile scegliere
di salvare solamente la consegna in uscita (stato Non rilasciato ) o salvarla e rilasciarla (stato
Rilasciato).
○
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Notifica di consegna in uscita. Ciò
definisce in che modo inviare una notifica di consegna in uscita - tramite XML (Extensible Markup
Language) o EDI (Electronic Data Interchange). Questa operazione può essere eseguita nella fase
Domande nel business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi
uscita
●
196
Logistica in
Comunicazione per logistica in uscita .
Elaborazione dei resi a fornitore con attività (Creare richiesta di magazzino):
Per questo esempio, sono necessarie le seguenti impostazioni:
○
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Notifica di consegna in uscita. Ciò
definisce in che modo inviare una notifica di consegna in uscita - tramite XML (Extensible Markup
Language) o EDI (Electronic Data Interchange). Questa operazione può essere eseguita nella fase
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Logistica in uscita
Domande nel business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi
uscita
○
Logistica in
Comunicazione per logistica in uscita .
Durante la selezione obiettivi, è stata selezionata la business option Spedizione a una fase con liste di
prelievo. Ciò definisce un template di processo ad una fase per rendere le merci al fornitore in un'unica
fase. Questa operazione può essere eseguita nella fase Domande nel business area Produzione,
magazzinaggio e logistica, quindi
Logistica in uscita
Resi a fornitori .
○
Durante il fine tuning, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente l'attività di
magazzino alla creazione della richiesta di magazzino. Questa operazione può essere eseguita nel centro
di lavoro Business Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di
modelli logistici centrali.
○
Durante il fine tuning, è stata selezionata l'opzione Manualmente per il campo Rilasciare consegna in
uscita. Questa operazione può essere eseguita nel centro di lavoro Business Configuration, nella view
Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di modelli logistici centrali. Questa
impostazione indica al sistema di creare la consegna in uscita con lo stato Non rilasciato per poi rilasciarla
manualmente nella view Consegne in uscita del centro di lavoro Logistica in uscita.
È possibile cambiare questa impostazione anche nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, esiste un modello logistico per la spedizione
a una fase con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Spedizione resi. Entrambi i modelli
logistici sono attivi e consistenti.
Per ulteriori informazioni dettagliate su questi prerequisiti, consultare Elaborazione delle consegne in uscita
[Pagina 184].
Flusso del processo
1.
L'utente crea un reso a fornitore con riferimento alla consegna in entrata per la quantità da rispedire nella
sezione Attività frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Per ulteriori informazioni, consultare Creare
una nuova richiesta di reso a fornitore [Pagina 254].
Il sistema:
●
Visualizza una nuova richiesta di consegna di tipo reso a fornitore nella sottoview Proposte di
consegna del centro di lavoro Logistica in uscita.
●
Visualizza il reso a fornitore nel tab delle posizioni dell'ordine d'acquisto.
La stessa attività frequente per la creazione di nuovi resi a fornitore è disponibile anche nei centri di
lavoro Logistica in entrata e Logistica terze parti. L'attività frequente in tutte queste view fornisce
una visualizzazione limitata e logistica del reso a fornitore. Qui, è possibile soltanto inserire la
quantità da rendere ma non è possibile inserire la decisione successiva, ad esempio se si intende
creare una nota di credito per i pezzi resi o una consegna della sostituzione. Se si crea il reso a
fornitore in una di queste view logistiche, il sistema lo elenca automaticamente nella viewResi a
fornitore del centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto in cui l'acquirente può utilizzare la query
Resi a fornitore senza decisione successiva per visualizzare tutti i documenti ancora da elaborare.
In alternativa, è possibile creare un reso a fornitore direttamente ne centro di lavoro Richieste e ordini
d'acquisto in cui è possibile inserire immediatamente una decisione successiva.
2.
È possibile visualizzare tutte le richieste di reso a fornitore esistenti selezionando la query Proposte reso a
fornitore nella sottoview Proposte di consegna della view Controllo consegna. Finché lo stato della richiesta
di reso a fornitore è Non iniziato, è possibile modificare o aggiungere uno spedizioniere. Non è possibile
modificare le quantità in una richiesta di reso a fornitore. È possibile modificare le quantità soltanto di un reso
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a fornitore esistente nella view Resi a fornitori del centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto. Per ulteriori
informazioni, consultare Guida rapida per Resi a fornitori.
In questa fase, il sistema non ha ancora trasmesso l'informazione che è stata creata una nuova richiesta di
reso a fornitore per l'ordine d'acquisto nel centro di lavoro Controllo fornitura.
3.
A seconda che si intenda elaborare la proposta di reso a fornitore con o senza supporto di attività, procedere
nel seguente modo:
●
Elaborazione dei resi a fornitore senza attività (Registrare uscita merci)
Viene selezionata la proposta di reso a fornitore rilevante e viene registrata l'uscita merci nella sottoview
Proposte di consegna. Il sistema apre la videata denominata Creazione consegna in uscita e uscita
merci nella quale è possibile inserire tutti i dati necessari per la consegna in uscita. Quindi salvare i dati.
(Si noti che in questo esempio viene salvata solo la consegna in uscita. È possibile rilasciare la consegna
in uscita anche qui, ma per questo esempio la consegna in uscita viene salvata solo con stato Non
rilasciato). Per ulteriori informazioni, consultare Registrare un'uscita merci e creare una consegna in
uscita per le proposte di consegna con la creazione facoltativa di etichette nella sezione Attività della
Guida rapida per Controllo consegna [Pagina 247]. In questo documento viene inoltre illustrata la
modalità di gestione dei numeri di serie se necessari per il prodotto confermato.
Il sistema:
○
Crea la consegna in uscita, in questo determinato esempio con stato Non rilasciato.
○
Crea una conferma di magazzino per aggiornare l'inventario con le relative modifiche. Ovvero lo
stock viene spostato dall'ubicazione sorgente allo stock uscita merci del magazzino rilevante (il
magazzino di prelievo). Per verificarlo, è possibile accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività
frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Qui è possibile trovare lo stock merci in uscita
tramite una ricerca utilizzando il tipo di stock Uscita merci insieme all'ID ordine di magazzino.
○
Non visualizza più la proposta di consegna nella sottoview Proposte di consegna.
○
Modifica lo stato della richiesta di consegna da Non iniziato a In elaborazione nella sottoview
Richieste di consegna.
○
Riduce la quantità della consegna e registra un inserimento di reso a fornitore con stato In
elaborazione nell'ordine d'acquisto nel tab Avanzamento della consegna della sezione Dettagli della
view Monitorare ordini d'acquisto del centro di lavoro Controllo fornitura. Tuttavia, finché non è stata
rilasciata la consegna in uscita, nella videata non è visibile alcun numero della consegna in uscita.
In questo caso, il processo risulta ora quasi completato. Fare riferimento al seguente paragrafo
Risultato e procedere con la fase 5.
●
Elaborazione dei resi a fornitore con attività (Creare richiesta di magazzino):
È possibile selezionare la proposta di reso a fornitore rilevante e avviare il processo basato su attività
creando la richiesta di magazzino che rappresenta il documento di base per la consegna in uscita.
In alternativa alla creazione manuale della richiesta di magazzino, è anche possibile schedulare
un ciclo di consegne in uscita automatico in base a criteri predefiniti. Tale ciclo automatico viene
organizzato nella view Azioni automatiche. Una volta inseriti i criteri di schedulazione e
selezionata la frequenza del ciclo automatico, il sistema crea automaticamente le richieste di
magazzino. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Azioni automatiche (in
Logistica in uscita) [Pagina 288].
Il sistema:
○
Non visualizza più la proposta di consegna nella sottoview Proposte di consegna.
○
198
Modifica lo stato della richiesta di reso a fornitore da Non iniziato a In elaborazione nella sottoview
Richieste di consegna.
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Logistica in uscita
○
Crea automaticamente l'attività di prelievo dei resi, l'unica attività nel processo di reso a una fase.
È possibile verificare che la richiesta di magazzino e l'attività di prelievo dei resi siano state
effettivamente create nella view Richieste di magazzino. Aprire la richiesta di magazzino in modalità
di elaborazione e andare nel tab Flusso dei documenti dove è possibile visualizzare la richiesta di
magazzino con stato Rilasciato e l'attività di magazzino con stato Non iniziato.
○
Registra un inserimento di reso a fornitore con stato In elaborazione nell'ordine d'acquisto visibile
nel tab Avanzamento della consegna della sezione Dettagli della view Monitorare ordini d'acquisto
del centro di lavoro Controllo fornitura. Tuttavia, finché non è stata rilasciata la consegna in uscita,
nella videata non è visibile alcun numero della consegna in uscita.
Procedere con la fase 4 per continuare l'elaborazione del reso a fornitore.
4.
Questa fase è rilevante solo se si utilizzano le attività di magazzino.
L'operatore di magazzino preleva e carica la quantità di resi da inviare nuovamente al fornitore, quindi
inserisce le quantità effettive e conferma il completamento dell'attività di prelievo dei resi nel centro di lavoro
Esecuzione.
Il processo di determinazione dell'origine per trovare e proporre l'ubicazione sorgente funziona nel
seguente modo:
Se è stato impostato l'utilizzo di Stock non utilizzabile liberamente per Utilizzo logistico origine
nell'operazione per l'attività di prelievo dei resi nel modello logistico, il sistema trova e propone solo
le aree logistiche con questo utilizzo durante la conferma delle attività di magazzino, limitando in
questo modo il numero di aree logistiche che il sistema trova durante la determinazione dell'origine
e della destinazione.
Si noti anche che quando si accede alla videata per confermare l'attività di prelievo dei resi, il sistema
imposta automaticamente di default l'indicatore Ristretto; questo significa che ricerca solo lo stock
con il separatore dello stock, Stock non utilizzabile liberamente. Pertanto, il sistema ricerca e
propone aree logistiche che prevedono l'utilizzo di Stock non utilizzabile liberamente e che
contengono stock disponibile con il separatore dello stock Stock non utilizzabile liberamente. Se
necessario, è possibile eliminare questo indicatore di default nella videata di conferma e il sistema
proporrà quindi aree logistiche che prevedono l'utilizzo di Stock non utilizzabile liberamente e che
contengono anche stock utilizzabile liberamente.
Queste impostazioni descritte sopra sono rilevanti solo per il processo di determinazione
dell'origine. Se si conosce l'area logistica che si intende inserire, è possibile anche inserirla
manualmente e sovrascrivere le eventuali proposte del sistema. Per ulteriori informazioni,
consultare Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 15].
In alternativa, il responsabile di magazzino può anche confermare le attività completate nella view Controllo
attività del centro di lavoro Logistica in uscita. Questo può essere necessario, ad esempio, se i PC non sono
disponibili nell'area di produzione per l'avanzamento della registrazione. In questo caso, si informa l'operatore
di magazzino nell'area di produzione delle attività da completare, l'operatore elabora le attività e si conferma
il lavoro in un secondo momento nel sistema. Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di
magazzino, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Il sistema:
●
Crea una conferma di magazzino per la quantità confermata e sposta lo stock dall'ubicazione sorgente
allo stock merci in uscita del relativo magazzino (magazzino di prelievo). Per verificarlo, è possibile
accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Qui è
possibile trovare lo stock merci in uscita tramite una ricerca utilizzando il tipo di stock Uscita merci
insieme all'ID ordine di magazzino.
●
Imposta lo stato del task di prelievo su Concluso.
●
Crea la consegna in uscita, in questo esempio con stato Non rilasciato. Se necessario, è possibile
effettuare un controllo nel flusso dei documenti.
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Risultato:
A prescindere se si è concluso il processo con o senza attività di magazzino, in questo esempio il sistema crea
la consegna in uscita con lo stato Non rilasciato. Finché la consegna in uscita non viene rilasciata, è possibile
aggiungere eventuali appunti necessari o un allegato ed è ancora possibile modificare lo spedizioniere. Il
sistema inserisce automaticamente il fornitore come destinatario della consegna insieme ai dettagli relativi
all'indirizzo. Tuttavia, è possibile modificare le informazioni in questo campo e inserire un indirizzo di consegna
alternativo che può essere necessario se il fornitore non riceve resi all'indirizzo di invio ma dispone di un
indirizzo di consegna appositamente per la gestione dei resi.
5.
Questa fase è rilevante per entrambi i processi, con o senza attività di magazzino.
La consegna in uscita viene rilasciata.
Il sistema:
●
Stampa una bolla di consegna per restituire le merci al fornitore.
●
Inserisce la data di spedizione e il numero della consegna in uscita nella view Monitorare ordini d'acquisto
nel centro di lavoro Controllo fornitura e imposta lo stato del reso a fornitore su Adempiuto.
●
Se è stato creato un reso a fornitore e la consegna originale è già stata fatturata, il contabile può
visualizzare tutti gli ordini con quantità della fattura in eccesso e creare una nuova nota di credito nella
view Registrazione fatture del centro di lavoro Fatturazione fornitore, se necessario. Per ulteriori
informazioni, consultare Reagire a un ordine con quantità della fattura in eccesso nella Guida rapida per
Registrazione fatture.
●
Crea una conferma di merci e attività che riduce lo stock merci in uscita del magazzino d'uscita e registra
lo stock al di fuori del magazzino. Queste informazioni sono ora inoltrate anche alla contabilità finanziaria.
La conferma merci e attività viene anche visualizzata nel giornale di conferma e in tutte le conferme di
magazzino.
Se il reso a fornitore è stato creato per un reso cliente in un'elaborazione ordine terze parti, il
sistema riduce anche la quantità in conto deposito nella view Resi cliente. Nella contabilità
finanziaria, il costo della merce venduta nell'elaborazione ordine terze parti originale viene
inoltre stornato di conseguenza. Per ulteriori informazioni sul processo dei resi a fornitore
durante l'elaborazione ordine terze parti, consultare Elaborazione ordine terze parti - Reso
cliente [Pagina 97].
È possibile anche accedere alla view Consegne in uscita per modificare lo stato della consegna in uscita da
Rilasciato a Non rilasciato oppure è possibile impostare lo stato su Annullato se tutte le posizioni nella
consegna in uscita vengono annullate. Per ulteriori informazioni sul processo di annullamento, consultare
Annullare il processo di consegna in uscita [Pagina 211]. Il sistema consente anche di stampare di nuovo
manualmente una bolla di consegna aggiornata o di generare un'anteprima di stampa.
6.
Per completare il processo, alla ricezione dei pezzi di sostituzione dal fornitore, registrare la consegna in
entrata nella view Ordini d'acquisto del centro di lavoro Logistica in entrata.
Vedere anche
Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 15]
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 119]
Etichette [Pagina 19]
Elaborazione ordine terze parti - Reso cliente [Pagina 97]
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5.1.4 Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali
Riepilogo
L'elaborazione del trasferimento stock intraziendale consente di pianificare ed elaborare il trasferimento di prodotti
da una sede all'altra della stessa società. Il responsabile della pianificazione della fornitura può pianificare i
trasferimenti stock intraziendali mediante l'utilizzo di proposte di trasferimento stock. Il responsabile di magazzino
può elaborare i trasferimenti stock intraziendali con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive la pianificazione di
trasferimento stock con l'utilizzo di proposte di trasferimento stock e il processo di trasferimento stock con l'utilizzo
di ordini di trasferimento stock, mediante la registrazione diretta dell'uscita e dell'entrata merci oppure mediante la
creazione della richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività utilizza la
spedizione a una fase per il processo in uscita e l'entrata merci a una fase per il processo in entrata.
Prerequisiti
Per la pianificazione, sono richiesti i seguenti prerequisiti:
●
L'anagrafica prodotto esiste.
●
L'approvvigionamento interno è selezionato come tipo di approvvigionamento e il metodo di
dimensionamento lotti è specificato all'interno dell'anagrafica prodotto.
●
Le relazioni di trasporto tra le sedi mittente e ricevente esistono.
●
Le informazioni in tutti i tab sono specificate per il materiale nelle sedi mittente e ricevente nella view
Materiali del centro di lavoro Dati prodotto.
●
Il responsabile della pianificazione della fornitura è attribuito al centro di lavoro Controllo logistica in uscita
con accesso di scrittura senza restrizioni.
Per il processo in uscita, sono necessari i seguenti prerequisiti:
●
Elaborazione delle consegne in uscita senza attività (Registrare uscita merci)
○
Esiste un modello logistico senza attività consistente per il tipo di modello logistico Spedizione
standard nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
Nel modello logistico, il campo Rilasciare consegna in uscita è impostato su Manualmente.
Quando si lavora senza attività di magazzino, non è possibile definire il rilascio automatico della
consegna in uscita nel modello logistico. Tale decisione viene presa quando si crea
effettivamente la consegna in uscita nella view Proposte di consegna. Qui è possibile scegliere
di salvare solamente la consegna in uscita (stato Non rilasciato ) o salvarla e rilasciarla (stato
Rilasciato).
●
Elaborazione delle consegne in uscita con attività (Creare richiesta di magazzino)
Per questo esempio, sono necessarie le seguenti impostazioni:
○
Durante la selezione obiettivi è stata selezionata la business option Spedizione a una fase con liste di
prelievo per la spedizione standard. Questa operazione può essere eseguita nella fase Domande nel
business area Produzione, magazzinaggio e logistica, quindi
○
Logistica in uscita
Spedizione .
Durante il fine tuning, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente l'attività di
magazzino alla creazione della richiesta di magazzino. Questa operazione può essere eseguita nel centro
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di lavoro Business Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di
modelli logistici centrali.
È possibile cambiare questa impostazione anche nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Durante il fine tuning, è stata selezionata l'opzione Manualmente per il campo Rilasciare consegna in
uscita. Questa operazione può essere eseguita nel centro di lavoro Business Configuration, nella view
Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di modelli logistici centrali. Questa
impostazione indica al sistema di creare la consegna in uscita con lo stato Non rilasciato per poi rilasciarla
manualmente nella view Consegne in uscita del centro di lavoro Logistica in uscita.
È possibile cambiare questa impostazione anche nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, esiste un modello logistico per la spedizione
a una fase con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Spedizione standard. Entrambi
i modelli logistici sono attivi e consistenti.
Per ulteriori informazioni dettagliate su questi prerequisiti, consultare Elaborazione delle consegne in uscita
[Pagina 184].
Per il processo in entrata, sono necessari i seguenti prerequisiti:
●
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock senza attività (Registrare entrata merci)
○
Viene specificato un modello logistico senza attività consistente per il tipo di modello logistico Entrata
merci standard nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
●
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock con attività (Creare richiesta di magazzino)
Per questo esempio, sono necessarie le seguenti impostazioni:
○
Durante la selezione obiettivi è stata selezionata la business option Modello per entrata merci ad una
fase. Questa operazione può essere eseguita nella fase Domande nel business area Produzione,
magazzinaggio e logistica, quindi
Logistica in entrata
Entrata merci .
○
Durante la selezione obiettivi, l'amministratore ha specificato che il sistema crea automaticamente
l'attività di magazzino. Questa operazione può essere eseguita nel centro di lavoro Business
Configuration, nella view Lista delle attività. E infine nella fase Fine tuning in Schemi di modelli logistici
centrali.
È possibile cambiare questa impostazione anche nella view Modello logistico del centro di lavoro Dati
anagrafici per magazzinaggio e logistica.
○
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, esiste un modello logistico per l'entrata
merci ad una fase con attività e uno senza attività per il tipo di modello logistico Entrata merci
standard. Entrambi i modelli logistici sono attivi e consistenti.
Flusso del processo
Parte di pianificazione del processo di trasferimento stock intraziendale:
1.
Il responsabile della pianificazione della fornitura crea una proposta di trasferimento stock in uno qualsiasi
dei seguenti modi:
●
Selezionare l'attività Nuova proposta di pianificazione nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura o Controllo fornitura. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività
frequente Nuova proposta di pianificazione nella sezione Attività della Guida rapida per Prodotti in
Pianificazione della fornitura.
●
202
Fare clic su Nuova proposta di pianificazione alla voce Lista fornitura e fabbisogno nella view Prodotti del
centro di lavoro Pianificazione della fornitura. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività Creare una
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Logistica in uscita
nuova proposta di pianificazione nella sezione Attività della Guida rapida per Prodotti in Pianificazione
della fornitura.
Aprire la view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione della fornitura ed eseguire in maniera interattiva
la pianificazione per il prodotto. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività Eseguire pianificazione
interattiva nella sezione Attività della Guida rapida per Prodotti in Pianificazione della fornitura.
●
2.
Si rilascia la proposta di trasferimento stock in uno qualsiasi dei seguenti modi:
●
Rilasciare la proposta nella view Elaborazione di proposte di trasferimento stock del centro di lavoro
Controllo fornitura. Per ulteriori informazioni, consultare l'attività Rilasciare manualmente una proposta
di trasferimento stock nella sezione Attività della Guida rapida per Elaborazione di proposte di
trasferimento stock.
Rilasciare la proposta nella view Azioni automatiche del centro di lavoro Controllo fornitura. Per ulteriori
informazioni, consultare le attività Creare un'esecuzione di rilascio di proposte di trasferimento stock e
Schedulare un'esecuzione di rilascio di proposte di trasferimento stock nella sezione Attività della Guida
rapida per Azioni automatiche (in Controllo fornitura).
●
Il sistema:
●
Crea un ordine di trasferimento stock.
●
Modifica la Categoria dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura in Proposta di trasferimento stock richiesta.
●
Modifica lo Stato dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione
della fornitura in Richiesto.
●
Il sistema crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente e l'ordine di trasferimento
stock nella sede mittente.
●
In un ordine di vendita per un prodotto approvvigionato internamente, il controllo available-topromise non verrà avviata automaticamente. Ad esempio, lo stato available-to-promise può essere
modificato da verde a rosso durante l'elaborazione del trasferimento stock. Questo non verrà
comunicato nell'ordine di vendita. Ma se si esegue nuovamente il controllo available-to-promise
sull'ordine di vendita, i risultati più recenti verranno visualizzati.
●
Nell'ordine di trasferimento stock creato rilasciando una proposta di trasferimento stock,
l'Ubicazione di consegna coincide con la Sede di arrivo. Ciò può essere modificato manualmente in
un secondo momento nell'ordine di trasferimento stock.
Parte in uscita del processo di trasferimento stock intraziendale:
1.
Il responsabile di magazzino crea un nuovo ordine di trasferimento stock nella sezione Attività frequenti del
centro di lavoro Controllo logistica in uscita o del centro di lavoro Pianificazione della fornitura. Per ulteriori
informazioni, consultare Nuovo ordine di trasferimento stock nella sezione Attività frequenti della Guida
rapida per Fabbisogno cliente.
Il sistema:
●
Modifica la Categoria dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura in Proposta di trasferimento stock richiesta.
●
Modifica lo Stato dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione
della fornitura in Richiesto.
È possibile creare un nuovo ordine di trasferimento stock se non si intende elaborare l'ordine di
trasferimento stock creato rilasciando una proposta di trasferimento stock.
2.
È possibile ricercare il nuovo ordine di trasferimento stock utilizzando la query appropriata nella view
Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica in uscita e rilasciare l'ordine.
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Logistica in uscita
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203
È inoltre possibile rilasciare l'ordine di trasferimento stock nella view Fabbisogno cliente del centro
di lavoro Pianificazione della fornitura. Qui è anche possibile passare alla videata Dettagli di
pianificazione prodotti.
Il sistema:
●
Modifica lo Stato rilascio dell'ordine di trasferimento stock nella view Fabbisogno cliente in Rilasciato.
3.
●
Modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock nella Lista fornitura e fabbisogno della videata Dettagli
di pianificazione prodotto a In esecuzione.
●
Crea una proposta di trasferimento stock nella sottoview Proposte di consegna del centro di lavoro
Logistica in uscita e una richiesta di trasferimento stock nella sottoview Richieste di consegna.
A seconda che si desideri elaborare la proposta di trasferimento stock con o senza supporto di attività,
procedere nel seguente modo:
●
Elaborazione delle consegne in uscita senza attività (Registrare uscita merci)
Viene selezionata la proposta di trasferimento stock rilevante e viene registrata l'uscita merci nella
sottoview Proposte di consegna. Il sistema apre la videata denominata Creazione consegna in uscita e
uscita merci nella quale è possibile inserire tutti i dati necessari per la consegna in uscita. In questo
esempio, è possibile salvare gli inserimenti in modo che la consegna in uscita viene creata con lo stato
Non rilasciato. Per ulteriori informazioni, consultare Registrare un'uscita merci e creare una consegna
in uscita per le proposte di consegna con la creazione facoltativa di etichette nella sezione Attività della
Guida rapida per Controllo consegne [Pagina 247].
Il sistema:
○
Crea la consegna in uscita, in questo esempio con stato Non rilasciato.
○
Non visualizza più la proposta di trasferimento stock nella sottoview Proposte di consegna.
○
Modifica lo stato della richiesta di trasferimento stock da Non iniziato a In elaborazione nella
sottoview Richieste di consegna.
○
Crea una conferma di magazzino per aggiornare l'inventario con le relative modifiche. Ovvero lo
stock viene spostato dall'ubicazione sorgente allo stock uscita merci del magazzino d'uscita. Per
verificarlo, è possibile accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro
Logistica in uscita. Qui è possibile trovare lo stock merci in uscita tramite una ricerca utilizzando il
tipo di stock Uscita merci insieme all'ID ordine di magazzino.
In questo caso, il processo in uscita risulta ora quasi completato. Fare riferimento al seguente paragrafo
Risultato e procedere con la fase 5.
●
Elaborazione delle consegne in uscita con attività (Creare richiesta di magazzino)
È possibile selezionare la proposta di trasferimento stock rilevante e avviare il processo basato su attività
creando la richiesta di magazzino che rappresenta il documento di base per la consegna in uscita.
In alternativa alla creazione manuale della richiesta di magazzino, è anche possibile schedulare
un ciclo di consegne in uscita automatico in base a criteri predefiniti. Tale ciclo automatico viene
organizzato nella view Azioni automatiche. Una volta inseriti i criteri di schedulazione e
selezionata la frequenza del ciclo automatico, il sistema crea automaticamente le richieste di
magazzino. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Azioni automatiche (in
Logistica in uscita) [Pagina 288].
Il sistema:
○
Non visualizza più la proposta di trasferimento stock nella sottoview Proposte di consegna.
○
204
Modifica lo stato della richiesta di trasferimento stock da Non iniziato a In elaborazione nella
sottoview Richieste di consegna.
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Logistica in uscita
○
Crea automaticamente l'attività di prelievo, l'unica attività nel processo a una fase. È possibile
verificare che la richiesta di magazzino e l'attività siano state effettivamente create nella view
Richieste di magazzino. Aprire la richiesta di magazzino in modalità di elaborazione e andare nel tab
Flusso dei documenti dove è possibile visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato e
l'attività di magazzino con stato Non iniziato.
○
Una volta creata l'attività di magazzino, il sistema riconferma queste informazioni al reparto di
pianificazione della fornitura e modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock nella lista di
forniture e fabbisogni su In esecuzione.
○
Modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock su In elaborazione nella view Fabbisogno
cliente del centro di lavoro Pianificazione della fornitura.
Procedere con la fase 4 per continuare l'elaborazione del trasferimento stock.
4.
Questa fase è rilevante solo se si utilizzano attività di magazzino per l'elaborazione delle consegne in uscita.
L'operatore di magazzino preleva e carica la quantità di trasferimento stock, quindi inserisce le quantità
effettive e conferma il completamento dell'attività di magazzino (attività di prelievo) nel centro di lavoro
Esecuzione.
Per evitare l'utilizzo di stock in fase di controllo prima che venga effettivamente controllato, lo stock
ubicato in un'area logistica indicato con Controllo non è disponibile per il prelievo.
In alternativa, il responsabile di magazzino può anche confermare le attività completate nella view Controllo
attività del centro di lavoro Logistica in uscita. Questo può essere necessario, ad esempio, se i PC non sono
disponibili nell'area di produzione per l'avanzamento della registrazione. In questo caso, si informa l'operatore
di magazzino nell'area di produzione delle attività da completare, l'operatore elabora le attività e si conferma
il lavoro in un secondo momento nel sistema. Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di
magazzino, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Il sistema:
●
crea una conferma di magazzino per la quantità confermata e registra il movimento dello stock
dall'ubicazione sorgente allo stock merci in uscita del magazzino d'uscita. Per verificarlo, è possibile
accedere a Riepilogo stock nella sezione Attività frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Qui è
possibile trovare lo stock merci in uscita tramite una ricerca utilizzando il tipo di stock Uscita merci
insieme all'ID ordine di magazzino.
●
Cambia lo stato del task di prelievo su Concluso.
●
Crea una consegna in uscita per la quantità confermata, in questo esempio con stato Non rilasciato. È
possibile effettuare un controllo nel flusso dei documenti.
Risultato:
A prescindere se si è registrata un'uscita merci o si è creata una richiesta di magazzino e sono state elaborate
attività di magazzino, in questo esempio il sistema crea la consegna in uscita con stato Non rilasciato. Finché
la consegna in uscita non viene rilasciata, è possibile aggiungere qualsiasi testo libero necessario o un allegato
ed è ancora possibile modificare alcuni campi e creare nuove etichette per la consegna.
5.
La consegna in uscita viene rilasciata.
Il sistema:
●
Stampa una bolla di consegna o invia una notifica di consegna (ASN, Advanced Shipping Notification)
alla sede di ricezione. È possibile monitorare lo stato della notifica di consegna appena creata in
Monitoraggio della comunicazione commerciale nella sezione Attività frequenti. È possibile specificare
una particolare notifica di consegna e impostarla su In attesa o Completo. Per ulteriori informazioni,
consultare Monitoraggio della comunicazione commerciale.
●
Crea una conferma di merci e attività che riduce lo stock merci in uscita del magazzino d'uscita e registra
lo stock nello stock in transito. In questa fase, lo stock appartiene ancora alla sede dell'utente. Per
verificare questo movimento di stock, è possibile passare al Riepilogo stock nella sezione Attività
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Logistica in uscita
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205
frequenti del centro di lavoro Logistica in uscita. Qui è possibile trovare lo stock in transito tramite una
ricerca utilizzando il tipo di stock In transito insieme all'ID consegna in uscita.
●
Modifica lo stato dell'ordine di trasferimento stock in Concluso, che è possibile visualizzare nel tab
Flusso dei documenti .
Parte in entrata del processo di trasferimento stock intraziendale:
1.
Quando si riceve una bolla di consegna o una notifica di consegna (ASN) dalla sede di spedizione, il sistema
crea automaticamente una notifica di consegna del tipo Trasferimento stock con lo stato Notificata. Per le
notifiche di consegna per trasferimento stock in entrata, è possibile elaborare solo alcuni dei dati generali
come ad esempio le date di consegna pianificate ed effettive.
Il sistema:
●
Modifica la Categoria dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro
Pianificazione della fornitura in Proposta di trasferimento stock in esecuzione.
●
2.
Modifica lo Stato dell'ordine di trasferimento stock nella view Prodotti del centro di lavoro Pianificazione
della fornitura in In esecuzione.
Una volta che il trasferimento stock arriva presso la propria sede, è possibile decidere se si intende elaborare
la consegna con o senza attività di magazzino:
●
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock senza attività (Registrare entrata merci)
Viene selezionato il trasferimento stock rilevante e viene registrata l'entrata merci direttamente con
riferimento alla notifica di consegna per trasferimento stock nella view Notifiche di consegna. Per ulteriori
informazioni, consultare Registrare direttamente un'entrata merci con creazione etichetta
[Pagina 135].
È possibile accedere a Correzione stock in transito nella sezione Attività frequenti del centro di
lavoro Inventario fisico per correggere lo stock in modo da prendere in considerazione lo stock
che è stato perso o danneggiato durante il trasporto. Questa correzione viene apportata allo
stock della sede di invio perché le merci non appartengono alla sede di ricezione finché non
vengono ricevute presso l'ubicazione di consegna. Per ulteriori informazioni, consultare
Aggiornare lo stock in transito [Pagina 412].
Il sistema:
○
Crea e rilascia la consegna in entrata.
○
Crea una conferma di magazzino che registra il movimento dello stock dello stock in transito dalla
sede d'uscita all'area logistica di entrata merci. Questo documento di conferma viene trasmesso
alla contabilità finanziaria informandola dei cambiamenti di stock.
○
Imposta lo stato della consegna per trasferimento stock su Concluso e lo stato di rilascio su
Rilasciato.
In questo caso, risulta ora conclusa l'elaborazione della consegna per trasferimento stock. Per
informazioni sulle attività del sistema successive, consultare il paragrafo Risultato riportato di seguito
●
206
Elaborazione delle consegne per trasferimento stock con attività (Creare richiesta di magazzino)
Viene selezionata la notifica di consegna rilevante e si crea una richiesta di magazzino nella view Notifiche
di consegna. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Richieste di magazzino (in Logistica
in entrata) [Pagina 157].
Il sistema:
○
rilascia la richiesta di magazzino e crea l'attività di immagazzinamento con lo stato Non iniziato. È
possibile verificare questo aprendo la notifica di consegna in modalità di elaborazione e accedendo
al tab Flusso dei documenti per visualizzare la richiesta di magazzino con stato Rilasciato e l'attività
di magazzino con stato Non iniziato.
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Logistica in uscita
○
Crea una consegna in entrata con lo stato Non iniziato che è possibile visualizzare anche nel flusso
dei documenti.
In questo caso, procedere con la fase 3 per continuare l'elaborazione della consegna per trasferimento
stock.
3.
Questa fase è rilevante solo se si utilizzano attività di magazzino per l'elaborazione delle consegne in entrata.
L'operatore di magazzino conferma il completamento dell'attività di immagazzinamento nel centro di lavoro
Esecuzione. Per ulteriori informazioni, consultare Confermare un'attività [Pagina 165].
Il sistema:
●
cambia lo stato dell'attività di immagazzinamento su Concluso.
●
Rilascia la consegna in entrata.
●
Crea una conferma di magazzino che registra il movimento dello stock dello stock in transito dalla sede
d'uscita all'area logistica di entrata merci. Questo documento di conferma viene trasmesso alla
contabilità finanziaria informandola dei cambiamenti di stock.
●
Imposta lo stato della consegna per trasferimento stock su Concluso e lo stato di rilascio su Rilasciato.
Risultato
Una volta che la consegna per trasferimento stock è stata rilasciata, registrando un'entrata merci o creando
una richiesta di magazzino ed elaborando le attività di magazzino, il sistema inoltra i dati del trasferimento
stock alla contabilità finanziaria dove vengono registrati.
Per verificare che lo stock sia stato trasferito dalla contabilità generale di una sede a un'altra, accedere alla
view Prime note del centro di lavoro Contabilità generale e ricercare la notifica di consegna rilevante.
Vedere anche
Determinazione ubicazione di partenza e schedulazione spedizione per Fabbisogno cliente [Pagina 232]
Ordini di consegna completa
Integrazione di assicurazione della qualità e logistica [Pagina 533]
5.1.5 Trasferimento stock interaziendale
Riepilogo
È possibile utilizzare il trasferimento stock interaziendale per trasferire lo stock verso o da società di gruppo in modo
da soddisfare i fabbisogni dei propri clienti. Quando i prodotti ordinati non sono disponibili nello stock della società
destinataria, è possibile ordinarli dalla società di gruppo mittente. Quando possibile, SAP Business ByDesign
supporta e accelera questo processo, automatizzando la creazione dei documenti commerciali interessati.
Tale scenario è supportato anche in uno scenario di logistica terze parti, ovvero uno dei magazzini, quello mittente
o quello destinatario, non può essere gestito dalla società di gruppo stessa ma da un fornitore attività di magazzino.
Questo documento fornisce anche un esempio del flusso del processo nel caso in cui la società di gruppo mittente
e/o destinataria abbia affidato in outsourcing le sue attività di magazzino ad un fornitore attività di magazzino.
Prerequisiti
Sono necessarie almeno due società di gruppo per eseguire trasferimenti stock interaziendali. Entrambe le società
devono utilizzare lo stesso sistema SAP Business ByDesign e devono avere relazioni di trasporto dalla sede di
partenza a una zona di trasporto in cui ha sede il destinatario.
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Logistica in uscita
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Durante l'attrezzaggio della gestione organizzazione, è necessario creare entrambe le società di gruppo. Per
ciascuna società, verrà creato automaticamente dal sistema un business partner corrispondente con i ruoli Cliente e
Fornitore.
Per utilizzare il trasferimento stock interaziendale, sono necessarie le seguenti impostazioni:
●
Selezione obiettivi:
Durante la selezione obiettivi, selezionare l'ambito di business Acquisti tra società di gruppo.
Questa operazione attiva tutti i prerequisiti di selezione obiettivi per lo scambio automatico dei documenti
commerciali correlati.
●
Dati anagrafici:
○
Nell'anagrafica del prodotto, devono essere attivati i tabpage Acquisti e Vendite.
○
●
●
Per evitare eccezioni durante il processo di fatturazione fornitore, ad esempio, gli scostamenti prezzi, i
prezzi e le altre condizioni (ad esempio, gli sconti per cassa) devono essere elaborati in modo analogo
per entrambe le società.
Dati anagrafici per gli ordini di vendita:
Per attivare la creazione di un ordine di vendita utilizzando un messaggio A2A, devono essere elaborati i
seguenti dati e responsabilità:
1.
Definire un “Responsabile vendite” come contatto per il cliente organizzazione nel centro di lavoro
Gestione clienti, nella view Clienti nel tabpage Contatti della sezione Responsabilità.
2.
Definire i dati anagrafici rilevanti per il cliente nel centro di lavoro Gestione clienti, nella view Clienti, nel
tabpage Dati vendite. Attribuire la catena di distribuzione rilevante (organizzazione commerciale e canale
distribuzione) al cliente ed elaborare i dati di vendita quali divisa, condizioni di pagamento, condizioni di
consegna e priorità di consegna per il cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Clienti.
3.
Definire i dati anagrafici rilevanti per il prodotto nel centro di lavoro Portafoglio prodotti e servizi o Dati
prodotto, nella view Prodotti nel tabpage Vendite. Attribuire la catena di distribuzione rilevante
(organizzazione commerciale e canale distribuzione) al prodotto ed elaborare i dati di vendita, ad
esempio l'unità di misura, per il prodotto.
4.
Verificare che le responsabilità delle vendite vengano gestite correttamente nel centro di lavoro Gestione
organizzazione, nella view Responsabilità, in Vendite e marketing.
Canale di comunicazione:
Nello scenario Trasferimento stock interaziendale, il canale di output EDX interno deve essere impostato
per i seguenti documenti commerciali del centro di lavoro Dati dei business partner, nel tabpage
Comunicazione, in Collaborazione:
○
Per il fornitore creato automaticamente per la società mittente nella view Fornitori:
○
Ordine d'acquisto
○
●
Per il cliente creato automaticamente per la società destinataria nella view Clienti:
○
Conferma dell'ordine di vendita
○
Notifica di consegna in uscita
○
Fattura cliente / Nota di credito
Questo documento contiene anche informazioni sul flusso del processo nel caso in cui la società di gruppo
mittente e/o destinataria collabori con un fornitore attività di magazzino.
L'impiego dello scenario di logistica terze parti è soggetto ad autorizzazioni mediante il SAP Store
per un add-on di comunicazione con il fornitore attività di magazzino. La concessione di
autorizzazioni per il suddetto add-on può implicare il pagamento di canoni aggiuntivi.
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Logistica in uscita
Flusso del processo
Il flusso del processo associato al trasferimento stock interaziendale è descritto di seguito:
1.
Società destinataria: L'acquirente della società destinataria crea un ordine d'acquisto per i prodotti richiesti
nel centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto e lo invia alla società mittente.
La società mittente viene identificata utilizzando il business partner corrispondente del tipo
fornitore.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Ordini d'acquisto.
2.
Società mittente: In base a questo ordine d'acquisto, viene creato automaticamente un ordine di vendita per
la società mittente. Per questo ordine di vendita, viene eseguito automaticamente un controllo ATP (Availableto-Promise) per controllare se le quantità richieste possono essere fornite nel tempo di consegna richiesto.
3.
Società mittente: Se gli ordini di vendita sono configurati per il rilascio automatico, il sistema rilascia l'ordine
di vendita e invia automaticamente una conferma di tale ordine alla società destinataria una volta creato in
modo consistente l'ordine di vendita con lo stesso prezzo richiesto dall'ordine d'acquisto. In caso contrario,
il rappresentante vendite deve rilasciare manualmente l'ordine di vendita e attivare la relativa conferma. Viene
poi creata automaticamente una conferma dell'ordine d'acquisto corrispondente.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione di ordini di vendita.
4.
Società mittente: Nel centro di lavoro Controllo logistica in uscita nella view Fabbisogno cliente il responsabile
della pianificazione della società mittente rilascia il fabbisogno cliente corrispondente. Il responsabile della
pianificazione controlla che gli ordini siano evasi in base alla loro priorità. Viene poi creata automaticamente
una proposta di consegna.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Fabbisogno cliente.
5.
Società mittente: Questa fase dipende dal fatto se la società di gruppo mittente ha un magazzino interno o
se ha affidato le sue attività di magazzino in outsourcing ad un fornitore attività di magazzino.
●
Magazzino gestito internamente
Nel centro di lavoro Logistica in uscita, nella view Controllo consegne, nella lista di lavoro Proposte di
consegna, il responsabile di magazzino controlla la proposta di consegna e registra un'uscita merci
utilizzando il pulsante Registrare uscita merci. Questa operazione risulta nella creazione automatica di
una consegna in uscita.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Controllo consegne [Pagina 247].
La consegna in uscita può essere visualizzata nel centro di lavoro Logistica in uscita nella view Consegne
in uscita
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Logistica in uscita
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Se le posizioni sono in transito, ossia se esiste una differenza di tempo tra la registrazione
dell'uscita merci e l'entrata merci, tali posizioni non verranno visualizzate né nello stock della
società mittente, né nello stock della società destinataria.
Per controllare le consegne in transito interaziendali, utilizzare l'attività Visualizzare consegne
in transito interaziendali in Attività frequenti. Queste consegne in transito interaziendali sono
basate sulle informazioni del trasferimento stock interaziendale.
Per ulteriori informazioni, consultare Registrazioni stock [Pagina 11].
Procedere con la fase 6.
●
Magazzino gestito esternamente
a.
Elaborazione delle proposte di consegna e creazione delle richieste di logistica terze parti
Nel centro di lavoro Logistica terze parti nella sottoview Proposte di consegna il responsabile della
supply chain controlla le proposte di consegna e crea le richieste di logistica terze parti (se non sono
state create automaticamente in un'esecuzione automatica). Queste informazioni vengono inviate
al fornitore attività di magazzino mediante un messaggio B2B.
b.
Ricezione delle informazioni sulla consegna in uscita:
Quando il fornitore attività di magazzino ha elaborato la richiesta di consegna e inviato le merci alla
società di gruppo destinataria, le informazioni sulla consegna in uscita vengono inviate alla società
di gruppo mittente mediante un messaggio B2B. Il responsabile della supply chain può controllare
la consegna in uscita nella sottoview Consegne in uscita del centro di lavoro Logistica terze parti.
Se le posizioni sono in transito, ossia se esiste una differenza di tempo tra la registrazione
dell'uscita merci e l'entrata merci, tali posizioni non verranno visualizzate né nello stock della
società mittente, né nello stock della società destinataria.
Per controllare le consegne in transito interaziendali, utilizzare l'attività Visualizzare consegne
in transito interaziendali in Attività frequenti. Queste consegne in transito interaziendali sono
basate sulle informazioni del trasferimento stock interaziendale.
Per ulteriori informazioni, consultare Registrazioni stock [Pagina 11].
Procedere con la fase 6.
6.
Società destinataria: Quando la consegna in uscita viene rilasciata, la società destinataria ottiene
automaticamente una notifica di consegna sotto forma di notifica di consegna in entrata. Come procedere a
questo punto dipende dal fatto se la società di gruppo destinataria ha un magazzino interno o se ha affidato
le sue attività di magazzino in outsourcing ad un fornitore attività di magazzino.
●
Magazzino gestito internamente
Il responsabile di magazzino della società destinataria controlla la notifica di consegna nel centro di lavoro
Logistica in entrata, nella view Notifiche di consegna. Il responsabile di magazzino può registrare
direttamente un'entrata merci utilizzando il pulsante Registrare entrata merci presente in questa view.
Si noti che l'opzione di registrare l'entrata merci nella view Ordini d'acquisto per questo scenario è
impostata su inattivo per evitare di registrare due volte l'entrata merci. Quindi per il processo di
trasferimento stock interaziendale il responsabile di magazzino della società destinataria deve sempre
registrare l'entrata merci nella view Notifiche di consegna.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Consegne in entrata [Pagina 175].
Se l'indirizzo della società destinataria non è lo stesso del cliente che ha ordinato le merci e se
i canali di comunicazione sono stati configurati correttamente, il sistema invia due notifiche di
consegna: una alla parte che riceve fisicamente le merci (destinatario della consegna) e una
alla parte che ha ordinato le merci (cliente).
Procedere con la fase 7.
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Logistica in uscita
●
7.
Magazzino gestito esternamente
Il responsabile della supply chain della società destinataria può monitorare la notifica di consegna nel
centro di lavoro Logistica terze parti, nella sottoview Notifiche di consegna. Questa notifica di consegna
viene anche inviata automaticamente al fornitore attività di magazzino mediante un messaggio B2B per
informarlo dell'entrata prevista.
Quando il fornitore attività di magazzino ha ricevuto le merci ed elaborato la consegna, le informazioni
sulla consegna in entrata vengono inviate alla società destinataria mediante un messaggio B2B che avvia
la creazione di una consegna in entrata. Tale documento contiene un riferimento alla notifica di consegna.
Il responsabile della supply chain può controllare la consegna in entrata nella sottoview Consegne in
entrata del centro di lavoro Logistica terze parti.
Al momento della ricezione del messaggio B2B il sistema rilascia la consegna in entrata in base alle
impostazioni di default del sistema a patto che i dati siano consistenti. In caso di inconsistenze, la
consegna in entrata viene creata con lo stato Non rilasciato.
Procedere con la fase 7.
Società mittente: Una volta evaso l'ordine di vendita, il rappresentante vendite della società mittente apre la
view Richieste di fattura del centro di lavoro Contabilizzazione fatture clienti, seleziona le posizioni rilevanti e
crea la fattura utilizzando il pulsante Attività successiva. La fattura cliente viene quindi inviata alla società
destinataria e i dati della fattura cliente vengono inoltrati alla contabilità per la ricezione dei pagamenti. I dati
sono visibili nella view Prime note del centro di lavoro Contabilità generale.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Richieste di fattura.
Durante l'intero processo, è sempre possibile rivedere lo stato di evasione dell'ordine di vendita. Per
controllare lo stato di evasione dell'ordine, aprire l'ordine rilevante nel centro di lavoro Ordine di
vendita e controllare il flusso dei documenti che mostra tutti i documenti creati.
8.
Società destinataria: Quando viene registrata la fattura cliente, la fattura fornitore viene registrata
automaticamente nella società destinataria e può essere controllata nel centro di lavoro Fatturazione
fornitori nella view Fatture e note di credito. Il sistema invia le informazioni alla gestione finanziaria, in cui è
possibile visualizzarle come prime note nel centro di lavoro Contabilità generale.
9.
Società destinataria: L'importo del pagamento viene quindi comunicato alla contabilità per avviare il processo
di pagamento. Per ulteriori informazioni sui processi di pagamento, consultare Pagamenti in uscita automatici
inizializzati internamente e Pagamenti in uscita manuali inizializzati internamente.
5.1.6 Annullare il processo di consegna in uscita
Riepilogo
In qualità di responsabile di magazzino, può essere necessario annullare il processo di logistica in uscita per diversi
motivi. Ad esempio, il cliente non intende più ricevere il prodotto ordinato o si sono verificati degli errori nel reparto
esecuzione; è possibile che il materiale non sia attualmente disponibile o che non possa essere reperito nel futuro
immediato. Le fasi per l'annullamento del processo dipendono dall'utilizzo o meno delle attività di magazzino durante
il lavoro e dall'inizio o meno della loro elaborazione, nel caso in cui si lavori con tali attività.
Questo documento contiene quindi i tre seguenti flussi del processo:
●
Scenario 1: si lavora con attività di magazzino ed è stata creata la richiesta di magazzino. La richiesta di
magazzino viene creata con stato Rilasciato e automaticamente è stata creata un'attività di prelievo. Non si
è ancora iniziato ad elaborare l'attività di prelievo e il suo stato è Non iniziato. Si intende annullare il processo
in questo momento.
●
Scenario 2: si lavora con attività di magazzino. La richiesta di magazzino è stata creata e rilasciata.
Automaticamente sono state create due attività di prelievo per la richiesta di magazzino e una delle due è
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Logistica in uscita
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stata parzialmente confermata. Per l'attività di prelievo parzialmente confermata esiste un'attività di carico.
Si intende annullare il processo in questo momento.
●
Scenario 3: Non si lavora con attività di magazzino, è già stata registrata l'uscita merci e l'ordine di consegna
in uscita è stato creato e rilasciato. Si intende annullare il processo in questo momento.
Prerequisiti
Nel centro di lavoro Ordine di vendita è già stato creato e rilasciato un ordine di vendita e le posizioni di questo ordine
di vendita sono già state rilasciate all'esecuzione nella view Richieste di logistica in uscita del centro di lavoro Controllo
logistica in uscita. Nel centro di lavoro Logistica in uscita le proposte di consegna sono state elaborate con gradi
diversi, a seconda dello scenario.
Flusso del processo
Scenario 1
si lavora con attività di magazzino ed è stata creata la richiesta di magazzino. La richiesta di magazzino viene creata
con stato Rilasciato e automaticamente è stata creata un'attività di prelievo. Non si è ancora iniziato ad elaborare
l'attività di prelievo e il suo stato è Non iniziato. Procedere nel seguente modo per annullare il processo:
1.
Selezionare l'appropriata richiesta di magazzino nella view Richieste di magazzino del centro di lavoro
Logistica in uscita e rifiutare la richiesta.
L'azione è possibile finché non viene rilasciata la richiesta di magazzino oppure se viene rilasciata
ma la corrispondente attività di magazzino ha ancora lo stato Non iniziato. Non appena viene creata
una conferma per l'attività (l'attività di prelievo nel processo a due fasi o l'attività di carico nel
processo ad una fase) e lo stato dell'attività viene modificato in In elaborazione, non è più possibile
rifiutare la richiesta di magazzino nella view Richieste di magazzino poiché lo stato della richiesta di
magazzino adesso è stato impostato su Iniziato. Per maggiori informazioni su come procedere
all'annullamento in questo caso, consultare lo scenario 2 descritto più in basso.
Il sistema:
●
Modifica lo stato della richiesta di magazzino da Rilasciato a Annullato.
2.
212
●
Visualizza la corrispondente proposta di consegna nella view Proposte di consegna poiché la richiesta
di consegna adesso ha una quantità aperta.
●
Rimuove dalla lista di attività l'attività di prelievo (o le attività se la richiesta di magazzino contiene più
posizioni) con stato Non iniziato.
Per annullare ulteriormente il processo e far passare nuovamente il controllo dall'esecuzione magazzino
(Logistica in uscita) al reparto di pianificazione (Controllo logistica in uscita), selezionare la proposta di
consegna nella sottoview Proposte di consegna e selezionare il tab Schedulazioni nella sezione Dettagli nella
parte in basso della videata. Selezionare e rifiutare singolarmente ciascuna posizione. L'utente potrebbe non
voler annullare tutte le posizioni nella proposta di consegna. In tal caso è necessario selezionare e rifiutare
solo le posizioni che si intende annullare. Per informazioni più dettagliate su come rifiutare le posizioni,
consultare Rifiutare una posizione di una richiesta di consegna [Pagina 253].
Il sistema:
●
Azzera la quantità aperta di tutte le posizioni.
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Logistica in uscita
3.
●
Continua a visualizzare la proposta di consegna nella sottoview Proposte di consegna finché non è
rifiutata l'ultima posizione. Facendo clic su Aggiornare, il sistema rimuove la proposta di consegna dalla
sottoview Proposte di consegna annullando così il rilascio per il Controllo consegne in uscita.
●
Visualizza nuovamente le schedulazioni nella view Richieste di logistica in uscita del centro di lavoro
Controllo consegne in uscita e azzera la quantità rilasciata.
Per annullare le posizioni dell'ordine di vendita, tornare alla view Ordine di vendita nel centro di lavoro Ordine
di vendita . A questo punto aprire l'ordine di vendita in modalità di elaborazione e fare clic su
Visualizzare tutto . Inserendo un Motivo del rifiuto nel tab Generale si annulla l'intero ordine di vendita. Se
invece si vuole annullare solo singole posizioni dell'ordine di vendita, passare al tab Posizioni dove è possibile
selezionare nella tabella la posizione da annullare e inserire un motivo del rifiuto nella sezione Dettagli nella
parte inferiore della videata. Se un ordine di vendita contiene un kit di vendita, è possibile annullare il kit di
vendita ma non le singole posizioni del kit stesso. Quando si elimina il kit di vendita, il sistema annulla tutte le
posizioni del kit.
Per ulteriori informazioni sull'aggiornamento degli ordini di vendita, consultare l'attività Aggiornare un ordine
di vendita nella Guida rapida per Ordini di vendita.
Il sistema visualizza un avvertimento che indica che i processi di esecuzione e consegna potrebbero
già essere in elaborazione. Se non è già stato fatto, è necessario assicurarsi che le informazioni
sull'annullamento siano state trasmesse al proprio reparto di esecuzione.
Il sistema:
●
Imposta lo stato consegna e lo stato della fattura di tutte le posizioni su Concluso nell'ordine di vendita.
●
Rimuove la posizione rifiutata dalla view Richieste di logistica in uscita nel centro di lavoro Controllo
consegne in uscita .
●
Continua a visualizzare le posizioni dell'ordine di vendita rifiutate nella view Fabbisogno cliente del centro
di lavoro Controllo consegne in uscita . Tuttavia, lo stato consegna delle posizioni è passato da In
elaborazione a Concluso e le corrispondenti schedulazioni sono state cancellate. Nella sezione Dettagli
nella parte inferiore della videata è possibile visualizzare che anche lo stato di annullamento dell'ordine
è stato modificato da Non annullato a Annullato.
●
Una volta rifiutate tutte le posizioni nell'ordine di vendita, lo stato dell'ordine viene modificato da In
elaborazione a Completato.
Risultato:
Il processo di consegna in uscita è stato interrotto. Tutti i documenti rilevanti sono stati annullati e l'ordine di
vendita è impostato su Completato.
Scenario 2:
si lavora con attività di magazzino. La richiesta di magazzino è stata creata e rilasciata. Automaticamente sono state
create due attività di prelievo per la richiesta di magazzino e una delle due è stata parzialmente confermata (lo stato
dell'attività è quindi In elaborazione). Per la quantità parzialmente confermata è stata creata un'attività di carico (lo
stato dell'attività di carico è Non iniziato). L'altra attività di prelievo ha ancora lo stato Non iniziato. Procedere nel
seguente modo per annullare il processo:
1.
Selezionare l'appropriata attività di prelievo con stato Non iniziato nella view Controllo attività del centro di
lavoro Logistica in uscita e passare alla videata di conferma.
2.
Inserire l'effettiva quantità zero e selezionare Parti mancanti come Motivo dello scostamento; se non viene
indicata il Motivo dello scostamento, il sistema non conclude l'attività.
Il sistema:
●
Registra la conferma con una quantità soddisfatta pari a zero e una quantità aperta pari a zero.
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●
Modifica lo stato dell'attività di prelievo da Non iniziato a Concluso.
●
Crea un work item nella sottoview Lavoro della view Monitoraggio .
3.
Prima di poter annullare l'altra attività di prelievo per cui è già stata confermata una quantità parziale, è
necessario aver annullato prima la quantità che è già stata confermata. Selezionare l'attività di prelievo in
questione nella view Controllo attività e selezionare il tab Conferme nella sezione inferiore della videata.. Qui
è possibile aprire il documento di conferma per poi elaborarlo e annullarlo. Il sistema aggiunge nuovamente
la quantità soddisfatta confermata all'interno dell'attività di prelievo aperta, imposta la quantità dell'attività
di carico su zero e lo stato su Concluso.
4.
Ripetere le fasi uno e due per questa rimanente attività di prelievo.
5.
Per procedere al processo di annullamento, selezionare ciascuno dei due work item creati all'interno della
sottoview Lavoro della view Monitoraggio , accettare lo scostamento e rifiutare la quantità aperta. Per ulteriori
informazioni, consultare Accettare uno scostamento e rifiutare una quantità aperta in Logistica in uscita nella
sezione Attività della Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica
interna) [Pagina 168].
Il sistema:
●
Modifica lo stato della corrispondente richiesta di magazzino in Concluso.
●
Restituisce il controllo al reparto di pianificazione. Le posizioni dell'ordine di vendita sono visualizzate
nuovamente nella view Richieste di logistica in uscita del centro di lavoro Controllo logistica in uscita con
una quantità rilasciata pari a zero.
Facendo clic su Accettare scostamento invece di Accettare scostamento e rifiutare quantità aperta nella
sottoview Lavoro , il sistema visualizza le richieste di consegna nella sottoview Proposte di consegna
del centro di lavoro Logistica in uscita dove possono essere nuovamente elaborate. Questa opzione
è da utilizzarsi se al momento non è disponibile uno stock sufficiente per completare la consegna
ma è prevista una consegna del prodotto richiesto entro breve. Una volta ricevuti i prodotti sarà poi
possibile riavviare il processo di consegna in uscita. Accettando lo scostamento e rifiutando la
quantità aperta è possibile trasferire, in una sola fase, la responsabilità di questo ordine al reparto
di pianificazione.
6.
Per completare il processo di annullamento, procedere con la fase 3 come descritto sopra per lo scenario 1.
Scenario 3:
Non si lavora con attività di magazzino, è già stata registrata l'uscita merci e l'ordine di consegna in uscita è stato
creato e rilasciato. Procedere nel seguente modo per annullare il processo:
1.
2.
214
Innanzitutto è necessario annullare il rilascio della consegna in uscita in questione nella view Consegne in
uscita del centro di lavoro Logistica in uscita .
Il sistema:
●
Modifica lo stato della consegna in uscita da Rilasciato a Non rilasciato.
●
Modifica lo stato dell'ordine di vendita da Concluso a In elaborazione e lo stato consegna nell'ordine di
vendita da Consegnato a In elaborazione.
●
Modifica lo stato consegna del fabbisogno cliente in Controllo consegna in uscita.
●
Invia un messaggio alla contabilizzazione fattura cliente che indica che il processo è stato bloccato.
●
Annulla la conferma merci e attività e informa la contabilità delle modifiche stock.
È necessario poi creare una conferma di adeguamento nella sottoview In base a ordine di magazzino della
view Monitoraggio. A questo punto è possibile trovare l'appropriato ordine di magazzino selezionando
l'opzione Ordini di magazzino conclusi dall'elenco di riepilogo a discesa del campo Visualizzare e inserendo
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Logistica in uscita
il numero dell'ordine di vendita nel campo E cercare. Avviare la ricerca, selezionare l'ordine di magazzino tra
i risultati ottenuti e accedere alla videata di elaborazione.
3.
Passare adesso alla videata di conferma di adeguamento dove è possibile selezionare ogni posizione, attivare
inserimenti e restituire la conferma inserendo le appropriate quantità negative nel campo Differenza
quantità . Salvare le modifiche.
Per ulteriori informazioni sulle conferme di adeguamento, consultare Creare una conferma di adeguamento
[Pagina 171].
Il sistema:
●
Azzera la Quantità soddisfatta nell'ordine di magazzino.
●
Crea una conferma di adeguamento annullando la quantità uscita merci.
L'utente potrebbe non voler annullare tutte le posizioni in una consegna in uscita. In tal caso,
selezionare e annullare solo le posizioni da annullare.
4.
Adesso è possibile rifiutare la richiesta di magazzino. In tal caso è possibile lavorare nella view Richieste di
magazzino oppure, come in questo esempio, è possibile continuare nella sottoview In base a richiesta di
magazzino della view Monitoraggio . Cercare l'appropriata richiesta di magazzino conclusa. Nel tab
Dettagli esecuzione nella sezione Dettagli della videata si può constatare che sia la Quantità aperta del
prodottoche la Quantità soddisfatta del prodottosono state impostate su zero. Selezionare e rifiutare la
richiesta di magazzino.
Il sistema:
●
Modifica lo stato della richiesta di magazzino da Concluso a Annullato.
●
5.
Adesso è possibile annullare la consegna in uscita nella view Consegne in uscita . Selezionare la consegna in
uscita con stato Non rilasciato e annullare la consegna.
Il sistema:
●
Trasferisce alla contabilizzazione fattura cliente l'informazione che la consegna in uscita adesso è stata
annullata.
●
6.
Visualizza la richiesta di consegna nella view Proposte di consegna poiché adesso ha una quantità aperta.
Se una notifica di consegna è già stata inviata al cliente, il sistema invia in questo momento una nuova
notifica di consegna aggiornata con l'informazione dell'annullamento.
Per completare il processo di annullamento, procedere con la fase 2 e 3 come descritto sopra per lo scenario
1.
Per mantenere corretto lo stock, creare un movimento merci nel centro di lavoro Logistica interna
per registrare lo stock nel magazzino.
Consigli in caso di annullamento come risultato di una suddivisione della
consegna in ritardo
Nel processo in uscita basato su attività l'utente potrebbe aver dovuto avviare una suddivisione della consegna in
ritardo. Ciò potrebbe essersi rivelato necessario perchè, ad esempio, al momento è possibile consegnare solo una
quantità parziale. È stata quindi creata una consegna in uscita con stato Rilasciato per la quantità che è possibile
consegnare al momento, con l'intenzione di consegnare la quantità rimanente quando sarà disponibile. Per tale
quantità rimanente è stata salvata l'attività di carico con stato In elaborazione.
Prima di ricevere la quantità rimanente del prodotto, l'utente viene però informato dal cliente che quest'ultimo ha
provveduto ad acquistare il prodotto altrove e che non intende più ricevere la quantità rimanente. Adesso si vuole
annullare questa quantità dal proprio sistema.
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Logistica in uscita
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●
Nella videata di conferma per l'attività di carico, inserire l'effettiva quantità zero e selezionare Parte mancante
come Motivo dello scostamento.
●
Come per lo scenario 2 descritto sopra, il sistema crea un work item nella sottoview Lavoro della view
Monitoraggio che deve essere elaborato. Selezionare, come sopra, l'opzione con cui si accetta lo scostamento
e si rifiuta la quantità aperta.
●
Lo stato rilascio nella view Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo consegna in uscita adesso è
impostato su Parzialmente rilasciato e lo Stato consegna su In elaborazione.
Ciò significa che esiste una discrepanza tra ciò che è stato veramente consegnato e ciò che è stato registrato
nell'ordine di vendita. Il dipendente del reparto vendite adesso deve aprire l'ordine di vendita e annullare la posizione
in questione inserendo un motivo del rifiuto. Il sistema registra che è stata effettuata una consegna parziale e che è
stata cancellata la quantità rimanente.
●
Lo Stato rilascio del fabbisogno cliente nel centro di lavoro Controllo logistica in uscita adesso è Rilasciato e
lo Stato consegna è Concluso.
●
Lo stato dell'ordine di vendita adesso è Completato e nel tab Posizioni è possibile visualizzare che lo Stato
consegna è Concluso e il sistema visualizza anche la quantità consegnata.
5.1.7 Etichette
Riepilogo
Il sistema consente di gestire e tracciare i prodotti e le unità logistiche durante i business process mediante la
creazione, la stampa e l'attribuzione di etichette. L'etichettatura consente di automatizzare le operazioni aziendali
giornaliere fornendo strutture per l'identificazione e l'automazione nonché riducendo l'errore umano e aumentando
l'efficienza. Nell'esecuzione logistica, è possibile attribuire e aggiungere etichette ai prodotti e alle unità logistiche.
Tali etichette possono quindi essere utilizzate per identificare, tracciare e rintracciare i prodotti o le unità logistiche,
quali una confezione o un pacchetto, durante il processo logistico.
Con questo sistema è possibile:
●
Creare e stampare etichette
●
Attribuire etichette a consegne e ordini di produzione e ad attività durante la conferma delle stesse
●
Integrare numeri di serie
●
Trasferire etichette da attività ad attività e da attività a consegna
È possibile accedere all'attività frequente Etichette dalle seguenti ubicazioni:
●
I centri di lavoro Logistica in uscita, Logistica in entrata, Logistica interna, Esecuzione, Evasione ordine terze
parti e Controllo della produzione.
Etichette in dettaglio
Le etichette vengono utilizzate per l'identificazione, la fornitura di informazioni sul contenuto e per il tracciamento
e il monitoraggio dell'articolo all'interno della supply chain. In generale, un'etichetta è un pezzo di carta applicato a
un oggetto a scopo identificativo o descrittivo. Un'etichetta può contenere informazioni quali il prodotto e la quantità
(possibilmente rappresentata come un codice a barre), il peso o l'indirizzo destinatario della consegna.
Tipi di etichetta
I tipi di etichetta disponibili in questo sistema sono:
●
216
Contenuto uniforme
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Logistica in uscita
Un'etichetta con contenuto uniforme viene applicata a un'unità logistica che contiene un tipo di prodotto, ad
esempio, un prodotto da una partita. Questo tipo di etichetta contiene informazioni sulla consegna quali ID
consegna, peso lordo e spedizioniere, nonché informazioni quali quantità, prodotto e stock identificato. Anche
le informazioni sulle quantità e il volume lordo possono essere stampati sull'etichetta. Le informazioni su
un'etichetta con contenuto uniforme hanno generalmente scopi esclusivamente informativi e potrebbero non
essere sufficientemente affidabili da essere utilizzate per la gestione stock.
●
Prodotto con numero di serie
Un'etichetta per prodotto con numero di serie viene applicata a un singolo prodotto per identificarlo in modo
univoco. Questo tipo di etichetta può contenere informazioni sulla consegna nonché informazioni sul prodotto
e di solito un codice a barre con il numero di serie. Per un'etichetta per prodotto con numero di serie, esiste
anche un prodotto registrato che viene utilizzato per scopi di tracciamento e monitoraggio dettagliati. Non
vengono salvate le informazioni sul tracciamento per le etichette di tipo Prodotto con numero di serie.
●
Contenuto non specificato
Un'etichetta con contenuto non specificato viene applicata a un'unità logistica per identificarla e tracciarla
senza indicare i prodotti al suo interno, in quanto può contenere prodotti diversi. Ciò significa che il sistema
non conosce il contenuto dell'unità logistica. Questo tipo di etichetta contiene soltanto informazioni sulla
consegna, quali ID consegna, peso lordo e spedizioniere. Un'etichetta con contenuto non specificato non
contiene informazioni sul contenuto, quali ID prodotto, ID stock identificato o quantità. Questo tipo di etichetta
può essere utilizzato per pacchetti o pallet a contenuto misto oppure per il tracciamento del materiale di
imballaggio stesso. Poiché il contenuto del pacchetto non è noto al sistema, viene definito non specificato. È
importante sapere che non è possibile confermare etichette con contenuto non specificato nell'esecuzione
logistica. Tuttavia, le etichette possono essere applicate manualmente alle consegne in uscita. Le etichette
con contenuto non specificato possono essere attribuite solo alle consegne in uscita, solo a livello di testata.
Creazione e stampa di etichette
È possibile creare e stampare etichette in base alle consegne in entrata, alle consegne in uscita e agli ordini di
produzione e in base alle attività di produzione, in entrata, in uscita, interne e di qualità durante la conferma delle
attività stesse. Queste etichette rappresentano numeri di serie o pacchetti di contenuto uniforme. Oltre a questo, è
possibile creare etichette per pacchetti senza informazioni sul contenuto (contenuto non specificato) in relazione a
una consegna in uscita.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare etichette [Pagina 138].
Attribuzione di etichette e trasferimento di etichette
Durante la creazione di etichette basate sulle consegne in uscita e le conferme di attività di qualità, interne, in uscita,
in entrata e di produzione, il sistema attribuisce automaticamente gli ID etichetta alla rispettiva consegna o attività
da cui le etichette sono state create con lo stato Prevista. È quindi possibile confermare manualmente l'attribuzione
dell'etichetta come corretta. L'attribuzione di un'etichetta assicura l'utilizzo di una determinata etichetta per tutte
le attività di un processo logistico. Ad esempio: in un processo logistico a due fasi, un dipendente esegue la
digitalizzazione delle etichette rilevanti durante la conferma di ogni posizione nella prima attività di prelievo dei
prodotti. Il sistema genera la seconda attività per il carico dei prodotti e le stesse etichette vengono trasferite e
attribuite automaticamente all'attività di carico. Il dipendente conferma quindi l'attribuzione.
Riepilogo delle etichette
È possibile ottenere una lista di tutte le etichette nel sistema utilizzando l'attività frequente Etichette. Dall'attività
frequente Etichette, è possibile cercare e stampare etichette, nonché visualizzarne i dettagli. Per le etichette con
contenuto non specificato o uniforme, è anche possibile utilizzare la lista di etichette per scopi di tracciamento. Ad
esempio: se un cliente intende restituire un prodotto difettoso, è possibile vedere esattamente quali prodotti gli sono
stati spediti dalla lista di etichette per la consegna in uscita. Il cliente fornisce il numero di serie del prodotto
disponibile sull'etichetta ed è possibile cercare il numero di serie nella lista di etichette. Quindi è possibile aprire la
scheda informativa dell'etichetta per accedere a informazioni quali il lotto di produzione con cui è stato prodotto.
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Logistica in uscita
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Con queste informazioni, è possibile trovare altri numeri di serie per prodotti che sono stati fabbricati con lo stesso
lotto di produzione e che potrebbero essere anch'essi difettosi.
Vedere anche
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30]
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione [Pagina 39]
5.1.8 Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione
Riepilogo
La lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è un servizio per la visualizzazione di una lista di posizioni dello
stock per la conferma dell'ubicazione sorgente o di aree logistiche per la conferma dell'ubicazione di destinazione.
È possibile accedervi dai centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna,Esecuzione e
Controllo della produzione. L'utilizzo principale della lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è consentire
al lavoratore di recuperare una lista di tutte le possibili aree logistiche da cui prelevare lo stock o in cui
immagazzinarlo. Questo è utile quando il sistema non ha proposto un'area logistica valida o quando il lavoratore
intende sovrascrivere la proposta del sistema.
Ricerca di una sorgente
Durante il processo di conferma dell'attività per qualsiasi attività di prelievo, riapprovvigionamento o prodotto di
input nell'attività di produzione, al lavoratore viene richiesto di indicare la quantità e l'area logistica effettive per
ciascuna posizione dello stock. Facendo clic sull'help valori del campo dell'ubicazione sorgente o dello stock
identificato, verrà visualizzata una videata con tutte le opzioni consigliate da cui il lavoratore può prelevare la
posizione dello stock richiesta. La videata è suddivisa in due parti, una finestra delle query e una lista dei risultati.
Finestra delle query della sorgente
I criteri di ricerca per le aree logistiche consigliate includono i seguenti elementi:
●
ID sede: inserito automaticamente dalla videata di conferma con la sede di riferimento del processo.
●
ID magazzino: il lavoratore può eseguire ricerche in un magazzino specifico.
●
ID are logistica: inserito automaticamente dall'ubicazione sorgente esistente dalla videata di conferma (se è
stata inserita un'area logistica).
●
ID area di pianificazione: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'area di pianificazione di
riferimento del processo.
●
ID unità logistica: inserito automaticamente dall'ubicazione sorgente esistente dalla videata di conferma (se
ne esiste una).
●
Utilizzo logistico: il lavoratore può eseguire ricerche in aree logistiche con un utilizzo logistico specifico.
●
ID prodotto: inserito automaticamente dalla videata di conferma con il prodotto di riferimento della posizione
selezionata.
●
ID specifica del prodotto: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'ID specifica del prodotto
di riferimento della posizione selezionata (se ne esiste una).
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Logistica in uscita
●
ID stock identificato: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'ID stock identificato della
posizione selezionata (se ne esiste una).
●
Ristretto: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'indicatore di restrizione di riferimento
della posizione selezionata.
●
ID proprietario: inserito automaticamente dalla videata di conferma con l'ID proprietario di riferimento della
posizione selezionata.
●
Tipo di risultato: di default, viene selezionato il valore "Solo consigliati (verdi)". Questo può essere modificato
dal lavoratore in uno degli altri tipi di risultato:
○
Solo possibili (verdi e gialli)
○
Tutti i risultati
Lista dei risultati della sorgente
La lista dei risultati della sorgente ha l'aspetto di un "Riepilogo stock" avanzato, perché visualizza informazioni
orientate allo stock, con l'aggiunta dei dati della disponibilità dello stock. Tuttavia, visualizza solo lo stock che non è
stato allocato dall'ordine di magazzino. Le colonne visibili nella lista dei risultati sono:
●
Tipo di risultato: un semaforo che indica se il risultato é:
○
Consigliato per l'utilizzo: verde
○
Può essere utilizzato con riserva: giallo
○
Non può essere utilizzato: rosso
●
ID magazzino: il magazzino a cui appartiene l'are logistica del risultato.
●
ID area logistica
●
ID stock identificato
●
Ristretto
●
ID unità logistica
●
Stock a magazzino: la quantità di stock attuale che esiste nell'area logistica.
●
Stock disponibile: la quantità di stock disponibile attuale che esiste nell'area logistica.
Le seguenti colonne sono nascoste nella lista dei risultati:
●
ID sede
●
ID prodotto
●
Descrizione prodotto
●
ID proprietario
●
ID area di pianificazione
●
Tipo di stock identificato
●
Descrizione stock identificato
●
Data di produzione
●
Data di scadenza
●
Data dell'ultimo prelievo
●
ID specifica del prodotto
●
Descrizione della specifica del prodotto
●
Stock allocato: la quantità di stock attuale che è già riservata per altri processi.
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Logistica in uscita
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Tipo di risultato della sorgente
Come spiegato sopra, ciascuna area logistica viene marcata con un tipo di risultato, che indica se il risultato è
consigliato per l'utilizzo (verde), può essere utilizzato con riserva (gialla) o non può essere utilizzato (rosso). Questa
sezione fornisce informazioni dettagliate sui motivi dei risultati gialli o rossi.
Risultati gialli
Un risultato verrà impostato su giallo per indicare che può essere utilizzato con riserve, se si applicano le seguenti
condizioni:
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è l'utilizzo consentito principale configurato nel modello logistico
del processo attuale.
●
La quantità disponibile è minore della quantità richiesta ma maggiore di zero. È possibile selezionare il
risultato, quindi suddividere la linea (nella videata di conferma) per aggiungere la quantità necessaria da
un'altra area logistica o indicare una quantità inferiore.
●
Se il risultato contiene un'unità logistica e la quantità richiesta non può essere soddisfatta con la quantità
dell'unità logistica o i suoi multipli. Questo determinerà una consegna eccessiva nella conferma.
●
Per i processi interni o il reso a fornitore:
○
Il risultato contiene lo stock identificato che non è attivo o è scaduto.
○
L'indicatore di restrizione differisce dal parametro di restrizione richiesto.
Risultati rossi
Un risultato verrà impostato su rosso per indicare che non può essere utilizzato, se si applica una o più delle seguenti
condizioni:
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è un utilizzo consentito configurato nel modello logistico del
processo attuale.
●
La quantità non è disponibile.
●
Il risultato contiene lo stock identificato che non è attivo o è scaduto.
●
L'indicatore di restrizione differisce dal parametro di restrizione richiesto.
●
L'area logistica è bloccata.
●
L'area logistica del risultato è la stessa di quella della destinazione (non verrà eseguita alcuna
movimentazione).
Se l'utente sceglie un risultato rosso, verrà visualizzato un messaggio di errore nella videata di conferma.
Ricerca di una destinazione
Durante il processo di conferma dell'attività per un'attività di immagazzinamento o di versamento a magazzino, al
lavoratore viene richiesto di indicare l'area logistica effettiva per ciascuna posizione dello stock. Facendo clic sull'help
valori del campo dell'ubicazione di destinazione, verrà visualizzata una videata con tutte le opzioni consigliate in cui
il lavoratore può immagazzinare la posizione dello stock. La videata è suddivisa in due parti, una finestra delle query
e una lista dei risultati.
Finestra delle query della destinazione
La finestra delle query per la destinazione è uguale a quella della sorgente con l'aggiunta di un campo.
Tipo di ricerca: di default, viene visualizzato "Tutte le aree logistiche", ma può essere modificato dall'utente per
eseguire ricerche in base a uno degli altri tipi di ricerca:
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Logistica in uscita
●
Aggiunto allo stock: le aree logistiche che contengono già uno stock simile.
●
Ubicazione vuota: le aree logistiche senza stock a magazzino o stock in entrata previsto.
●
Ubicazione fissa: le aree logistiche designate per il prodotto della posizione dello stock.
Lista dei risultati della destinazione
La lista dei risultati della destinazione si basa sulle aree logistiche, in modo che ciascuna area logistica venga
visualizzata sola una volta come risultato e il semaforo indica se può essere utilizzata per l'immagazzinamento delle
posizioni dello stock, prendendo in considerazione al tempo stesso una lista di vincoli controllati. Le colonne visibile
nella lista dei risultati sono (ID sede è una colonna nascosta):
●
Tipo di risultato: un semaforo che indica se il risultato é:
○
Consigliato per l'utilizzo: verde
○
Può essere utilizzato con riserva: giallo
○
Non può essere utilizzato: rosso
●
ID magazzino: il magazzino a cui appartiene l'are logistica del risultato.
●
ID area logistica
●
Utilizzo logistico: il semaforo che indica il risultato del controllo dell'utilizzo dell'area logistica in base agli
utilizzi consentiti configurati nel modello logistico.
●
Uniformità: il semaforo che indica il risultato del controllo di uniformità dell'area logistica dopo che la posizione
dello stock verrà inserita nell'area logistica in base ai criteri di uniformità configurati per questa area logistica
e lo stock a magazzino e in entrata attuale in questa area logistica.
●
Stato: il semaforo che indica il controllo dello stato dell'area logistica.
●
Vincoli immagazzinamento: il semaforo che indica il risultato del controllo dei vincoli di immagazzinamento
(unità logistica, categoria di prodotto, prodotto consentito) in base alla configurazione dell'area logistica.
●
Ubicazione sorgente: il semaforo che indica se l'area logistica del risultato è uguale all'ubicazione sorgente.
Tipo di risultato della destinazione
Come spiegato sopra, ciascuna area logistica viene marcata con un tipo di risultato, che indica se il risultato è
consigliato per l'utilizzo (verde), può essere utilizzato con riserva (gialla) o non può essere utilizzato (rosso). Questa
sezione fornisce informazioni dettagliate sui motivi dei risultati gialli o rossi.
Risultati gialli
Un risultato verrà impostato su giallo per indicare che può essere utilizzato con riserve, se si applicano le seguenti
condizioni:
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è l'utilizzo consentito principale configurato nel modello logistico
del processo attuale.
●
Tutte le altre colonne dei vincoli sono verdi.
Risultati rossi
Un risultato verrà impostato su rosso per indicare che non può essere utilizzato, se si applica una o più delle seguenti
condizioni:
●
L'utilizzo dell'area logistica del risultato non è un utilizzo consentito configurato nel modello logistico del
processo attuale.
●
L'uniformità dell'area logistica verrà violata se la posizione dello stock viene immagazzinata nell'area logistica.
●
L'area logistica è bloccata.
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221
●
I vincoli della gestione delle unità logistiche verranno violati se la posizione dello stock viene immagazzinata
nell'area logistica.
●
Il prodotto che deve essere immagazzinato nell'area logistica non è uno dei prodotti consentiti configurati
nell'area logistica.
●
Il gruppo di immagazzinamento del prodotto che deve essere immagazzinato nell'area logistica non è uno dei
gruppi di immagazzinamento consentiti configurati nell'area logistica.
●
L'area logistica del risultato è la stessa di quella della sorgente (non verrà eseguita alcuna movimentazione).
5.1.9 Flusso del processo per kit di vendita
Riepilogo
Un kit di vendita viene definito come un gruppo logico di posizioni che possono essere vendute insieme come una
singola unità. I settori del commercio all'ingrosso e dell'industria manifatturiera di componenti offrono
raggruppamenti di prodotti come singole unità di vendita. Nel sistema, una singola unità di vendita comprendente
diversi componenti viene denominata "kit di vendita".
Un laptop e un adattatore sono, ad esempio, due prodotti diversi che possono essere raggruppati e venduti come
una singola unità. Questa combinazione di laptop e adattatore è disponibile sulla carta come un'unità ed è associata
a un prezzo. Tuttavia, il kit stesso non esiste come entità fisica.
I diversi componenti di un kit di vendita sono elencati nella lista posizioni di un kit di vendita. Nel caso del laptop e
dell'adattatore, entrambi i prodotti individuali esistono come entità fisiche. Vengono archiviati e trasportati pertanto
hanno valore stock. Tuttavia, dal momento che fanno parte del kit di vendita, i loro prezzi individuali non sono rilevanti
e viene considerato soltanto il prezzo del kit di vendita come unica unità.
Flusso del processo
1.
Creare un kit di vendita
È possibile creare un kit di vendita nel centro di lavoro Portafoglio prodotti e servizi selezionando l'attività
frequente Nuovo kit di vendita. Il kit di vendita che si crea rappresenta l'unità venduta al cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare un kit di vendita.
2.
Aggiungere informazioni di vendita al kit di vendita
È possibile aggiungere dettagli di vendita per il kit di vendita. Ciò include informazioni come l'organizzazione
commerciale, il canale di distribuzione e così via. È inoltre possibile attribuire dettagli di vendita avanzati a
ciascuna catena di distribuzione, ad esempio, un'unità di misura di vendita specifica, garanzie, commenti
interni, appunti sulle vendite, codici prodotto del cliente, informazioni fiscali e così via. È tuttavia obbligatorio
inserire un'organizzazione commerciale e un canale di distribuzione per il kit di vendita.
Per ulteriori informazioni, consultare Attribuire dettagli di vendita al kit di vendita.
3.
Aggiungere informazioni di valutazione al kit di vendita
È possibile aggiungere dettagli di valutazione per il kit di vendita che includono informazioni come dettagli di
valutazione di base e uno stato per ciascuna società e sede operativa che fornisce i dati finanziari per un kit
di vendita. È inoltre possibile attribuire dettagli di valutazione avanzati come ad esempio un'unità di misura
di valutazione dello stock specifica e informazioni sui costi per ciascun set contabile rilevante.
Per ulteriori informazioni, consultare Attribuire dettagli valutazione a un kit di vendita.
4.
Creare una lista posizioni di un kit di vendita
Utilizzando l'ID kit di vendita creato durante il processo di creazione di un kit di vendita, è possibile creare una
lista posizioni di un kit di vendita che comprende tutte le posizioni incluse in quel kit di vendita specifico.
222
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Ognuna di queste posizioni è associata a un processo di inventario, ma il relativo prezzo non è rilevante
all'interno del kit.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una lista posizioni di un kit di vendita nella sezione Attività di
Guida rapida per Kit di vendita.
5.
Creare e rilasciare un ordine di vendita
È possibile creare un ordine di vendita utilizzando un kit di vendita come posizione e rilasciarlo.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Ordini di vendita.
6.
Rilasciare una fattura cliente
È possibile creare e rilasciare un documento di fattura cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Richieste di fattura.
7.
Determinare le informazioni sull'ubicazione di partenza e controllare la disponibilità
Dopo il rilascio di un ordine di vendita contenente un kit di vendita, il sistema visualizza un fabbisogno cliente
per il kit di vendita nella view Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica in uscita. È possibile
determinare la schedulazione delle spedizioni, le informazioni sull'ubicazione di partenza e la disponibilità
degli ordini di vendita che contengono i kit di vendita. È inoltre possibile utilizzare questa view per rilasciare i
kit di vendita confermati per l'esecuzione logistica.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Fabbisogno cliente.
8.
Rilasciare un kit di vendita
Oltre alla view Fabbisogno cliente, è anche possibile rilasciare i kit di vendita dalla view Richieste di logistica
in uscita del centro di lavoro Controllo logistica in uscita, in cui gli ordini di vendita sono elencati in base alle
schedulazioni confermate. Mediante queste richieste di logistica in uscita, il responsabile della pianificazione
della fornitura può rilasciare i kit di vendita per trasferirli all'esecuzione logistica. Dopo il rilascio del kit di
vendita non è possibile modificare i dati quali il prodotto, la data, la quantità e il destinatario della consegna
nell'ordine di vendita corrispondente.
Per ulteriori informazioni sulle richieste di logistica in uscita, consultare Guida rapida per Richieste di logistica
in uscita.
9.
Elaborare una consegna in uscita
Il sistema visualizzai kit di vendita rilasciati come proposte di consegna nella sottoview Proposte di
consegna e come richieste di consegna nella sottoview Richieste di consegna della view Controllo consegne
nel centro di lavoro Logistica in uscita. In questa view è possibile elaborare una consegna in uscita per il kit di
vendita con attività creando una richiesta di magazzino o senza attività registrando un'uscita merci.
Per ulteriori informazioni su proposte e richieste di consegna, consultare Guida rapida per Controllo consegne
[Pagina 247].
Se si elabora la consegna in uscita con attività, è possibile creare un'attività di magazzino nella view Richieste
di magazzino e confermare l'attività nella view Controllo attività.
Per ulteriori informazioni sulle richieste di magazzino, consultare Guida rapida per Richieste di magazzino
[Pagina 258].
Per ulteriori informazioni sul controllo attività, consultare Guida rapida per Controllo attività [Pagina 159].
Che si registri l'uscita merci direttamente in una fase o che si utilizzi il supporto alle attività, la consegna in
uscita viene elaborata e le modifiche di stock vengono comunicate alla fatturazione, alla contabilità e al
controllo fornitura.
10. Registrare costi/ricavi
La consegna di un kit di vendita e dei suoi componenti avvia la creazione di una prima nota nel sistema che
registra i costi dei componenti consegnati. La valutazione e la determinazione conti si basano sui prodotti
componente consegnati come parte del kit di vendita. La fatturazione del kit di vendita avvia la creazione di
una prima nota che registra i ricavi. È possibile visualizzare la prima nota nella view Prime note del centro di
lavoro Contabilità generale. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Prime note.
Non ci sono modifiche nella logica di determinazione conti per le posizioni kit di vendita e le posizioni
componente. La realizzazione dei ricavi non è consentita per le posizioni ordine di vendita con prodotti del kit
di vendita. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Posizioni documenti di vendita.
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5.1.10 Utilizzo delle attività di magazzino
Riepilogo
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Il responsabile del magazzino smista le attività di magazzino in entrata, in uscita o interne alle cartelle attività
logistiche dove i magazzinieri possono accedervi ed elaborarle.
Prerequisiti
Le cartelle attività logistiche sono un prerequisito per l'utilizzo di attività di magazzino in entrata, in uscita o interne
e consentono di organizzare le attività in maniera efficiente per le operazioni di magazzino.
Nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica, view Cartelle attività logistiche, un responsabile del
magazzino autorizzato crea e attribuisce i criteri di attribuzione delle attività a una cartella di attività di magazzino.
I criteri, ad esempio, ID sede e tipo di cartella di attività, determinano quali attività possono essere attribuite a
ciascuna cartella. La creazione di cartelle di attività, tuttavia, è facoltativa perché è possibile accedere alle attività di
magazzino anche utilizzando le cartelle di default che il sistema crea automaticamente.
Il responsabile del magazzino può smistare le attività alle cartelle attività logistiche utilizzando un'opzione manuale
o automatica. Una volta che le attività arrivano nelle cartelle, i magazzinieri possono accedervi ed elaborarle. Durante
il processo di smistamento, i criteri di attribuzione delle attività che vengono definiti per le cartelle attività logistiche
vengono confrontati con le informazioni contenute nell'attività.
●
Se l'attività e i criteri di attribuzione delle attività corrispondono, l'attività viene attribuita a tale cartella.
●
Se le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più di una
cartella, l'attività viene smistata a tutte le cartelle rilevanti.
●
Se non è possibile trovare alcuna cartella attività logistiche che corrisponda ai criteri di attribuzione, il sistema
crea automaticamente una cartella di default e attribuisce l'attività a questa cartella di default.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
L'utilizzo di attività di magazzino non è obbligatorio per la logistica in entrata e in uscita. Al contrario, la registrazione
dello stock può essere eseguita insieme con la creazione del documento di consegna.
Flusso del processo
Di seguito viene indicato il flusso del processo per l'utilizzo delle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne:
1.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Richieste di magazzino, il
responsabile del magazzino seleziona una richiesta di magazzino e seleziona Creare attività.
2.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Controllo attività, il
responsabile del magazzino smista le attività di magazzino automaticamente o manualmente a una cartella
di attività utilizzando i pulsanti Smistare nuovamente attività o Spostare attività .
3.
Nella view Le mie cartelle di attività nel centro di lavoro Esecuzione, un lavoratore apre la cartella a cui è stato
attribuito dal responsabile del magazzino e visualizza le attività attribuite a tale cartella.
224
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Logistica in uscita
Il responsabile del magazzino attribuisce un lavoratore come responsabile dell'elaborazione di
un'attività di magazzino nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica
interna, view Controllo attività. In alternativa, un lavoratore può anche selezionare un'attività nel
centro di lavoro Esecuzione, nella view Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino in
uscita, Attività di magazzino interne o Le mie cartelle di attività, e utilizzare il pulsante
Attribuire responsabile per attribuire se stesso come responsabile dell'elaborazione dell'attività.
4.
Il lavoratore esegue fisicamente l'attività di magazzino in entrata, in uscita o interna.
5.
Nelle view del centro di lavoro Esecuzione, il lavoratore conferma l'attività scelta con o senza uno scostamento
della quantità selezionando Confermare o Confermare come pianificato . Per ulteriori informazioni, consultare
Confermare un'attività (in Logistica in entrata e Logistica interna) [Pagina 165] o Confermare un'attività e,
facoltativamente, suddividere una consegna (in Logistica in uscita) [Pagina 267].
6.
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, view Monitoraggio, il
responsabile del magazzino può accettare scostamenti o può richiedere di rielaborare le quantità aperte.
Se il responsabile del magazzino accetta lo scostamento, l'attività resta conclusa. Se il responsabile del
magazzino richiede di rielaborare la quantità aperta, l'attività viene riaperta per consentire al magazziniere
di confermare la quantità rimanente. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Monitoraggio (in
Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168].
Un'attività di magazzino può essere stampata in qualsiasi fase.
Vedere anche
Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168]
Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 159]
Guida rapida per Attività di magazzino in entrata, Attività di magazzino interne e Attività di magazzino in uscita (in
Esecuzione) [Pagina 45]
5.1.11 Gestione attività logistica
Riepilogo
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
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Vantaggi
La gestione attività logistica offre un unico concetto semplice e simmetrico per i processi di fornitura, fabbricazione,
controllo e conteggio. Integrando tutti i processi in un unico modello di operazioni senza interruzioni, è possibile
aumentare significativamente la produttività. La flessibilità nella progettazione e strutturazione di processi, layout
di divisioni o magazzini consente di realizzare rapidamente miglioramenti al processo e adeguare facilmente le sedi
di produzione e i magazzini ai cambiamenti o alla crescita aziendale.
I vantaggi principali vengono riepilogati nella seguente lista:
●
Controllo ed elaborazione attività unificati in tutti i processi di esecuzione
●
Un'unica interfaccia utente per le aree di esecuzione
●
Inoltro automatico di attività ai reparti corretti
●
Impegno ridotto per la formazione poiché i lavoratori accedono alle attività da un'unica interfaccia
●
Stock, contabilità finanziaria e pianificazione vengono aggiornati con i dati raccolti durante la conferma delle
operazioni nell'area di produzione
Gestione attività logistica in dettaglio
È possibile utilizzare la gestione attività logistica per pianificare, controllare ed eseguire le attività dell'area di
produzione. Il concetto di gestione attività logistica può essere suddiviso nelle seguenti fasi principali:
1.
Creazione di cartelle attività logistiche: le cartelle attività logistiche create permettono di immagazzinare le
attività e rappresentano le liste di lavoro.
2.
Creazione di attività logistiche: in una seconda fase, le attività logistiche vengono create e smistate nelle
cartelle attività logistiche.
3.
Esecuzione e controllo delle attività logistiche: in una terza fase, è possibile eseguire e confermare le attività
e monitorare questo processo.
1) Creazione di cartelle attività logistiche
È possibile utilizzare le cartelle attività logistiche per strutturare l'organizzazione del lavoro per i dipendenti
responsabili dell'esecuzione dei processi di produzione, dei processi di magazzino, dei conteggi inventariali o del
controllo qualità. La cartella attività è una lista di lavoro contenente tutte le attività logistiche che uno o più dipendenti
devono completare nell'area di produzione. Le cartelle vengono definite nel modo che più rispecchia le esigenze
aziendali. Esistono due diversi tipi di cartelle attività logistiche: cartelle standard e cartelle di default.
CARTELLE STANDARD
È necessario creare cartelle standard separate per le attività di produzione, di magazzino e di conteggio. Una cartella
contiene sempre attività dello stesso tipo; ciò implica che ciascun dipendente in produzione e in magazzino dispone
del proprio set separato di cartelle attività. Quando si creano le cartelle attività, è necessario compilare tre sezioni
principali di informazioni. Di seguito viene fornita una breve descrizione di ciascuna sezione e le implicazioni degli
inserimenti.
Dati generali
Qui viene definito se la cartella è per le attività di produzione, di magazzino o di conteggio. È anche necessario
determinare la sede di cui la cartella è responsabile. Una cartella raccoglie le attività solo per una particolare sede:
non è in grado di raccogliere attività da più sedi.
È possibile inserire una Sede Ciò indica che gli utenti attribuiti a questa Sede sono anche autorizzati a elaborare i
dati anagrafici della cartella attività logistiche.
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Le informazioni vengono utilizzate per controllare i diritti di accesso utente relativi all'elaborazione delle attività.
L'attribuzione della sede può garantire l'accesso a diverse cartelle attività logistiche. Tuttavia, quando si accede alla
lista delle attività dalla view Le mie cartelle di attività, è possibile elaborare solo le attività delle cartelle alle quali si è
registrati. Se, d'altra parte, si utilizzano view di attività specifiche per la ricerca di attività, è anche possibile elaborare
attività che si trovano in cartelle alle quali non si è registrati, ma per le quali si dispone di diritti di accesso.
Nel seguente grafico viene illustrata la differenza tra essere registrato a una cartella e disporre dei diritti di accesso
(autorizzazione) alla cartella.
Si noti il seguente comportamento durante la definizione della Sede: questo attributo controlla gli utenti
autorizzati ad accedere ed elaborare le attività in una cartella. Tuttavia, esistono diversi problemi importanti
da tenere presente quando si accede a una sede, per garantire il comportamento previsto del sistema.
●
Se si definisce una sede per una cartella attività logistiche, il sistema copia queste informazioni nella
relativa attività durante la creazione dell'attività. Ciò significa che solo i dipendenti con diritti di
accesso al centro di lavoro Esecuzione e a questa sede sono autorizzati a visualizzare ed elaborare
le attività nella cartella.
Infine, nella sezione dei dati generali, è possibile definire in che modo il sistema debba ordinare le attività logistiche
nelle cartelle. Lo stato dell'attività è sempre la prima priorità di ordinamento (le attività già iniziate sono sempre
elencate per prime), ma è possibile scegliere i valori successivi tra ultima data utile d'inizio, ultima ora utile d'inizio,
priorità, data di ricezione o ora di ricezione.
Dati di registrazione
Qui è possibile definire i dipendenti a cui è consentito elaborare le attività nella cartella attività. È anche possibile
determinare il tipo di interesse di uno specifico dipendente per una cartella nella colonna denominata Ruolo. Ad
esempio, un dipendente potrebbe essere una semplice parte "interessata" oppure il "responsabile". Si noti, tuttavia,
che questa descrizione viene inserita solo a scopi informativi. Entrambi gli utenti, "interessato" e "responsabile",
dispongono degli stessi diritti di accesso.
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227
Criteri di attribuzione delle attività
Se non si creano criteri di attribuzione delle attività, non è possibile attribuire attività alla relativa cartella. Per
consentire l'attribuzione delle attività alla cartella, è necessario fare clic sul pulsante Creare criteri di attribuzione,
quindi salvare. In questo modo viene salvata l'impostazione di sistema standard, Tutte, che indica che tutte le attività
nella sede definita saranno attribuite automaticamente a questa cartella. Per restringere ulteriormente l'attribuzione
di attività, è necessario creare le impostazioni appropriate. Ad esempio, se si desidera che tutte le attività che fanno
riferimento a un magazzino siano raccolte in una sola cartella, è necessario selezionare qui tale magazzino.
I criteri di attribuzione delle attività dipendono dal tipo di attività definito per la cartella attività logistiche.
●
Cartella attività per attività di produzione
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante risorse e tipi di attività.
●
Cartella attività per attività di magazzino
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante magazzini e tipi di operazione.
●
Cartella attività per attività di inventario fisico
I criteri di attribuzione delle attività vengono definiti mediante magazzini e aree logistiche.
Tenere presente quanto segue durante la definizione dei criteri di attribuzione delle attività per le attività
di produzione:
●
Per attribuire attività di produzione a livello di attività, è necessario selezionare le attività appropriate
in questa videata di selezione (ad esempio, se si desidera attribuire tutte le attività di produzione
per le attività di attrezzaggio e disattrezzaggio a una particolare cartella). Tuttavia, è importante
comprendere che, con questa operazione, si stanno escludendo dall'attribuzione a questa cartella
tutte le attività di produzione create a livello di operazione o punto di conteggio. Per attribuire attività
di produzione a livello di punto di conteggio o operazione a una specifica cartella, è necessario
lasciare il valore di default del tipo di attività su Tutti.
●
Un altro aspetto importante da ricordare in questa sede è che la granularità scelta per l'attribuzione
delle attività di produzione alle cartelle deve corrispondere anche al metodo di generazione attività
definito per la creazione di attività nel modello di produzione. Non ha senso definire un metodo di
generazione attività a livello di operazione o punto di conteggio se, ad esempio, è stata definita
l'attribuzione a livello di attività nella cartella.
CARTELLE DI DEFAULT
Quando si smistano le attività di produzione, di magazzino e di conteggio in una cartella, il sistema esegue sempre
prima la ricerca di una cartella standard appropriata. Il sistema si comporta come segue:
●
Se trova una cartella standard in cui corrispondono tutti i criteri di attribuzione delle attività, l'attività viene
smistata in tale cartella.
●
Se le informazioni contenute nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle,
l'attività potrebbe essere smistata in più cartelle.
Questo esempio illustra le attività di produzione create a livello del tipo di attività. Viene creata un'attività
di produzione per un'attività di attrezzaggio per la quale vengono trovate tre cartelle attività logistiche
adatte durante il processo di smistamento. Nei criteri di attribuzione delle attività per il tipo di attività di
due delle cartelle, viene lasciato il valore di default Tutti. Ciò significa che le attività di produzione con tutti
i diversi tipi di attività possono essere attribuite a queste due cartelle, inclusa l'attività di attrezzaggio.
Tuttavia, il tipo di attività della terza cartella è stato limitato all'attrezzaggio. In questo caso, l'attività di
produzione in questione viene attribuita solo alla terza cartella. Quindi, la regola è che le attività di
produzione a livello di attività vengono sempre smistate solo alla cartella più specifica.
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●
Se non viene trovata alcuna cartella standard appropriata per alcune attività durante lo smistamento, esse
vengono attribuite automaticamente alla cartella di default rilevante per l'attività e la sede.
Se non esiste la cartella di default al momento dello smistamento, il sistema ne crea una automaticamente. Se
necessario, è possibile adeguare i criteri di attribuzione e smistare di nuovo le attività manualmente in modo che
possano trovare una cartella standard appropriata. In alternativa, è possibile scegliere di elaborare tali attività nelle
cartelle di default. Le opzioni disponibili qui per l'elaborazione delle attività sono uguali a quelle disponibili nelle
cartelle standard. Per elaborare le attività in base a una sequenza predefinita, tuttavia, la cartella di default non è
appropriata poiché le attività non vengono ordinate in base a sequenze specifiche.
2) Creare attività logistiche
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI PRODUZIONE
La produzione dipende dalle relative richieste che di solito hanno origine nel reparto di pianificazione. Per elaborare
una richiesta di produzione, è necessario creare uno o più ordini di produzione. Tali ordini autorizzano la realizzazione
dei prodotti richiesti e contengono informazioni come quantità di prodotti e date richieste. Quando si rilascia l'ordine
di produzione, il sistema crea automaticamente il lotto di produzione e tutte le attività di produzione richieste per
completare l'ordine. (L'esecuzione automatica di queste fasi dipende dalla configurazione del sistema. È anche
possibile scegliere, ad esempio, di rilasciare il lotto di produzione manualmente prima di creare le attività di
produzione).
La creazione del lotto di produzione nella produzione attiva la creazione delle attività di produzione. Il sistema crea
un lotto di produzione per ogni ordine di produzione e una o più attività di produzione per ogni lotto di produzione,
in base al metodo di generazione attività definito nella distinta delle operazioni del modello di produzione. Come
menzionato nella sezione dei criteri di attribuzione delle attività della cartella attività logistiche, è possibile impostare
il sistema per creare attività di produzione a livello di punto di conteggio, di operazione o di attività. Anche per questa
operazione, è importante assicurarsi che la granularità qui definita corrisponda ai criteri di attribuzione delle attività
definiti nella cartella attività.
Il seguente diagramma illustra una struttura molto semplificata di un ordine di produzione che mostra il concetto su
cui si basa il metodo di generazione attività.
Se, nella distinta delle operazioni, viene definito il metodo di generazione attività a livello di punto di conteggio, il
sistema crea solo attività di produzione per i punti di conteggio e raccoglie tutte le operazioni e le attività presenti
tra i due punti di conteggio in un'unica attività. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe due attività per questo
ordine di produzione: la prima con un'operazione e due attività e la seconda con due operazioni e cinque attività.
Se, nella distinta delle operazioni, si definisce il metodo di generazione attività a livello di operazione, il sistema crea
solo le attività per le operazioni. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe tre attività: la prima con due attività,
la seconda con tre attività e la terza con due attività. Le attività per le due operazioni di questo esempio
immediatamente precedenti a un punto di conteggio contengono anche automaticamente il punto di conteggio. Ciò
è necessario per la funzione di prelievo retroattivo
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Se, nella distinta delle operazioni, si definisce il metodo di generazione attività a livello di attività, il sistema crea solo
le attività per le attività. Quindi, in questo esempio, il sistema creerebbe un totale di sette attività, ciascuna contenente
esattamente un'attività. Le attività per le due attività di questo esempio immediatamente precedenti a un punto di
conteggio contengono anche automaticamente il punto di conteggio. Ciò è necessario per la funzione di prelievo
retroattivo
Le attività di produzione generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche.
Le informazioni contenute nell'attività (ad esempio, risorsa o operazione) vengono confrontate con i criteri di
attribuzione delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di
attribuzione delle attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute
nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività potrebbe essere smistata in
tutte le cartelle rilevanti.
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI INVENTARIO FISICO
L'inventario fisico (PI) utilizza le attività di conteggio per organizzare il conteggio dello stock nel magazzino. La
creazione di queste attività viene attivata automaticamente quando si crea un documento di conteggio inventario
fisico. In base alla configurazione del sistema, viene creata un'attività di conteggio per il documento di conteggio o,
se necessario, più attività per ciascun documento.
Le attività di conteggio generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche. Le
informazioni contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e area logistica) vengono confrontate con i criteri di
attribuzione delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di
attribuzione delle attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute
nell'attività corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le
cartelle rilevanti.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di inventario fisico, consultare Utilizzo delle attività di
conteggio [Pagina 87].
CREAZIONE DI ATTIVITÀ DI MAGAZZINO
Creazione di attività di magazzino in uscita
La logistica in uscita dipende dalla richiesta di magazzino. La richiesta di magazzino contiene informazioni sul
processo da eseguire e le operazioni da completare nell'elaborazione logistica.
Se è stata definita la business option di spedizione a due fasi nella selezione obiettivi e se è stato selezionato il pulsante
Generazione automatica di attività nel modello logistico, il sistema crea automaticamente la richiesta di magazzino
(ad esempio, per l'ordine di vendita) e la rilascia alla fase di esecuzione creando la prima di due attività: l'attività di
prelievo. Se non è stata selezionata la creazione automatica della prima attività del processo di spedizione a due fasi
nella selezione obiettivi, è necessario creare manualmente l'attività di prelievo nella view Richieste di magazzino del
centro di lavoro Logistica in uscita.
Queste attività di prelievo vengono quindi smistate automaticamente alle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Si passa quindi alla view Le mie cartelle di attività o Attività di magazzino in uscita nel centro di lavoro Esecuzione per
elaborare le attività di prelievo. Una volta confermate le quantità parziali per questa attività, il sistema crea
automaticamente la seconda attività del processo a due fasi: l'attività di carico. Queste attività vengono create
sempre automaticamente e contengono la quantità confermata in maniera parziale dell'attività di prelievo come
quantità aperta. Un'attività di carico viene creata ogni volta che si conferma una quantità parziale per l'attività di
prelievo. Ciò significa che possono essere create diverse attività di carico per un'attività di prelievo.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino in uscita, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
Creazione di attività di magazzino in entrata
230
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Logistica in uscita
Anche la logistica in entrata dipende dalla richiesta di magazzino. La richiesta di magazzino contiene informazioni
sul processo da eseguire e le operazioni da completare nell'elaborazione logistica. Se è stata definita la business
option di ricezione a due fasi nella selezione obiettivi e se è stato selezionato il pulsante Generazione automatica di
attività nel modello logistico, il sistema crea automaticamente la richiesta di magazzino (ad esempio, per l'ordine
d'acquisto) e la rilascia alla fase di esecuzione creando la prima di due attività: l'attività di scarico. Se non è stata
selezionata la creazione automatica della prima attività del processo a due fasi nella selezione obiettivi, è necessario
creare manualmente l'attività di scarico nella view Richieste di magazzino del centro di lavoro Logistica in entrata.
Queste attività di scarico vengono quindi smistate automaticamente alle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Si passa quindi alla view Le mie cartelle di attività o Attività di magazzino in entrata nel centro di lavoro Esecuzione
per elaborare le attività di scarico. Una volta confermate le quantità parziali per questa attività, il sistema crea
automaticamente la seconda attività del processo a due fasi: l'attività di immagazzinamento. Queste attività vengono
create sempre automaticamente e contengono la quantità confermata in maniera parziale dell'attività di scarico
come quantità aperta. Un'attività di immagazzinamento viene creata ogni volta che si conferma una quantità parziale
per l'attività di scarico. Ciò significa che possono essere create diverse attività di immagazzinamento per un'attività
di scarico.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino in entrata, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
La procedura per la creazione di attività per gestire i resi clienti o i resi dei pezzi di ricambio è uguale a quella
descritta in precedenza.
Creazione di attività di magazzino interne
Dalla richiesta di magazzino dipende anche il processo logistico interno. Contiene informazioni sul processo da
eseguire e le operazioni da completare. Quando si rilascia la richiesta di magazzino, il sistema crea automaticamente
le attività necessarie se si seleziona il pulsante Generazione automatica di attività nel modello logistico. La procedura
per creare attività di magazzino interne è generalmente un processo a una fase e il sistema crea attività di versamento
a magazzino o di riapprovvigionamento in base all'operazione definita nel modello logistico. Se il sistema non è stato
impostato per creare automaticamente le attività, è possibile crearle manualmente nella view Richieste di
magazzino del centro di lavoro Logistica interna.
Le attività generate dal sistema vengono smistate automaticamente nelle cartelle attività logistiche. Le informazioni
contenute nell'attività (ad esempio, magazzino e tipo di operazione) vengono confrontate con i criteri di attribuzione
delle attività definiti nelle cartelle attività logistiche. L'attività deve corrispondere a tutti i criteri di attribuzione delle
attività di una cartella per poter essere attribuita a tale cartella. Se le informazioni contenute nell'attività
corrispondono ai criteri di attribuzione delle attività di più cartelle, l'attività viene smistata in tutte le cartelle rilevanti.
Per ulteriori informazioni sull'elaborazione delle attività di magazzino interne, consultare Utilizzo delle attività di
magazzino [Pagina 28].
3) Esecuzione e controllo delle attività logistiche
Esecuzione attività
Una volta smistate le attività nelle cartelle attività logistiche appropriate, è possibile selezionare e visualizzare la lista
di attività della quale si è responsabili. A prescindere che si utilizzino attività di magazzino, di produzione o di
conteggio, l'accesso viene sempre eseguito dal centro di lavoro Esecuzione. Sono disponibili due opzioni per
l'accesso alle attività:
●
Tramite la view Le mie cartelle di attività: questa lista basata su cartelle attività si utilizza per elaborare le
attività in base alle cartelle a cui sono attribuite.
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Logistica in uscita
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●
Tramite la view dell'attività specifica: questa opzione viene utilizzata per cercare una specifica attività. In
questo caso, le attività non vengono elaborate in sequenze predefinite.
È possibile accedere e stampare le informazioni dettagliate sulle attività e avviare l'elaborazione. Per modificare la
responsabilità di un'attività già iniziata, è possibile eliminare l'attribuzione all'autore elaborazione corrente e
attribuire un nuovo utente.
Durante l'elaborazione, è possibile confermare le quantità parziali per le attività di produzione e di magazzino. Tutti
i dati inseriti qui vengono riconfermati fino alle view Controllo attività incluse informazioni quali, ad esempio, la
quantità prodotta, i componenti consumati, i prodotti prelevati o scaricati, la persona responsabile e la data e l'ora.
Una volta completata l'elaborazione, è possibile concludere l'attività.
Controllo delle attività
Il concetto su cui si basa il controllo delle attività è che sia possibile tenere traccia di una serie di attività con priorità,
risorse e date di scadenza diverse. Esistono diverse view del centro di lavoro Controllo attività per le attività di
magazzino interne, in entrata e in uscita, per le attività di conteggio e per le attività di produzione. Tutte le attività
create dal sistema sono elencate in queste view nelle quali è possibile monitorarne l'avanzamento. Le opzioni di
elaborazione disponibili sono uguali a quelle fornite nelle view del centro di lavoro Esecuzione. Tuttavia, le attività
principali nelle view del centro di lavoro Controllo attività comprendono generalmente quanto segue:
●
Attribuzione dei lavoratori responsabili per un'attività
●
Creazione di conferme
●
Monitoraggio dell'avanzamento dell'attività
●
Nuovo smistamento e spostamento delle attività (automatico o manuale)
Per ulteriori informazioni dettagliate sul controllo delle attività, consultare Attività di produzione [Pagina 63].
Vedere anche
Conteggio inventariale [Pagina 84]
Ordini di produzione [Pagina 467]
Distinte delle operazioni
5.1.12 Determinazione ubicazione di partenza e schedulazione
spedizione per fabbisogno cliente
Riepilogo
Il responsabile della pianificazione della fornitura può utilizzare la determinazione dell'ubicazione di partenza e la
schedulazione della spedizione per il fabbisogno del cliente per determinare i seguenti elementi:
●
Una sede o un fornitore da cui il prodotto viene consegnato al cliente
●
La data in cui il prodotto deve essere disponibile per la spedizione (data di inizio dell'esecuzione)
●
La data in cui il prodotto viene spedito al cliente (data di spedizione)
●
La data in cui il prodotto arriva alla sede del cliente (data di consegna)
Queste informazioni vengono utilizzate dalla pianificazione, dalla produzione e dalla logistica per garantire che
l'ordine del cliente venga evaso in tempo. La determinazione dell'ubicazione di partenza viene avviata quando nel
sistema si inserisce un fabbisogno del cliente, come ad esempio un ordine di vendita, un ordine di servizio o un'offerta
di vendita. Determina il fornitore o la sede di partenza per i prodotti richiesti ed è un prerequisito, ad esempio, per
le esecuzioni di pianificazione e i controlli di disponibilità. La determinazione dell'ubicazione di partenza utilizza
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Logistica in uscita
diverse fonti di informazioni (relazioni di trasporto, contratti d'acquisto e listini prezzi) per determinare la sede o il
fornitore da cui il prodotto viene consegnato.
Per gli ordini di trasferimento dello stock utilizzati per spedire merci da una sede all'altra della società, il
sistema utilizza le informazioni relative alle sedi di invio e entrata merci inserite dall'utente per trovare la
relativa relazione di trasporto necessaria alla schedulazione. Come prerequisito è necessario creare una
relazione di trasporto da una sede di partenza a una di consegna della stessa società.
Dati anagrafici per Determinazione ubicazione di partenza
Sono necessari dati anagrafici diversi a seconda se l'utente intende consegnare il prodotto richiesto dal cliente da
una propria sede di partenza o consegnarlo al cliente tramite un fornitore esterno (elaborazione ordine terze parti).
Spedizione dalla sede propria
Per trovare una sede di partenza per consegnare il prodotto al cliente, il sistema utilizza i seguenti dati creati nel
centro di lavoro Dati anagrafici per la progettazione della supply chain :
●
Zona di trasporto
Le zone di trasporto sono regioni geografiche. È possibile utilizzarle per raggruppare i clienti in base ai loro
indirizzi di consegna. È possibile definire le zone di trasporto per:
○
un singolo paese
○
diversi paesi
○
una o più regioni in un paese
○
range di codici postali di un paese
○
combinazioni di quanto sopra
Quando viene definito un paese, una regione e un intervallo di codici postali in una zona di trasporto,
tale zona è valida per tutti gli indirizzi di consegna che corrispondono al paese, o al paese e alla
regione, o al paese e al range di codici postali.
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare la Guida rapida per Zone di trasporto .
●
Relazioni di trasporto
Nelle relazioni di trasporto, i collegamenti sono definiti come segue:
○
tra sedi di partenza e zone di trasporto
○
tra sedi di partenza e sedi di arrivo della stessa società (rilevante solo per scenari di trasferimento stock
intraziendale)
È possibile definire relazioni di trasporto per tutti i i prodotti, o specificare un set di prodotti o categorie di
prodotto per i quali utilizzare tali relazioni. Le relazioni di trasporto contengono anche informazioni relative
al tempo di spedizione, necessarie per la schedulazione della spedizione. Considerare che è possibile definire
un tempo di spedizione predefinito nella business configuration che viene poi utilizzato come valore
predefinito quando si crea una relazione di trasporto. È possibile eseguire questa operazione nel gruppo di
attività Gestione configurazione supply chain della view Lista di attività nel centro di lavoro Business
Configuration.
È inoltre possibile attribuire priorità alle relazioni di trasporto. Potrebbe essere auspicabile eseguire questa
operazione laddove siano presenti sedi di partenza multiple per consegnare prodotti nella stessa zona di
trasporto. Tenere presente che è sempre possibile aggiornare le priorità della relazione di trasporto per la
combinazione di relazione e prodotto. Ciò significa che una relazione di trasporto può avere una priorità
diversa a seconda del prodotto spedito attraverso la relazione.
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Logistica in uscita
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Per ulteriori informazioni su come creare e modificare le relazioni di trasporto, consultare Guida rapida per
Relazioni di trasporto.
Spedizione tramite fornitore esterno
Per trovare un fornitore esterno che consegni il prodotto ad un cliente, è necessario aver creato un contratto di
acquisto o un prezzo di listino per il prodotto rispettivamente nel centro di lavoro Contratti e determinazione fonte
d'acquisto o nel centro di lavoro Portafoglio prodotti. Quando la determinazione dell'ubicazione di partenza trova un
contratto d'acquisto o un prezzo di listino, il sistema crea un ordine d'acquisto che è possibile inviare al fornitore. Se
il prodotto può anche essere spedito dalla sede propria senza però impostare tale sede come predefinita, è possibile
escludere la relativa sede di partenza dalla determinazione automatica dell'ubicazione di partenza per questo
prodotto. Per eseguire questa operazione selezionare la casella di spunta Disattivare determinazione ubicazione di
partenza automatica nel tab Conferma di disponibilità della view Materiali nel centro di lavoro Sviluppo prodotti.
Per ulteriori informazioni sulla spedizione diretta di prodotti tramite un fornitore esterno, consultare Elaborazione
ordini terze parti [Pagina 300].
Determinazione ubicazione di partenza per Ordini di vendita e Offerte di vendita
Quando vengono determinate le fonti dalle quali consegnare i prodotti per ordini di vendita e offerte di vendita, il
sistema trova prima tutte le zone di trasporto della società il cui paese, paese e regione, o paese e intervallo di codici
postale corrispondono alle informazioni relative all'indirizzo destinatario della consegna (paese, regione, codice
postale) inserite nell'ordine di vendita o nell'offerta di vendita. Se il sistema non trova qualcosa tra le zone di trasporto
create dall'utente, viene utilizzata la zona di trasporto globale consegnata con la soluzione.
Considerare che il sistema non controlla se un codice postale indicato nell'indirizzo del destinatario della
consegna corrisponde ad una regione in una zona di trasporto o se una regione indicata nell'indirizzo del
destinatario della consegna corrisponde a un intervallo di codici postali in una zona di trasporto.
Una volta trovate zone di trasporto corrispondenti, il sistema cerca fonti dalle quali consegnare il prodotto richiesto
dal cliente. Dal momento che le fonti interne, ovvero le sedi di partenza della stessa società, hanno sempre la priorità
rispetto alle fonti esterne, ovvero i fornitori, il sistema determina i seguenti tipi di fonti con la sequenza:
1.
Relazioni di trasporto
Basandosi sulla zona di trasporto, il sistema trova le possibili relazioni di trasporto per il prodotto. Se il sistema
trova più di una zona di trasporto corrispondente, le utilizza tutte al fine di trovare le relazioni di trasporto per
poi scegliere la relazione di trasporto con la priorità più alta. Se il sistema trova più di una zona di trasporto
ma nessuna priorità è stata aggiornata per le relazioni di trasporto, utilizza quella più specifica. Ciò significa
che una relazione che deve essere utilizzata per trasportare il prodotto richiesto nell'ordine verrebbe preferita
ad una relazione valida per tutti i prodotti. Se non è stata aggiornata nessuna priorità e nessuna relazione di
trasporto è più specifica delle altre, il sistema seleziona una delle relazioni di trasporto trovate.
Le informazioni della zona di trasporto e della relazione di trasporto selezionata determinano la sede di
partenza. Tenere presente che il sistema controlla sempre se la sede di partenza appartiene alla società
venditrice prima di utilizzarla come fonte per consegnare un prodotto per un ordine di vendita o un'offerta di
vendita.
Le relazioni di trasporto contengono anche informazioni relative al tempo di spedizione, necessarie per la
schedulazione dell'ordine.
2.
Contratti d'acquisto
Se il sistema non trova sedi di partenza, per coprire il fabbisogno cerca fonti esterne. Il sistema controlla tutti
i contratti d'acquisto validi per il prodotto da vendere. Se è disponibile più di un contratto, il sistema seleziona
il contratto definito come la fonte d'acquisto fissa nella view Determinazione fonte d'acquisto del centro di
lavoro Contratti e determinazione fonte d'acquisto negli acquisti e determina un fornitore. Ciò risultata in uno
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Logistica in uscita
scenario di elaborazione ordine terze parti dove la società dell'utente vende prodotti direttamente dal
fornitore al cliente.
3.
Prezzi di listino
Se il sistema non trova contratti d'acquisto adeguati, in seconda istanza cerca prezzi di listino. Se è disponibile
più di un prezzo di listino, il sistema seleziona il prezzo di listino definito come la fonte d'acquisto fissa nella
view Determinazione fonte d'acquisto del centro di lavoro Contratti e determinazione fonte d'acquisto negli
acquisti e determina un fornitore. Ciò risulta anche in uno scenario di elaborazione ordine terze parti.
Determinazione ubicazione di partenza per Ordini di servizio
Negli scenari di prelievo dove un prestatore di servizi preleva i pezzi di ricambio direttamente dal venditore, le
informazioni partner relative al prestatore di servizi contengono le informazioni relative all'indirizzo che il sistema
utilizza per trovare una zona di trasporto e le relazioni di trasporto disponibili. Considerare che se non viene
aggiornato alcun indirizzo relativo al prestatore di servizi, il sistema utilizza l'indirizzo del destinatario della consegna
inserito nell'ordine di servizio. Il sistema seleziona quindi la relazione di trasporto con la priorità più alta e determina
una sede di partenza, ovvero la sede di prelievo. Tenere presente che il sistema controlla sempre se un'area logistica
del tipo Magazzino con utilizzo logistico Magazzinaggio spostabile è stata definita per la sede di prelievo prima di
utilizzarla per un ordine di servizio.
Negli scenari di consegna preliminare in cui i pezzi di ricambio vengono consegnati al richiedente il servizio, il sistema
utilizza le informazioni dell'indirizzo del destinatario della consegna fornite nell'ordine di servizio per determinare
una zona di trasporto corrispondente. Basandosi sulla zona di trasporto e sulle informazioni delle relazioni di
trasporto, il sistema trova una sede di partenza nello stesso modo descritto per gli ordini di vendita e le offerte di
vendita.
Determinazione ubicazione di partenza per Ordini di trasferimento dello stock
Negli scenari di trasferimento dello stock intraziendale dove le merci vengono trasportate tra gli stock di due sedi
della stessa società, è necessario inserire le informazioni relative alla sede mittente e a quella ricevente nell'ordine
di trasferimento stock. Ciò significa che il sistema non ha necessità di trovare una sede di partenza. Il sistema infatti
utilizza le informazioni inserite per trovare la relazione di trasporto. In questo modo,viene determinato il tempo di
spedizione necessario alla schedulazione della spedizione.
La seguente tabella fornisce un riepilogo dei possibili risultati della determinazione dell'ubicazione di partenza per il
fabbisogno del cliente:
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Logistica in uscita
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Ordini di vendita
Risultati
determinazione
ubicazione di
partenza
Offerte di vendita
Ordini di
trasferimento
stock
Ordini di servizio
1.
Relazioni di
trasportoche
portano a sedi di
partenza
(utilizzando la
zona di trasporto
dell'ubicazione di
consegna)
1.
Relazioni di
trasportoche
portano a sedi di
partenza
(utilizzando la
zona di trasporto
dell'ubicazione di
consegna)
●
Scenario di prelievo:
Relazioni di
trasporto che
portano a sedi di
prelievo (utilizzando
la zona di trasporto
del prestatore di
servizi)
2.
Contratti
d'acquisto
2.
Contratti
d'acquisto
●
3.
Prezzi di listino
3.
Prezzi di listino
Scenario consegna
preliminare:
Relazioni di
trasportoche portano
a sedi di partenza
(utilizzando la zona di
trasporto
dell'ubicazione di
consegna)
Relazioni di
trasporto richieste
per la
schedulazione
(utilizzando le
informazioni
relative alla sede di
partenza e a quella
di arrivo)
Determinazione ubicazione di partenza per consegna completa di ordini di
vendita o di servizio
Se la casella di spunta Consegna completa è selezionata per un ordine di vendita o di servizio, la fonte d'acquisto
deve essere la stessa per tutte le posizioni ordine nello stesso gruppo di consegne. Il sistema determina pertanto
tutte le fonti d'acquisto alternative per ogni posizione di un gruppo di consegne per individuare la fonte valida per
tutte le posizioni. Se una delle posizioni non può essere consegnata dalla stessa fonte d'acquisto delle altre posizioni,
viene visualizzato un messaggio di avvertimento nella videata Ordine di vendita o Ordine di servizio e non sarà
possibile eseguire il controllo di disponibilità.
Se la fonte viene modificata manualmente per una posizione nella videata Ordine di vendita o Ordine di servizio, è
necessario ripetere la determinazione ubicazione di partenza per tutte le posizioni per verificare che possano essere
tutte consegnate dalla fonte d'acquisto selezionata. Se tale operazione non è eseguibile, il sistema genera un
messaggio di avvertimento ed annulla le conferme.
Selezione manuale della sede di partenza
Per utilizzare una sede di partenza diversa o un fornitore diverso rispetto a quello determinato dal sistema per un
fabbisogno cliente, è possibile selezionare una qualsiasi delle fonti alternative visualizzate nella videata Dettagli
logistici dell'ordine di vendita prima di rilasciare il fabbisogno cliente. È possibile accedere alla videata dalla view
Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica in uscita o del centro di lavoro Pianificazione della
fornitura.
Esempi di determinazione ubicazione di partenza
I seguenti esempi illustrano il modo di creare zone di trasporto e relazioni di trasporto nel sistema per soddisfare i
requisiti della propria società e come il sistema trova la sede dalla quale inviare le merci ai clienti in uno scenario
vendita da stock.
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Logistica in uscita
Esempio A
La propria società ha clienti in tutti gli Stati Uniti e un numero minore di clienti in Canada. La propria società ha due
magazzini negli Stati Uniti (in Texas e nel Massachussetts) dai quali inviare le merci e una sede di partenza in Canada
(nella British Columbia). Per questo motivo, l'utente ha già creato le seguenti zone di trasporto per la propria società:
Regioni
Zona di trasporto
Paese
A
Stati Uniti
B
Canada
Codici postali
Regione
Paese
Codice postale
Per poter spedire merci dalla propria sede di partenza ai clienti nelle diverse zone di trasporto, l'utente ha creato le
seguenti relazioni di trasporto tra le sedi di partenza e le zone di trasporto.
Relazione di trasporto
Sede di partenza
Zona di trasporto
001
Texas, Stati Uniti
A (Stati Uniti, tutte le regioni)
002
Massachusetts, Stati Uniti
A (Stati Uniti, tutte le regioni)
003
British Columbia, Canada
B (Canada)
Se la propria società riceve un ordine di vendita con l'indirizzo del destinatario della consegna "New York NY 10001,
Stati Uniti", il sistema trova la zona di trasporto A poiché è valida per tutti gli indirizzi di consegna negli Stati Uniti.
La zona di trasporto A, a sua volta, porta alle relazioni di trasporto 001 e 002, ossia, le proprie sedi di arrivo in Texas
e Massachussetts. Dal momento che non sono state attribuite priorità a nessuna delle due relazioni né una è più
specifica dell'altra, il sistema ne seleziona una qualsiasi. Considerare che se non si intende lasciare interamente al
sistema la possibilità di selezionare la sede di partenza, occorre attribuire priorità a una delle due relazioni.
Esempio B
I propri clienti di New York stanno diventando sempre più importanti ed è importante che ricevano i prodotti che
ordinano nel più breve tempo possibile. Per questo motivo, l'utente crea la zona di trasporto C per la regione di New
York e la relazione di trasporto 004 tra la sede di partenza in Massachussetts e la zona di trasporto C. Per assicurarsi
che questa relazione di trasporto sia sempre utilizzata per spedire merci ai clienti a New York, occorre impostare le
priorità di questa relazione rispetto alle altre due valide per tutte le regioni degli Stati Uniti.
Le zone di trasporto nel sistema dell'utente sono ora:
Codici postali
Regioni
Zona di trasporto
Paese
A
Stati Uniti
B
Canada
C
Stati Uniti
Regione
Paese
Codice postale
New York
Se la propria società riceve un altro ordine di vendita con l'indirizzo di consegna del destinatario “New York NY 10001,
Stati Uniti”, il sistema trova la zona di trasporto A valida per tutti gli indirizzi di consegna negli Stati Uniti e la zona di
trasporto C dal momento che l'indirizzo di consegna corrisponde alla regione definita per questa zona. La zona di
trasporto A quindi porta alle relazioni di trasporto 001 e 002 e la zona di trasporto C alla relazione di trasporto 004.
Poiché l'utente ha impostato come prioritaria la relazione di trasporto 004, il sistema seleziona questa relazione di
trasporto. Questo processo viene illustrato nella seguente tabella:
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Logistica in uscita
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Relazione di trasporto
Sede di partenza
Zona di trasporto
Priorità
001
Texas, Stati Uniti
A (Stati Uniti, tutte le regioni)
002
Massachusetts, Stati Uniti
A (Stati Uniti, tutte le regioni)
004
Massachusetts, Stati Uniti
C (Stati Uniti, New York)
1
Esempio C
Molti dei nuovi clienti della propria società si trovano in Alaska. Dal momento che l'Alaska è molto vicina al Canada,
l'utente potrebbe utilizzare la sede di partenza in Canada per spedire merci a questi clienti. Pertanto, occorre inserire
il codice postale statunitense per l'Alaska nella zona di trasporto B per il Canada e attribuire la priorità alla relazione
di trasporto 003 rispetto alle altre due valide per tutte le regioni degli Stati Uniti.
Le zone di trasporto nel sistema dell'utente sono ora:
Codici postali
Regioni
Zona di trasporto
Paese
A
Stati Uniti
B
Canada
C
Stati Uniti
Regione
Paese
Codice postale
Stati Uniti
99500-99950
New York
Se la propria società riceve un ordine di vendita con l'indirizzo di consegna del destinatario “Anchorage, AK 99518,
Stati Uniti”, il sistema trova la zona di trasporto A valida per tutti gli indirizzi di consegna negli Stati Uniti e la zona di
trasporto B dal momento che il codice postale dell'indirizzo di consegna del destinatario corrisponde all'intervallo
di codici postali degli Stati Uniti definito per questa zona. La zona di trasporto A porta alle relazioni di trasporto 001
e 002 e la zona di trasporto B alla relazione di trasporto 003, che è la sede di partenza della propria società in Canada.
Dal momento che l'utente ha attribuito la priorità alla relazione di trasporto 003, il sistema seleziona questa relazione.
Questo processo viene illustrato nella seguente tabella:
Relazione di trasporto
Sede di partenza
Zona di trasporto
Priorità
001
Texas, Stati Uniti
A (Stati Uniti, tutte le regioni)
002
Massachusetts, Stati Uniti
A (Stati Uniti, tutte le regioni)
003
British Columbia, Canada
B (Canada)
1
Schedulazione della spedizione
Dopo aver determinato l'ubicazione di partenza, è necessario schedulare il fabbisogno cliente. Partendo dalla data
di consegna richiesta contenuta nell'ordine di vendita, nell'offerta di vendita, nell'ordine di servizio o nell'ordine di
trasferimento stock, la schedulazione a ritroso determina le seguenti date:
●
La data di spedizione richiesta, basata sul tempo di spedizione mantenuto nella relazione di trasporto
Questa è la data in cui il prodotto deve essere spedito per garantire una consegna entro i termini stabiliti.
●
La data di inizio dell'esecuzione richiesta, basata sul tempo di elaborazione dell'uscita merci aggiornata nei
dati anagrafici del prodotto
Questa è la data in cui i prodotti devono essere disponibili in produzione o approvvigionamento in modo da
poter iniziare il processo logistico.
Se l'utente schedula solamente l'ordine senza controllare il fabbisogno in base alla fornitura, il sistema imposta la
data di consegna richiesta come data di consegna confermata, ovvero quando il prodotto verrà consegnato al cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Controllo di disponibilità in base alla schedulazione.
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Logistica in uscita
Se l'utente intende controllare il fabbisogno in base alla fornitura, un controllo di disponibilità del prodotto viene
eseguito dopo la schedulazione a ritroso. In questo caso il sistema controlla che la data di inizio dell'esecuzione
richiesta possa essere confermata dalla schedulazione a ritroso. Il controllo si basa sull'ambito del controllo di
disponibilità determinato nei dati anagrafici del prodotto. Per ulteriori informazioni, consultare Controlli di
disponibilità.
Si noti che se la determinazione dell'ubicazione di partenza trova un fornitore al quale consegnare un prodotto
(scenario di elaborazione ordine terze parti), il sistema prende in considerazione il tempo di approvvigionamento
del fornitore (ricavandolo dal contratto d'acquisto o dall'anagrafica prodotto qualora non sia stato siglato un
contratto d'acquisto con il fornitore) per determinare la data dell'ordine. Dal momento che il sistema non conosce
il tempo di elaborazione dell'uscita merci, la data di inizio dell'esecuzione richiesta è la stessa della data dell'ordine.
Basandosi sulla data di inizio dell'esecuzione confermata, che è la stessa data di inizio dell'esecuzione richiesta, il
sistema determina la data di consegna confermata. Per ulteriori informazioni, consultare Controllo di disponibilità
negli scenari di elaborazione ordine terze parti [Pagina 307].
Esempio di schedulazione della spedizione
La propria società riceve un ordine di vendita in cui si richiedono 100 caldaie da consegnare il 10 ottobre 2009. Una
volta inserito l'ordine di vendita nel sistema, la determinazione dell'ubicazione di partenza trova la sede dalla quale
consegnare l'ordine. A partire dalla data di consegna richiesta (10 ottobre 2009), il sistema esegue una
schedulazione a ritroso per trovare la data di inizio dell'esecuzione richiesta in cui i prodotti devono essere disponibili
nel reparto produzione o approvvigionamento per rispettare i termini della consegna. La data di inizio dell'esecuzione
richiesta generata dalla schedulazione a ritroso è il 1 ottobre 2009.
L'utente intende utilizzare il controllo della disponibilità con l'ambito del controllo di disponibilità e il sistema esegue
il controllo di disponibilità delle caldaie. Il controllo di disponibilità non può confermare la data di inizio dell'esecuzione
richiesta (1 ottobre 2009) perché le forniture non sono sufficienti e crea quindi una conferma tardiva per il 5 ottobre
2009 (data di inizio dell'esecuzione confermata).
Il sistema esegue quindi una schedulazione in avanti utilizzando la data di inizio dell'esecuzione confermata (5 ottobre
2009) come punto di partenza. La schedulazione in avanti fornisce al reparto pianificazione la data di consegna
confermata (14 ottobre 2009) in cui le caldaie dovrebbero giungere alla sede del cliente.
Gli indici determinati dalla determinazione dell'ubicazione di partenza e dalla schedulazione sono quindi utilizzati dai
reparti pianificazione, produzione e logistica per pianificare e svolgere le proprie funzioni. Tenere presente che la
pianificazione del materiale utilizza le date richieste e la logistica delle consegne in uscita utilizza le date confermate.
5.1.13 Riepilogo stock
Riepilogo
Il riepilogo stock è una delle view più importanti utilizzate dallo staff del magazzino e della produzione per visualizzare
lo stock a magazzino, presso le sedi dei clienti, in transito e con un fornitore di logistica terze parti. Fornisce anche
un riepilogo rapido e flessibile delle categorie di stock. Per visualizzare il riepilogo stock, avviare l'attività frequente
Riepilogo stock, che appartiene ai centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna, Controllo
logistica in uscita, Pianificazione della fornitura, Controllo fornitura, Inventario fisico, Logistica terze parti e Controllo
della produzione. Il riepilogo stock offre una visione statica dell'inventario ed è lo strumento principale utilizzato per
controllare se la gestione stock nella propria società funziona in modo corretto.
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Logistica in uscita
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Visualizzazione dello stock
È possibile specificare i dati da visualizzare selezionando campi specifici. In questa videata, non sono presenti campi
obbligatori. Per i campi più importanti, viene fornita di seguito una spiegazione.
●
ID prodotto
Identificatore del materiale.
●
ID sede
Identificatore dell'ubicazione fisica della società dove è situato lo stock.
●
ID area logistica
Identificatore dello spazio fisico dove si trova immagazzinato il prodotto.
●
ID unità logistica
Identificatore dell'unità logistica alla quale appartiene il prodotto, rappresentata dal materiale di imballaggio
e dai prodotti contenuti.
●
ID stock identificato
Identificatore dello stock identificato al quale appartiene il prodotto.
●
Ristretto
Stato attribuito a un articolo di stock che indica la presenza per esso di restrizioni d'utilizzo.
Quando viene fornita un'area logistica, i risultati della query vengono visualizzati per l'area logistica specificata
anziché per l'intera sede.
Le aree logistiche vuote non sono incluse nel riepilogo stock.
Riepilogo stock e Flusso materiali previsto
Anche se la view Riepilogo stock potrebbe risultare simile alla view Flusso materiali previsto, esistono alcune
differenze chiave:
●
Riepilogo stock fornisce informazioni a livello di area logistica o di ubicazione. Fornisce le informazioni sullo
stock effettivo.
●
Flusso materiali previsto consente di visualizzare lo stock non disponibile e le attribuzioni stock. Fornisce
l'accesso ai documenti sui quali è basato il flusso materiali previsto.
Il Flusso materiali previsto può essere utilizzato per indagare su una conferma o un'attività di prelievo non
riuscita. Il Riepilogo stock potrebbe essere visualizzato lo stock in un'ubicazione, ma poiché non vengono
visualizzate le attribuzioni, la conferma non riuscita rimarrà senza spiegazione. L'esecuzione di una query
del flusso materiali previsto fornirà le attribuzioni per l'ubicazione, rivelando che lo stock disponibile non
è sufficiente per eseguire l'operazione di prelievo.
5.1.14 Flusso materiali previsto
Riepilogo
La view Flusso materiali previsto fornisce informazioni sintetiche sulla quantità dei prodotti in un determinato
momento e in una determinata ubicazione. Queste informazioni sono utili per identificare i problemi di esecuzione
e per pianificare correttamente il riapprovvigionamento dello stock. Il campo Eccezione allerterà l'utente di
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Logistica in uscita
un'eventuale mancanza di stock disponibile prevista. Per prevedere un flusso materiali, avviare l'attività frequente
Flusso materiali previsto, presente nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna e
Controllo della produzione. Utilizzando le query del flusso materiali previsto, è possibile visualizzare una previsione
a breve termine delle modifiche pianificate nel proprio stock, oltre a specifiche dei prodotti e riepiloghi prodotti
correlati. Inoltre, è possibile esaminare i documenti su cui è basato il flusso materiali previsto e visualizzare lo stock
identificato presso l'ubicazione specificata.
Previsione di un flusso materiali
Per ciascuna query eseguita è necessario fornire un ID sede e un prodotto. Quando viene fornita un'area logistica, i
risultati della query vengono visualizzati per l'area logistica specificata anziché per l'intera sede. I risultati della query
sono ristretti alle posizioni senza specifica del prodotto, a meno che non si inserisca una specifica del prodotto nella
query.
Non è possibile utilizzare nella query caratteri jolly e range.
La previsione del flusso dei prodotti può essere previsto a livello di sede o di area logistica.
Calcoli del flusso materiali previsto
Le quantità calcolate, visualizzate nella view Flusso di materiali previsto, sono basate sullo stock attualmente
presente, inclusi attribuzione, materiali in entrata previsti e materiali in uscita previsti. Non supportano lo stock in
conto deposito. Le posizioni che fanno riferimento allo stock in conto deposito sono escluse dal flusso materiali
previsto e non sono soggette al calcolo della disponibilità dei prodotti.
●
Se esistono più ubicazioni per sede, procedere nel seguente modo:
○
Quando le informazioni vengono visualizzate a livello di sede, il calcolo è basato sulle attribuzioni stock,
nonché sullo stock, sulla richiesta di magazzino e sui documenti delle richieste di produzione. I movimenti
interni non sono inclusi nella previsione.
○
Quando le informazioni vengono visualizzate a livello di magazzino o di area logistica, il calcolo è basato
sulle attribuzioni stock, nonché sullo stock, sulla richiesta di magazzino (se non ancora rilasciata),
sull'ordine di magazzino e sui documenti degli ordini di produzione.
È possibile creare l'attribuzione stock quando una richiesta di magazzino o un ordine di produzione
viene rilasciato e il servizio di determinazione della fonte d'acquisto è in grado di trovare una fonte
adeguata per lo stock. Ciò significa che lo stock verrà riservato per il documento sorgente del servizio
di determinazione della fonte d'acquisto. La decisione di creare o meno un'attribuzione si basa sulla
definizione del tipo di assegnazione nell'area logistica selezionata. Anche se viene eseguita
un'assegnazione stock, l'addetto al magazzino può sovrascriverla modificando l'ubicazione
sorgente durante l'esecuzione della conferma.
●
Se esiste una sola ubicazione per sede, il calcolo è basato su tutti i tipi di documento.
●
Le unità logistiche non vengono prese in considerazione come separatori dello stock.
Vengono visualizzati tutti i documenti, che si sia verificata un'attribuzione o meno.
Utilizzare il campo Fine pianificata per recuperare un numero inferiore di documenti. Durante la visualizzazione delle
informazioni in base all'area logistica, è possibile eseguire un'analisi dettagliata attraverso i livelli gerarchici per
visualizzare dettagli supplementari.
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Logistica in uscita
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Riepilogo stock e Flusso materiali previsto
Anche se la view Riepilogo stock potrebbe risultare simile alla view Flusso materiali previsto, esistono alcune
differenze chiave:
●
Riepilogo stock fornisce informazioni a livello di ubicazione. Fornisce le informazioni sullo stock effettivo.
●
Flusso materiali previsto consente di visualizzare lo stock non disponibile e le attribuzioni stock. Fornisce
l'accesso ai documenti sui quali è basato il flusso materiali previsto.
Il Flusso materiali previsto può essere utilizzato per indagare su una conferma o un'attività di prelievo non
riuscita. Il Riepilogo stock potrebbe essere visualizzato lo stock in un'ubicazione, ma poiché non vengono
visualizzate le attribuzioni, la conferma non riuscita rimarrà senza spiegazione. L'esecuzione di una query
del flusso materiali previsto fornirà le attribuzioni per l'ubicazione, rivelando che lo stock disponibile non
è sufficiente per eseguire l'operazione di prelievo.
5.1.15 Flusso del processo per kit di vendita
Riepilogo
Un kit di vendita viene definito come un gruppo logico di posizioni che possono essere vendute insieme come una
singola unità. I settori del commercio all'ingrosso e dell'industria manifatturiera di componenti offrono
raggruppamenti di prodotti come singole unità di vendita. Nel sistema, una singola unità di vendita comprendente
diversi componenti viene denominata "kit di vendita".
Un laptop e un adattatore sono, ad esempio, due prodotti diversi che possono essere raggruppati e venduti come
una singola unità. Questa combinazione di laptop e adattatore è disponibile sulla carta come un'unità ed è associata
a un prezzo. Tuttavia, il kit stesso non esiste come entità fisica.
I diversi componenti di un kit di vendita sono elencati nella lista posizioni di un kit di vendita. Nel caso del laptop e
dell'adattatore, entrambi i prodotti individuali esistono come entità fisiche. Vengono archiviati e trasportati pertanto
hanno valore stock. Tuttavia, dal momento che fanno parte del kit di vendita, i loro prezzi individuali non sono rilevanti
e viene considerato soltanto il prezzo del kit di vendita come unica unità.
Flusso del processo
1.
Creare un kit di vendita
È possibile creare un kit di vendita nel centro di lavoro Portafoglio prodotti e servizi selezionando l'attività
frequente Nuovo kit di vendita. Il kit di vendita che si crea rappresenta l'unità venduta al cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare un kit di vendita.
2.
Aggiungere informazioni di vendita al kit di vendita
È possibile aggiungere dettagli di vendita per il kit di vendita. Ciò include informazioni come l'organizzazione
commerciale, il canale di distribuzione e così via. È inoltre possibile attribuire dettagli di vendita avanzati a
ciascuna catena di distribuzione, ad esempio, un'unità di misura di vendita specifica, garanzie, commenti
interni, appunti sulle vendite, codici prodotto del cliente, informazioni fiscali e così via. È tuttavia obbligatorio
inserire un'organizzazione commerciale e un canale di distribuzione per il kit di vendita.
Per ulteriori informazioni, consultare Attribuire dettagli di vendita al kit di vendita.
3.
Aggiungere informazioni di valutazione al kit di vendita
242
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Logistica in uscita
È possibile aggiungere dettagli di valutazione per il kit di vendita che includono informazioni come dettagli di
valutazione di base e uno stato per ciascuna società e sede operativa che fornisce i dati finanziari per un kit
di vendita. È inoltre possibile attribuire dettagli di valutazione avanzati come ad esempio un'unità di misura
di valutazione dello stock specifica e informazioni sui costi per ciascun set contabile rilevante.
Per ulteriori informazioni, consultare Attribuire dettagli valutazione a un kit di vendita.
4.
Creare una lista posizioni di un kit di vendita
Utilizzando l'ID kit di vendita creato durante il processo di creazione di un kit di vendita, è possibile creare una
lista posizioni di un kit di vendita che comprende tutte le posizioni incluse in quel kit di vendita specifico.
Ognuna di queste posizioni è associata a un processo di inventario, ma il relativo prezzo non è rilevante
all'interno del kit.
Per ulteriori informazioni, consultare Creare una lista posizioni di un kit di vendita nella sezione Attività di
Guida rapida per Kit di vendita.
5.
Creare e rilasciare un ordine di vendita
È possibile creare un ordine di vendita utilizzando un kit di vendita come posizione e rilasciarlo.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Ordini di vendita.
6.
Rilasciare una fattura cliente
È possibile creare e rilasciare un documento di fattura cliente.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Richieste di fattura.
7.
Determinare le informazioni sull'ubicazione di partenza e controllare la disponibilità
Dopo il rilascio di un ordine di vendita contenente un kit di vendita, il sistema visualizza un fabbisogno cliente
per il kit di vendita nella view Fabbisogno cliente del centro di lavoro Controllo logistica in uscita. È possibile
determinare la schedulazione delle spedizioni, le informazioni sull'ubicazione di partenza e la disponibilità
degli ordini di vendita che contengono i kit di vendita. È inoltre possibile utilizzare questa view per rilasciare i
kit di vendita confermati per l'esecuzione logistica.
Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Fabbisogno cliente.
8.
Rilasciare un kit di vendita
Oltre alla view Fabbisogno cliente, è anche possibile rilasciare i kit di vendita dalla view Richieste di logistica
in uscita del centro di lavoro Controllo logistica in uscita, in cui gli ordini di vendita sono elencati in base alle
schedulazioni confermate. Mediante queste richieste di logistica in uscita, il responsabile della pianificazione
della fornitura può rilasciare i kit di vendita per trasferirli all'esecuzione logistica. Dopo il rilascio del kit di
vendita non è possibile modificare i dati quali il prodotto, la data, la quantità e il destinatario della consegna
nell'ordine di vendita corrispondente.
Per ulteriori informazioni sulle richieste di logistica in uscita, consultare Guida rapida per Richieste di logistica
in uscita.
9.
Elaborare una consegna in uscita
Il sistema visualizzai kit di vendita rilasciati come proposte di consegna nella sottoview Proposte di
consegna e come richieste di consegna nella sottoview Richieste di consegna della view Controllo consegne
nel centro di lavoro Logistica in uscita. In questa view è possibile elaborare una consegna in uscita per il kit di
vendita con attività creando una richiesta di magazzino o senza attività registrando un'uscita merci.
Per ulteriori informazioni su proposte e richieste di consegna, consultare Guida rapida per Controllo consegne
[Pagina 247].
Se si elabora la consegna in uscita con attività, è possibile creare un'attività di magazzino nella view Richieste
di magazzino e confermare l'attività nella view Controllo attività.
Per ulteriori informazioni sulle richieste di magazzino, consultare Guida rapida per Richieste di magazzino
[Pagina 258].
Per ulteriori informazioni sul controllo attività, consultare Guida rapida per Controllo attività [Pagina 159].
Che si registri l'uscita merci direttamente in una fase o che si utilizzi il supporto alle attività, la consegna in
uscita viene elaborata e le modifiche di stock vengono comunicate alla fatturazione, alla contabilità e al
controllo fornitura.
10. Registrare costi/ricavi
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Logistica in uscita
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La consegna di un kit di vendita e dei suoi componenti avvia la creazione di una prima nota nel sistema che
registra i costi dei componenti consegnati. La valutazione e la determinazione conti si basano sui prodotti
componente consegnati come parte del kit di vendita. La fatturazione del kit di vendita avvia la creazione di
una prima nota che registra i ricavi. È possibile visualizzare la prima nota nella view Prime note del centro di
lavoro Contabilità generale. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Prime note.
Non ci sono modifiche nella logica di determinazione conti per le posizioni kit di vendita e le posizioni
componente. La realizzazione dei ricavi non è consentita per le posizioni ordine di vendita con prodotti del kit
di vendita. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Posizioni documenti di vendita.
5.1.16 Utilizzo dei numeri di serie
Riepilogo
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Alcuni dei vantaggi principali forniti dall'utilizzo dei numeri di serie sono i seguenti:
●
È possibile tenere traccia dei numeri di serie mediante il sistema SAP Business ByDesign. Questo consente,
ad esempio, di vedere quale fornitore ha consegnato uno specifico prodotto alla società. Le videate del
prodotto registrato forniscono uno storico del tracciamento completo che visualizza tutti i processi nei quali
è stato gestito questo prodotto. È possibile visualizzare le seguenti informazioni dettagliate nella videata di
tracciamento: storico dei movimenti (ad esempio consegne o resi), richieste di servizio, ordini di servizio ed
etichette correlate.
●
Assicura la consistenza dei dati introducendo controlli per verificare l'input completo del numero di serie.
●
Consente la creazione automatica dei prodotti registrati da processi delle transazioni, ad esempio, la
registrazione dell'entrata merci dalla consegna del fornitore.
●
Consente aggiornamenti automatici dei prodotti registrati, ad esempio con informazioni sul cliente, da
processi delle transazioni, ad esempio l'uscita merci al cliente. Questo dipende dalle impostazioni per la
business option Registrazione prodotto automatica disponibile nel centro di lavoro Business Configuration,
in
Domande
Servizi
Gestione dei diritti
Prodotti registrati .
È possibile registrare i numeri di serie nella logistica in entrata, logistica in uscita, logistica terze parti, elaborazione
ordine terze parti, vendite da banco e riparazioni nei seguenti scenari di business:
●
Consegna del fornitore
●
Reso a fornitore
●
Consegna cliente
●
Consegne terze parti
●
Reso cliente
●
Vendite da banco
●
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
●
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
●
Reso cliente dei materiali riparati
●
Trasferimento stock intraziendale
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Logistica in uscita
Profili dei numeri di serie nei dati anagrafici materiale
L'utilizzo dei profili dei numeri di serie nell'anagrafica materiale consente di definire i processi per i quali l'inserimento
dei numeri di serie è obbligatorio, facoltativo o non ammesso. Il profilo determina le condizioni per la registrazione
del numero di serie in diversi documenti commerciali. Sono disponibili i seguenti profili dei numeri di serie:
●
Nessuna attribuzione del numero di serie: non è ammessa la registrazione del numero di serie.
●
Attribuzione facoltativa del numero di serie: la registrazione del numero di serie è consentita, ma non è
obbligatoria.
●
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti: la registrazione del numero di serie è necessaria in caso di
trasferimento dai o ai clienti. Ad esempio, viene creato un numero di serie (e quindi anche un prodotto
registrato) nella logistica in uscita quando una parte viene consegnata al cliente.
●
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti e fornitori: la registrazione del numero di serie è necessaria in caso
di trasferimento dai o ai clienti e fornitori. Ad esempio, viene creato un numero di serie nella logistica in entrata
(e quindi anche un prodotto registrato) quando si riceve un prodotto dal fornitore. Se questa parte viene
quindi spedita a un cliente, il numero di serie viene inserito o digitalizzato nella logistica in uscita che aggiorna
le informazioni sul tracciamento nel prodotto registrato.
●
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti, fornitori, sedi: la registrazione del numero di serie è necessaria in
caso di trasferimento dai o ai clienti e fornitori, nonché tra sedi.
Elaborazione dei profili dei numeri di serie
Utilizzare il Profilo del numero di serie nell'anagrafica materiale per controllare la registrazione dei numeri di serie
che dipendono dall'evento commerciale Trasferimento.
I profili dei numeri di serie non controllano se è necessario l'input del prodotto registrato interessato nelle
richieste di servizio, negli ordini di servizio e nella conferma servizio. Tuttavia, influiscono sul consumo di
pezzi di ricambio con numeri di serie durante il processo di riparazione.
I prodotti registrati possono essere automaticamente creati durante diversi business process. A seconda dei profili
dei numeri di serie selezionati, il sistema crea il prodotto registrato nei processi in cui vengono registrati per la prima
volta i numeri di serie, ad esempio, la consegna di un nuovo prodotto nel magazzino.
La creazione del prodotto registrato viene automatizzata e integrata nei diversi processi. I processi nei quali viene
fornita la creazione automatica dei prodotti registrati dipendono dal profilo del numero di serie selezionato.
Nessuna attribuzione del numero di serie
L'input del numero di serie non è ammesso in tutti gli scenari.
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti
Questa impostazione impedisce all'utente di inserire numeri di serie con una consegna del fornitore. Ossia, (e poiché
i processi di produzione sono al di fuori dell'ambito della soluzione) durante l'elaborazione delle consegne in uscita
ai clienti, non si può prevedere l'esistenza di prodotti registrati.
Processo
Registrazione del numero di serie
Creazione automatica
Consegna del fornitore
Non ammessa
–
Reso a fornitore
Non ammessa
–
Consegna cliente
Obbligatoria
Sì
Consegne terze parti
Obbligatoria
Sì
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Logistica in uscita
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Reso cliente
Obbligatoria
No
Vendite da banco
Obbligatoria
Sì
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
No
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
Sì
Trasferimento stock intraziendale
Non ammessa
–
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti e fornitori
Per tutti gli scenari in cui non viene fornita alcuna parte con nuovi numeri di serie dai fornitori (ad esempio, dalla sede
centrale) si suppone che i prodotti registrati siano già stati creati durante i processi precedenti. Questo è dovuto al
fatto che in tali scenari in cui viene fornita una parte con numero di serie, viene creato il prodotto registrato
corrispondente.
Processo
Registrazione del numero di serie
Creazione automatica
Consegna del fornitore
Obbligatoria
Sì
Reso a fornitore
Obbligatoria
No
Consegna cliente
Obbligatoria
No
Consegne terze parti
Obbligatoria
Sì
Reso cliente
Obbligatoria
No
Vendite da banco
Obbligatoria
No
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
No
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
Sì
Trasferimento stock intraziendale
Non ammessa
–
Obbligatorio per trasferimento da/a clienti, fornitori, sedi
Processo
Registrazione del numero di serie
Creazione automatica
Consegna del fornitore
Obbligatoria
Sì
Reso a fornitore
Obbligatoria
No
Consegna cliente
Obbligatoria
No
Consegne terze parti
Obbligatoria
Sì
Reso cliente
Obbligatoria
No
Vendite da banco
Obbligatoria
No
Conferma servizio (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
No
Riparazione terze parti (solo per pezzi di ricambio)
Obbligatoria
Sì
Trasferimento stock intraziendale
Obbligatoria
No
Attribuzione facoltativa del numero di serie
Questa impostazione deve essere utilizzata solo in casi eccezionali. La registrazione del numero di serie è sempre
facoltativa e, se registrati, i prodotti registrati vengono creati automaticamente.
Se il prodotto registrato non esiste quando necessario, è possibile crearlo manualmente. L'attività frequente Nuovo
prodotto registrato è disponibile nei seguenti centri di lavoro:
●
Logistica in entrata
●
Logistica in uscita
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Logistica in uscita
●
Evasione ordini terze parti
●
Vendite da banco
●
Logistica terze parti
●
Ordini di servizio
●
Servizi e assistenza
●
Diritti di servizio
Registrazione dei numeri di serie
In alcune videate, è possibile inserire numeri di serie utilizzando il campo Numero di serie successivo. Viene aggiunta
una riga alla tabella dei numeri di serie. È possibile inserire i numeri di serie in questo campo manualmente digitando
l'inserimento o premendo INVIO oppure mediante la digitalizzazione (nei processi di logistica in entrata e in
uscita). L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo del numero di
serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se il profilo definisce che per un prodotto non è richiesto alcun
numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile per tale prodotto specifico.
Vedere anche
Guida rapida per Prodotti registrati
Elaborazione delle consegne in entrata [Pagina 90]
Elaborazione delle consegne in uscita [Pagina 184]
5.2 View Controllo consegne
5.2.1 Guida rapida per Controllo consegna
La view Controllo consegna nel centro di lavoro Logistica in uscita fornisce due sottoview contenenti, ciascuna
contenente una view differente degli ordini di vendita, degli ordini di servizio, degli ordini di trasferimento stock e
delle richieste di reso a fornitore.
Queste sottoview sono:
Proposte di consegna
Nella sottoview Proposte di consegna, il sistema fornisce una view raggruppata delle richieste di consegna aperte
per le quali non è stato ancora stato avviato il processo di uscita merci. In questa view, il sistema raggruppa in una
riga, ossia in una proposta di consegna, tutte le posizioni (inclusi i kit di vendita) che possono essere consegnate in
un'unica consegna in uscita.
Le attività principali in questa sottoview includono decidere quali proposte di consegna possono essere consegnate
insieme, creare richieste di magazzino se si intende utilizzare attività e creare uscite merci dirette se non si intende
utilizzare attività. Non appena è stata creata la richiesta di magazzino o è stata registrata l'uscita merci, le proposte
di consegna scompaiono da questa view. In questa sottoview è anche possibile rifiutare posizioni.
Richieste di consegna
La sottoview Richieste di consegna visualizza tutti i documenti rilasciati nel centro di lavoro Controllo consegna,
nonché le richieste di reso a fornitore: questi sono i documenti originali per il processo di reso. Generalmente, viene
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creata una richiesta di consegna per ogni documento di riferimento (ad esempio, un ordine di vendita) a meno che,
ad esempio, il documento di riferimento non contenga posizioni con sedi di partenza differenti. In questo caso, viene
creata una richiesta di consegna per ogni sede di partenza. Nella sottoview Richieste di consegna, il sistema visualizza
tutte le richieste di consegna esistenti, indipendentemente dal loro stato di elaborazione.
Le attività principali in questa sottoview sono l'elaborazione delle richieste di reso a fornitore e il rifiuto delle posizioni
di una richiesta di consegna. È possibile rifiutare le posizioni se, ad esempio, un determinato cliente intende ridurre
la quantità ordinata in un ordine di vendita.
Se si intende visualizzare le proposte di consegna o le richieste di consegna per i kit di vendita, è possibile
utilizzare la ricerca ampliata e selezionare la casella di spunta Kit di vendita.
Concetti base
Elaborazione delle consegne in uscita
Lo scopo fondamentale della logistica in uscita consiste nell'elaborazione dei prodotti che devono uscire da un
magazzino. Nella logistica in uscita, è possibile elaborare i diversi tipi di consegne in uscita:
●
Consegne in uscita standard: la consegna di prodotti ai clienti in base agli ordini di vendita o di servizio.
●
Consegne di reso a fornitore: la restituzione di prodotti danneggiati o non richiesti ai fornitori in base a una
consegna in entrata.
●
Trasferimenti stock intraziendali: il trasferimento di stock tra sedi diverse della stessa società in base a un
ordine di trasferimento stock.
●
Trasferimenti stock interaziendali: il trasferimento di stock tra due società controllate che appartengono alla
stessa società principale in base agli ordini di vendita.
Il responsabile di magazzino può utilizzare l'elaborazione delle consegne in uscita per coordinare le attività logistiche
in uscita. In base ai requisiti organizzativi, è possibile decidere se elaborare le consegne in uscita con o senza attività
di magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in uscita [Pagina 184].
Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di vendita - Spedizione standard
L'elaborazione consegne in uscita standard consente di elaborare le consegne in uscita per i clienti. Consente di
elaborare le uscite merci confermando le quantità di posizioni da consegnare per una consegna in uscita. Il
responsabile di magazzino può elaborare le consegne in uscita con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive il processo di consegna in uscita
per gli ordini di vendita mediante la registrazione dell'uscita merci oppure mediante la creazione manuale della
richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività fa riferimento a un processo
in uscita con spedizione a due fasi.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di vendita Spedizione standard [Pagina 190].
Elaborazione dei resi a fornitore - Spedizione del reso merci
L'elaborazione dei resi a fornitori consente di restituire prodotti danneggiati o indesiderati del proprio fornitore in
uno scenario acquisti standard. È anche possibile inoltrare i resi cliente al fornitore in un processo di gestione in
conto terzi. Tutti i dati correlati al processo di reso a fornitore vengono salvati nel documento di reso a fornitore
(creato con riferimento a una consegna in entrata o a un reso cliente di terze parti) e nei documenti della consegna
in uscita. Il responsabile di magazzino può elaborare i resi a fornitori con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive il processo di reso a fornitore
mediante la registrazione dell'uscita merci oppure mediante la creazione manuale della richiesta di magazzino e
248
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Logistica in uscita
l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività fa riferimento a un processo di reso a fornitore con
spedizione ad una fase.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei resi a fornitore - Spedizione del reso merci [Pagina 196].
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali
L'elaborazione del trasferimento stock intraziendale consente di pianificare ed elaborare il trasferimento di prodotti
da una sede all'altra della stessa società. Il responsabile della pianificazione della fornitura può pianificare i
trasferimenti stock intraziendali mediante l'utilizzo di proposte di trasferimento stock. Il responsabile di magazzino
può elaborare i trasferimenti stock intraziendali con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive la pianificazione di
trasferimento stock con l'utilizzo di proposte di trasferimento stock e il processo di trasferimento stock con l'utilizzo
di ordini di trasferimento stock, mediante la registrazione diretta dell'uscita e dell'entrata merci oppure mediante la
creazione della richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività utilizza la
spedizione a una fase per il processo in uscita e l'entrata merci a una fase per il processo in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102].
Trasferimento stock interaziendale
È possibile utilizzare il trasferimento stock interaziendale per trasferire lo stock verso o da società di gruppo in modo
da soddisfare i fabbisogni dei propri clienti. Quando i prodotti ordinati non sono disponibili nello stock della società
destinataria, è possibile ordinarli dalla società di gruppo mittente. Quando possibile, SAP Business ByDesign
supporta e accelera questo processo, automatizzando la creazione dei documenti commerciali interessati.
Tale scenario è supportato anche in uno scenario di logistica terze parti, ovvero uno dei magazzini, quello mittente
o quello destinatario, non può essere gestito dalla società di gruppo stessa ma da un fornitore attività di magazzino.
Questo documento fornisce anche un esempio del flusso del processo nel caso in cui la società di gruppo mittente
e/o destinataria abbia affidato in outsourcing le sue attività di magazzino ad un fornitore attività di magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock interaziendale [Pagina 207].
Annullare il processo di consegna in uscita
In qualità di responsabile di magazzino, può essere necessario annullare il processo di logistica in uscita per diversi
motivi. Ad esempio, il cliente non intende più ricevere il prodotto ordinato o si sono verificati degli errori nel reparto
esecuzione; è possibile che il materiale non sia attualmente disponibile o che non possa essere reperito nel futuro
immediato. Le fasi per l'annullamento del processo dipendono dall'utilizzo o meno delle attività di magazzino durante
il lavoro e dall'inizio o meno della loro elaborazione, nel caso in cui si lavori con tali attività.
Per ulteriori informazioni, consultare Annullare il processo di consegna in uscita [Pagina 211].
Flusso del processo kit di vendita
Un kit di vendita viene definito come un gruppo logico di posizioni che possono essere vendute insieme come una
singola unità. I settori del commercio all'ingrosso e dell'industria manifatturiera di componenti offrono
raggruppamenti di prodotti come singole unità di vendita. Nel sistema, una singola unità di vendita comprendente
diversi componenti viene denominata "kit di vendita".
Per ulteriori informazioni, consultare Flusso del processo kit di vendita [Pagina 124].
Scenario di business: Trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
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Logistica in uscita
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uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock interaziendale.
Scenario di business: Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock) consente di vendere le merci dallo stock
utilizzando un'ampia gamma di funzioni standard per gestire le offerte di vendita, gli ordini di vendita, le consegne,
le fatture cliente e i pagamenti. Questo scenario include funzioni, come ad esempio il controllo available-to-promise
(ATP), la determinazione del prezzo, la carta di credito, il controllo del limite di credito e la creazione automatica
dell'ordine.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Attività
Le seguenti attività sono disponibili nella sottoview Proposte di consegna:
Creare una richiesta di magazzino per una o più proposte di consegna
Per avviare il processo basato sull'attività, creare una richiesta di magazzino. A seconda delle
impostazioni di fine tuning, il sistema potrebbe anche rilasciare automaticamente la richiesta
di magazzino e creare le attività.
1.
Selezionare la sottoview Proposte di consegna.
2.
Selezionare la proposta di consegna o le proposte di consegna per cui si intende creare
una richiesta di magazzino e fare clic su Creare richiesta di magazzino .
3.
La nuova richiesta di magazzino è stata creata e salvata nel sistema e le proposte di
consegna non vengono più visualizzate nella lista delle proposte di consegna.
Nella view Azioni automatiche, è anche possibile creare un'esecuzione per la
creazione automatica delle richieste di magazzino. Per ulteriori informazioni,
consultare Guida rapida per Azioni automatiche (in Consegna in uscita)
[Pagina 288].
Registrare un'uscita merci e creare una consegna in uscita per le proposte di
consegna con la creazione facoltativa di etichette
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 251].
Le seguenti attività sono disponibili nelle sottoview Proposte di consegna e Richieste di
consegna:
Rifiutare una posizione di una richiesta di consegna
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 253].
Elaborare una richiesta di reso a fornitore
Nella view Proposte di consegna, il sistema visualizza tutte le nuove richieste di reso a fornitore
con stato Non avviato che è possibile elaborare. Dopo aver registrato un'uscita merci o creato
una richiesta di magazzino per una determinata richiesta di reso a fornitore, essa non viene
più visualizzata in questa view.
250
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Logistica in uscita
Nella view Richieste di consegna, il sistema visualizza tutte le richieste di reso a fornitore aperte
con stato Non avviato o In elaborazione. Tuttavia, è possibile elaborare solo le richieste che
hanno ancora lo stato Non avviato.
1.
Selezionare la richiesta di reso a fornitore appropriata e fare clic su Elaborare per
aprire il documento di richiesta di reso a fornitore.
2.
Nel caso di una richiesta di reso a fornitore, è possibile modificare solo lo
Spedizioniere nel centro di lavoro Logistica in uscita.
3.
Fare clic su Salvare e chiudere per salvare le modifiche apportate.
Se si intende modificare la quantità del reso a fornitore, è necessario eseguire questa
operazione nel centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto nella view Resi a
fornitori.
Esportare dati commerciali mediante Microsoft Excel®
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 256].
È disponibile anche la seguente attività frequente:
Creare un nuovo reso a fornitore
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 254].
5.2.2 Attività
5.2.2.1 Registrare un'uscita merci e creare una consegna in uscita per
le proposte di consegna con la creazione facoltativa di etichette
Riepilogo
Questa attività permette di creare una consegna in uscita senza utilizzare attività di magazzino (attività di prelievo
e carico). Facendo clic sul pulsante Registrare uscita merci , il sistema visualizza una videata che permette di
registrare i dati effettivi. Per salvare gli inserimenti sono disponibili due opzioni. È possibile fare clic sul pulsante
Salvare e Chiudere per creare la consegna in uscita con stato Non rilasciato. Oppure, è possibile fare clic su
Rilasciare per creare la consegna in uscita con stato Rilasciato.
Se si utilizzano numeri di serie e prodotti registrati, è possibile inserire i numeri di serie durante la registrazione
dell'uscita merci. In questo modo vengono creati o aggiornati i prodotti registrati. Per ulteriori informazioni,
consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Procedura
1.
Accedere a
2.
Selezionare la proposta o le proposte di consegna e fare clic su Registrare uscita merci per aprire la videata
Creazione consegna in uscita e uscita merci.
3.
Nel tabpage Posizioni fare clic su Aggiungere posizione per aggiungere una posizione supplementare oppure
fare clic su Aggiungere sottoposizione se, ad esempio, si intende ritirare lo stock per una posizione da due o
Logistica in uscita
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Logistica in uscita
Controllo consegne
Proposte di consegna .
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più aree logistiche diverse. In una finestra di dialogo, il sistema chiede di specificare l'ID documento di
riferimento e l'ID posizione del documento di riferimento.
Se una proposta di consegna contiene un kit di vendita, il sistema visualizza solo le posizioni del kit
nel tab Posizioni e non il kit di vendita.
4.
Fare clic su Rimuovere posizione o Rimuovere sottoposizione per rimuovere le posizioni e le sottoposizioni
che non sono state consegnate come pianificato.
Non è possibile eliminare singole posizioni del kit di vendita.
5.
Nella tabella Posizioni, fare clic su Proporre quantità se si intende consentire al sistema di proporre quantità
effettive per tutte le posizioni nella tabella. Il sistema propone le quantità per tutte le posizioni e sottoposizioni
nella tabella, eccetto le posizioni con sottoposizioni che sono state aggiunte manualmente dall'utente. È
inoltre possibile inserire manualmente le quantità effettive consegnate manualmente oppure modificare le
quantità proposte.
Il sistema considera tutte le quantità inserite manualmente come quantità fisse e non sovrascrive
nessuna di queste quantità inserite manualmente quando si fa clic su Proporre quantità .
6.
Se si utilizzano numeri di serie, accedere al tab Numeri di serie nel tab Posizioni e inserire i numeri di serie
richiesti (manualmente o mediante un lettore del codice a barre).
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo del
numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se per un determinato prodotto
viene selezionato il profilo obbligatorio, non è possibile inserire una quantità effettiva manualmente
poiché, in questo caso, il campo Quantità effettiva è impostato su Sola lettura. Qui, è possibile solo
confermare le quantità mediante i numeri di serie. Se il profilo definisce che per un prodotto non è
consentito alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile per tale prodotto specifico.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
7.
Selezionare una riga e fare clic su Proporre unità logistica se si intende consentire al sistema di proporre
un'unità logistica standard in base alle impostazioni del centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e
logistica. Nel campo ID ubicazione di origine, verificare o inserire l'area logistica da cui devono essere prelevati
i prodotti. Rivedere e inserire ulteriori informazioni, in base alle esigenze.
8.
Per creare etichette per la consegna in uscita, selezionare il tab Etichette e fare clic su
Aggiungere etichetta non specificata oppure fare clic su Proporre etichetta posizione . In questo modo vengono
create etichette con contenuto uniforme. In questo caso, il sistema visualizza le seguenti proposte per
ciascuna posizione:
●
Il numero di etichette, il cui valore di default è uno. Se si modifica il numero di etichette, il sistema
adatta di conseguenza la quantità su ciascuna etichetta.
●
La quantità su ciascuna etichetta basata sulla Quantità effettiva inserita nel tab Posizioni .
●
Le impostazioni della stampante basate sulle impostazioni di default.
Se necessario, accedere al sottotab Lista di etichette del tab Etichette e aggiungere i dati supplementari
per ciascuna etichetta, ad esempio l'ID etichetta esterno.
9.
Sono disponibili due opzioni per salvare i dati:
●
252
Fare clic su Salvare e Chiudere se si intende consentire al sistema di creare la consegna in uscita con
stato Non rilasciato.
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Logistica in uscita
●
Fare clic su Rilasciare se si intende consentire al sistema di creare la consegna in uscita con stato
Rilasciato.
Per informazioni più dettagliate su tutte le attività del sistema eseguite per queste opzioni, consultare
Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di vendita - Spedizione standard
[Pagina 190].
5.2.2.2 Rifiutare una posizione di una richiesta di consegna
Riepilogo
È possibile rifiutare una posizione di una richiesta di consegna nelle seguenti sottoview:
●
centro di lavoro Logistica in uscita, view Controllo consegne, sottoview Proposte di consegna.
●
centro di lavoro Logistica in uscita, view Controllo consegne, sottoview Richieste di consegna.
●
centro di lavoro Logistica terze parti, view Consegna in uscita terze parti, sottoview Proposte di consegna.
●
centro di lavoro Logistica terze parti, view Consegna in uscita terze parti, sottoview Richieste di consegna.
L'impiego dello scenario di logistica terze parti è soggetto ad autorizzazioni mediante il SAP Store
per un add-on di comunicazione con il fornitore attività di magazzino. La concessione di
autorizzazioni per il suddetto add-on può implicare il pagamento di canoni aggiuntivi.
Questa azione viene eseguita, ad esempio, se il cliente intende modificare la quantità ordinata in un ordine di vendita
dopo che l'ordine è stato rilasciato e la richiesta di consegna è stata creata. In questo caso, è possibile rifiutare la
posizione in questione nella richiesta di consegna.
Fasi
Per rifiutare una posizione dalla videata Riepilogo, procedere nel seguente modo:
1.
Selezionare la richiesta di consegna appropriata dalla tabella e scegliere il tab Schedulazioni nella sezione
Dettagli della videata.
2.
Se esistono diverse schedulazioni, selezionare quella che si intende rifiutare e fare clic su Rifiutare .
Per rifiutare una posizione dalla videata Richiesta di consegna, procedere nel seguente modo:
1.
Selezionare la richiesta di consegna appropriata dalla tabella e fare clic su Elaborare .
Il sistema accede alla videata Richiesta di consegna.
2.
Selezionare il tab Posizioni e la posizione o le posizioni che si intende rifiutare.
3.
Fare clic su Rifiutare .
Se la posizione è un kit di vendita, questa azione è disponibile solo per il kit di vendita e non per le singole
posizioni del kit.
Risultato
Il sistema:
●
Riduce la quantità aperta a zero ed elimina la richiesta di consegna dalla sottoview Proposte di consegna,
trasferendo pertanto la responsabilità di questa posizione nuovamente al reparto di pianificazione.
●
Visualizza nuovamente queste posizioni aperte nella view Richieste di logistica in uscita nel centro di lavoro
Controllo logistica in uscita.
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Logistica in uscita
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●
Apre il campo della quantità per questo determinato ordine di vendita nella view Ordine di vendita del centro
di lavoro Ordini di vendita. Qui, il dipendente del reparto vendite può modificare la quantità o annullare
completamente la posizione. Se necessario, è inoltre possibile modificare la fonte d'acquisto. Dopo aver
salvato la quantità modificata, la nuova posizione dell'ordine può essere rilasciata nella view Fabbisogno
cliente o Richieste di logistica in uscita del centro di lavoro Controllo logistica in uscita per trasferire la
responsabilità nuovamente al magazzino.
Per ulteriori informazioni sull'aggiornamento degli ordini di vendita, consultare l'attività Aggiornare un ordine
di vendita nella Guida rapida per Ordini di vendita.
5.2.2.3 Creare un nuovo reso a fornitore
Riepilogo
Questa attività avvia il processo dei resi e consente di restituire i prodotti a un fornitore a causa di problemi di
conformità o di altro tipo. È possibile creare il reso a fornitore in un processo di acquisti standard o per inoltrare un
reso cliente al fornitore in un processo di gestione in conto terzi.
Esistono due view del reso a fornitore: la view dell'acquirente e la view della logistica. Se si crea il reso a fornitore da
uno dei centri di lavoro della logistica, è possibile solo richiedere l'uscita merci. L'acquirente, dall'altra parte, può
anche decidere il processo successivo e richiedere una nota di credito e/o una consegna della sostituzione.
Consultare le due alternative di seguito.
È possibile creare un nuovo reso a fornitore nei seguenti centri di lavoro:
●
Nel centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto, nella sezione Attività frequenti. Qui viene fornita la view
dell'acquirente relativa al reso a fornitore.
●
Nel centro di lavoro Logistica in uscita, nella sezione Attività frequenti. Qui viene fornita la view della logistica
relativa al reso a fornitore.
●
Nel centro di lavoro Logistica in entrata, nella sezione Attività frequenti. Qui viene fornita la view della logistica
relativa al reso a fornitore.
●
Nel centro di lavoro Logistica terze parti, nella sezione Attività frequenti. Qui viene fornita la view della logistica
relativa al reso a fornitore.
L'impiego dello scenario di logistica terze parti è soggetto ad autorizzazioni mediante il SAP Store
per un add-on di comunicazione con il fornitore attività di magazzino. La concessione di
autorizzazioni per il suddetto add-on può implicare il pagamento di canoni aggiuntivi.
Alternative
Creare un reso a fornitore nella logistica
1.
2.
Selezionare le posizioni di consegna in entrata
a.
Scegliere Tutte le posizione di consegna in entrata in base a selezione e fare clic su Avvio .
b.
Selezionare il prodotto o i prodotti che si intende restituire e fare clic su Successivo .
Il sistema procede con la fase 2, Elaborare reso a fornitore.
Elaborare reso a fornitore
a.
254
Inserire la quantità da restituire e selezionare un motivo per il reso dall'help valori nella colonna Motivo.
Fare clic su Controllare .
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Logistica in uscita
Il sistema controlla che i dettagli del reso a fornitore siano consistenti con l'ordine d'acquisto
corrispondente. Se si tenta di restituire più di quando si è ricevuto, il sistema visualizza un messaggio
appropriato che indica la quantità massima che può essere restituita. Se il reso a fornitore è consistente,
il sistema modifica lo stato in Consistente.
b.
Nel tab Posizioni è possibile fare clic su Rimuovere per rimuovere le posizioni indesiderate.
c.
Nel tabpage Dettagli business partner è possibile elaborare i dettagli dell'indirizzo del destinatario della
consegna facendo clic sul link Dettagli indirizzo.
Il sistema inserisce automaticamente il fornitore come destinatario della consegna. Tuttavia,
è possibile modificare le informazioni presenti in questo campo e inserire un destinatario della
consegna alternativo. Questo può essere necessario, ad esempio, se il fornitore non intende
ricevere resi all'indirizzo di invio ma dispone di un indirizzo destinatario della consegna specifico
per la gestione dei resi.
d.
3.
Rivedere
a.
4.
Fare clic su Successivo per rivedere il nuovo reso a fornitore.
Il sistema procede con la fase 3, Rivedere.
Rivedere i dettagli del reso a fornitore e fare clic su Concludere per rilasciare il reso a fornitore.
Se il documento è consistente, il sistema rilascia il reso a fornitore e crea una proposta di consegna di
tipo reso a fornitore visualizzata nelle sottoview Proposte di consegna dei centri di lavoro Logistica in
uscita o Logistica terze parti. Quindi è possibile procedere con il processo in uscita.
Il sistema procede con la fase 4, Conferma.
Conferma
a.
Il sistema conferma la creazione del reso a fornitore e visualizza il numero del reso a fornitore.
Da questa videata, è possibile navigare fino al documento del reso a fornitore appena creato o creare un
nuovo reso a fornitore.
Se si crea il reso a fornitore in una delle view della logistica, è possibile procedere con la consegna in uscita.
Tuttavia, il documento del reso a fornitore deve ancora essere completato negli acquisti. Quando viene
creato un reso a fornitore in una delle view della logistica, il sistema lo elenca nella view Resi a fornitori del
centro di lavoro Richieste e ordini d'acquisto. Qui, l'acquirente può selezionare la query Resi a fornitore senza
decisione successiva per visualizzare tutti i documenti che devono ancora essere elaborati. L'acquirente
definisce la decisione successiva appropriata: nota di credito, consegna della sostituzione o una
combinazione di entrambi. Queste informazioni possono essere inserite solo prima del rilascio della
consegna in uscita. Per ulteriori informazioni, consultare Guida rapida per Resi a fornitori.
Creare un reso a fornitore negli acquisti
1.
Selezionare le posizioni di consegna in entrata
Come descritto sopra.
2.
Elaborare reso a fornitore
Oltre alle fasi descritte sopra, l'acquirente può decidere se intende una consegna della sostituzione, una nota
di credito o una consegna della sostituzione parziale e una nota di credito parziale per i prodotti indesiderati.
Nel caso di note di credito, lo stato della consegna dell'ordine d'acquisto rimane impostato su Consegnato
completamente. Se la fattura originale è stata già registrata, lo stato di elaborazione delle fatture viene
nuovamente impostato su In elaborazione e l'operazione viene conclusa in un secondo momento con la
registrazione della nota di credito.
Nel caso di consegne della sostituzione o consegne della sostituzione parziali, lo stato consegna dell'ordine
d'acquisto viene impostato su Parzialmente consegnato. Lo stato consegna viene impostato su Consegnato
completamente una volta eseguita completamente la consegna della sostituzione.
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Logistica in uscita
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L'acquirente può modificare questa decisione a condizione che il reso a fornitore non sia concluso.
Se si sta creando un reso a fornitore per un reso cliente in uno scenario di elaborazione ordine terze
parti, è possibile solo selezionare la nota di credito come decisione successiva. Non è possibile
selezionare una consegna della sostituzione poiché questa operazione viene eseguita nella view
Resi del centro di lavoro Ordini di vendita con un nuovo ordine di vendita successivo.
3.
Rivedere
Come descritto sopra.
4.
Conferma
Come descritto sopra.
Il reso a fornitore viene inviato all'elaborazione delle consegne in uscita. Una volta rilasciato il reso a fornitore,
non è più possibile modificarlo, tranne la decisione successiva, e le informazioni vengono trasmesse
all'elaborazione delle consegne in uscita. Qui una proposta di consegna di tipo Reso a fornitore viene
visualizzata nella view Proposte di consegna del centro di lavoro Logistica in uscita.
Appena la richiesta di reso a fornitore è stata elaborata (è stata creata una richiesta di magazzino o è stata
registrata l'uscita merci), lo stato del reso a fornitore è In elaborazione.
Una volta concluso il processo successivo (viene presa la decisione successiva e viene conclusa l'elaborazione
delle consegne), lo stato del reso a fornitore è Concluso.
5.2.2.4 Esportare dati commerciali mediante Microsoft Excel®
Riepilogo
È possibile esportare diversi tipi di dati dal sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. È quindi possibile
utilizzare Microsoft Excel per organizzare e analizzare tali dati.
È possibile esportare i dati da un report o da una lista di lavoro.
Prerequisiti
Navigare a Il mio computer nella view Riepilogo self-service del centro di lavoro Pagina iniziale ed accertarsi che i
seguenti prerequisiti siano soddisfatti:
●
L'utente ha installato l'Add-In per Microsoft Excel® più recente.
Fare clic su Installare software supplementare.
●
Le impostazioni del browser in uso sono state correttamente configurate.
Fare clic su Controllare le impostazioni del mio computer.
Procedura
1.
2.
Prima di procedere, è necessario che l'utente visualizzi i dati da esportare. Selezionare una delle seguenti
opzioni in funzione dei dati da esportare:
●
Per esportare i dati da un report, aprire il report e specificare se si desidera esportare il diagramma o
la tabella selezionando Passare a diagramma oppure Passare a tabella, rispettivamente.
●
Per esportare i dati da una lista di lavoro, aprire la lista di lavoro e fare clic su Avvio.
Per esportare i dati da un diagramma, una tabella o una lista di lavoro, fare clic su Esportare e quindi selezionare
In Microsoft Excel.
La lista completa dei dati visualizzati nella videata verrà esportata in Microsoft Excel.
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Logistica in uscita
Se è stata personalizzata la propria lista di lavoro utilizzando
Personalizzare Questa videata ,
le impostazioni di personalizzazione che si effettueranno verranno applicate anche nel foglio di
lavoro Microsoft Excel di cui si esegue il download. Se ad esempio sono state spostate delle colonne,
esse verranno visualizzate nello stesso ordine nel foglio di lavoro Microsoft Excel e, se sono state
nascoste o mostrate alcune colonne nella lista di lavoro, verranno nascoste o mostrate di
conseguenza nel foglio di lavoro Microsoft Excel.
3.
Selezionare la lingua o il template nella finestra di dialogo visualizzata.
●
Se esiste un solo template nella variante linguistica di logon, l'esportazione verrà eseguita
nella lingua di logon e non sarà richiesta alcuna interazione utente.
●
Se esiste un solo template nel sistema per questo scenario di esportazione, ma la variante
linguistica di logon non è disponibile, l'esportazione verrà eseguita in lingua inglese.
●
Se nel sistema esiste più di un template per questo scenario di esportazione, viene
visualizzata la finestra di dialogo Lista template. In questa finestra di dialogo è possibile
selezionare il template Microsoft Excel da utilizzare per l'esportazione. Il template determina
la modalità di formattazione dei dati esportati. Viene visualizzata la versione di Microsoft
Excel rilevante per ogni template.
4.
Fare clic su Download.
5.
Il sistema visualizza un messaggio che informa l'utente che è possibile aprire o salvare il file che contiene i
dati appena esportati dal sistema SAP Business ByDesign. Fare clic su Aprire o Salvare in base alle operazioni
che si intende eseguire con i dati esportati.
Il risultato varia a seconda che si selezioni Aprire o Salvare:
6.
●
Se l'utente seleziona Aprire, il sistema visualizza un foglio di lavoro con i dati in Microsoft Excel. Il file
ha un nome temporaneo, ma non è stato salvato. L'utente può utilizzare tutte le funzioni di Microsoft
Excel per organizzare i dati e quindi salvare il foglio di lavoro.
●
Se l'utente seleziona Salvare, il sistema visualizza la finestra di dialogo Salvare con nome. Specificare
un nome di file appropriato e il percorso in cui salvare il file Microsoft Excel esportato. Il sistema
visualizzerà un messaggio che informa l'utente che il download è stato completato correttamente.
Sarà quindi possibile navigare al percorso in cui è stato salvato il template e aprirlo.
Per adattare il template, selezionare Elaborare template nella barra degli strumenti di SAP Business
ByDesign.
Viene aperto l'editor del template.
Nell'editor, è possibile apportare le seguenti modifiche al template:
●
Modificare il nome di una colonna
●
Modificare la sequenza delle colonne facendo clic su Spostare in alto e Spostare in basso
●
Nascondere una colonna deselezionandola sotto a Visibile
Fare clic su Generare per salvare le modifiche al template.
Assicurarsi che sia stato eseguito l'upload del template adattato dalla view Gestione di template
Office nel sistema di SAP Business ByDesign.
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5.3 View Richieste di magazzino
5.3.1 Guida rapida per Richieste di magazzino (in Logistica in uscita)
La gestione della logistica in uscita è una capacità chiave che consente di tracciare e controllare le consegne in modo
efficiente. La pianificazione della logistica in uscita è una parte importante del processo di logistica in uscita. È
estremamente utile per i responsabili del magazzino e contribuisce ad aumentare la produttività del magazzino.
Nella view Richieste di magazzino del centro di lavoro Logistica in uscita, è possibile pianificare e avviare il processo
di logistica in uscita e accedere alle informazioni dettagliate relative alle richieste di magazzino come data di
consegna, priorità, quantità e spedizioniere. È inoltre possibile visualizzare un riepilogo del carico di lavoro, definire
la priorità delle spedizioni pianificate e quindi raggrupparle in base a criteri quali la destinazione o il vettore. Grazie
a queste utili informazioni è possibile trasferire in modo efficiente le richieste di magazzino alla fase di esecuzione
creando rapidamente le attività, quali prelievo e caricamento dei prodotti.
L'utilizzo della view Richieste di magazzino nelle attività giornaliere di routine consente di migliorare in termini di
coordinamento e flessibilità un processo di logistica in uscita basato sulle attività. La priorità di una richiesta di
magazzino dipende da vari fattori, quali la data di consegna pianificata, il business partner e i mezzi di trasporto.
Questi tipi di fattori consentono di decidere la priorità di una richiesta di magazzino. È anche possibile elaborare più
richieste di magazzino relative allo stesso business partner.
Se si intende visualizzare le richieste di magazzino per i kit di vendita, è possibile utilizzare la ricerca ampliata
e selezionare la casella di spunta Kit di vendita.
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
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Logistica in uscita
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Ordini di consegna completa
È possibile utilizzare gli ordini di consegna completa per assicurarsi che la quantità completa di tutte le posizioni
materiale di un ordine di trasferimento stock o la quantità completa di tutte le posizioni di pezzi di ricambio venga
spedita congiuntamente alla stessa data e in un'unica consegna. Ciò evita consegne parziali che spesso causano
prodotti inutili per il proprio cliente. Gli ordini di consegna completa consenteno inoltre di risparmiare su costi di
logistica.
I requisiti della consegna completa devono essere rispettati nella pianificazione; il sistema offre tuttavia un ampio
margine di flessibilità per situazioni speciali. Durante l'esecuzione il processo non è rigido e la richiesta di una
consegna completa può essere ignorata.
Per ulteriori informazioni consultare Ordini di consegna completa.
Flusso del processo kit di vendita
Un kit di vendita viene definito come un gruppo logico di posizioni che possono essere vendute insieme come una
singola unità. I settori del commercio all'ingrosso e dell'industria manifatturiera di componenti offrono
raggruppamenti di prodotti come singole unità di vendita. Nel sistema, una singola unità di vendita comprendente
diversi componenti viene denominata "kit di vendita".
Per ulteriori informazioni, consultare Flusso del processo kit di vendita [Pagina 124].
Attività
Creare ed elaborare una richiesta di magazzino
Per avviare il processo basato sulle attività si crea una richiesta di magazzino. A seconda delle
impostazioni di fine tuning, il sistema potrebbe anche rilasciare automaticamente la richiesta
di magazzino e creare le attività.
1.
Accedere alla view Controllo consegna e selezionare la sottoview Proposte di
consegna nel centro di lavoro Logistica in uscita.
2.
Selezionare la/le proposta/e di consegna per la/le quale/i creare una richiesta di
magazzino e fare clic su Creare richiesta di magazzino .
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Logistica in uscita
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259
Nella sottoview proposte di consegna, il sistema ha già raggruppato le
posizioni delle richieste di consegna nelle proposte di consegna tenendo in
considerazione determinate regole di aggregazione flessibili e rigide. Se si sta
creando una richiesta di magazzino per varie proposte di consegna, allo scopo
di raggrupparle in un'unica consegna in uscita, è necessario tenere in
considerazione le regole di aggregazione per il raggruppamento. Non è
possibile sostituire le regole di aggregazione rigide secono le quali prima di
poter raggruppare le proposte di consegna in un'unica consegna in uscita, è
necessario che i seguenti criteri siano identici in entrambe le proposte di
consegna:
●
Destinatario della consegna
●
Ubicazione di consegna (rilevante solo per ordini di trasferimento
stock)
●
Spedizioniere
●
Cliente
●
Incoterms
Se questi criteri non sono identici, il sistema non può raggruppare le proposte
di consegna come richiesto dall'utente e visualizza un messaggio di errore
corrispondente. In questo caso, modificare le selezioni per assicurarsi di
selezionare solo le proposte di consegna che possono essere raggruppate.
Tuttavia, quando si raggruppano manualmente le proposte di consegna nella
sottoview proposte di consegna, è possibile sostituire le regole di
aggregazione flessibili che includono i seguenti elementi:
●
ID ordine
●
Data di spedizione/prelievo
●
Priorità di consegna
3.
La nuova richiesta di magazzino è stata creata e salvata nel sistema e le proposte di
consegna non vengono più visualizzate nella lista delle proposte di consegna.
4.
È quindi possibile elaborare una richiesta di magazzino esistente nella view Richiesta
di magazzino e selezionando Elaborare .
Creare attività di magazzino
1.
Selezionare la riga della richiesta di magazzino per cui si desidera creare le attività.
2.
Fare clic su Creare attività di magazzino per creare le attività.
Il sistema crea automaticamente una o più attività di magazzino in base alle
impostazioni del modello logistico nel centro di lavoro Dati anagrafici
magazzinaggio e logistica. Se la creazione automatica dell'attività viene
marcata nel modello logistico, la prima attività verrà creata automaticamente
una volta creata la richiesta di magazzino.
Rifiuto di una richiesta di magazzino
Le richieste di magazzino possono essere rifiutate se i responsabili non hanno ancora iniziato
le attività corrispondenti. È possibile rifiutare una richiesta di magazzino se non si intende
eseguirla.
1.
260
Selezionare la riga della richiesta di magazzino che si intende rifiutare.
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Logistica in uscita
2.
Fare clic su Rifiutare richiesta . La richiesta di magazzino verrà annullata.
5.4 View Controllo attività
5.4.1 Guida rapida per Controllo attività (in Logistica in entrata,
Logistica in uscita e Logistica interna)
In un tipico ambiente di magazzinaggio, con numerose richieste di magazzino da elaborare, può essere necessario
completare un volume elevato di attività. Per il responsabile del magazzino è fondamentale tenere traccia delle
attività con priorità, risorse e date di scadenza differenti. La view Controllo attività nei centri di lavoro Logistica in
entrata, Logistica in uscita e Logistica interna è un'area centrale flessibile e interattiva, grazie alla quale è possibile
ottenere un riepilogo di tutte le attività, in modo che sia il responsabile del magazzino sia i magazzinieri possano
svolgere le attività in base alla schedulazione e alla priorità. Nella view Controllo attività è possibile visualizzare
informazioni dettagliate sulle attività, quali ad esempio la priorità, lo stato e i prodotti interessati. È inoltre possibile
attribuire dei magazzinieri alle attività. Quando un'attività viene completata interamente o parzialmente, è possibile
utilizzare la view Controllo attività per confermare l'attività. L'utilizzo della view Controllo attività nelle operazioni di
routine quotidiane assicura un migliore coordinamento delle attività e un'elevata visibilità degli eventi reali nel
sistema.
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino [Pagina 30].
Utilizzo dei numeri di serie
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
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Logistica in uscita
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articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione
I servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione rappresentano un set di servizi utilizzati per la determinazione
e la validazione delle sorgenti e le destinazioni per il reperimento di stock e l'immagazzinamento. Sono parte
integrante dei processi di esecuzione nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna,
Esecuzione e Controllo della produzione. I servizi delle sedi sorgenti e destinazione assicurano che le informazioni
sui movimenti stock siano affidabili e aggiornate poiché prendono in considerazione tutta la merce a magazzino e
lo stock allocato, nonché i vincoli di immagazzinamento definiti nel sistema.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 15].
Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione
La lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è un servizio per la visualizzazione di una lista di posizioni dello
stock per la conferma dell'ubicazione sorgente o di aree logistiche per la conferma dell'ubicazione di destinazione.
È possibile accedervi dai centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita, Logistica interna,Esecuzione e
Controllo della produzione. L'utilizzo principale della lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione è consentire
al lavoratore di recuperare una lista di tutte le possibili aree logistiche da cui prelevare lo stock o in cui
immagazzinarlo. Questo è utile quando il sistema non ha proposto un'area logistica valida o quando il lavoratore
intende sovrascrivere la proposta del sistema.
Per ulteriori informazioni, consultare Lista delle sedi logistiche sorgente e destinazione [Pagina 119].
Flusso del processo kit di vendita
Un kit di vendita viene definito come un gruppo logico di posizioni che possono essere vendute insieme come una
singola unità. I settori del commercio all'ingrosso e dell'industria manifatturiera di componenti offrono
raggruppamenti di prodotti come singole unità di vendita. Nel sistema, una singola unità di vendita comprendente
diversi componenti viene denominata "kit di vendita".
Per ulteriori informazioni, consultare Flusso del processo kit di vendita [Pagina 124].
Trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
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Logistica in uscita
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock intraziendale.
Resi cliente
Lo scenario di business Gestione resi cliente consente di elaborare la consegna in entrata di merci fisiche rese da un
cliente in cambio di una sostituzione, di un credito per le merci rese o di una riparazione.
Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni:
●
Collaborazione tra il magazzino e le vendite o il servizio clienti
●
Consegna in uscita in caso di resi ricevuti in riparazione presso il proprio centro di servizi.
●
Restituzione del modulo conferma al cliente
●
Creazione e approvazione della nota di credito
●
Determinazione del prezzo
Per ulteriori informazioni, consultare Resi cliente.
Servizi e assistenza
Lo scenario di business Servizi e assistenza consente al reparto servizi di fornire assistenza e manutenzione presso
la sede del cliente, presso il proprio centro di servizi o presso il centro di servizi di un fornitore. Fornisce funzioni per
gestire richieste di servizio, pianificare ordini di servizio e attività correlate ed evadere, confermare e fatturare i
servizi. Sono inoltre disponibili le seguenti funzioni avanzate:
●
Garanzie cliente, per dare trasparenza alla gestione delle garanzie, consentire di soddisfare le prescrizioni
legali e fornire informazioni sui costi e gli utili connessi alle garanzie.
●
Livelli di servizio, per definire i tempi di reazione, specificare e misurare gli obiettivi in termini di prestazioni e
definire le milestones e gli orari di operatività.
●
Esternalizzazione, per offrire e vendere servizi di terze parti se si affida del tutto o in parte l'organizzazione
dei propri servizi a soggetti esterni.
Servizi e assistenza comprende delle funzioni aziendali direttamente connesse alla consegna del servizio, quali la
gestione della supply chain per la logistica dei pezzi di ricambio, il magazzinaggio e lo stock, nonché la contabilità
finanziaria per l'elaborazione delle posizioni in scadenza e dei pagamenti.
Per ulteriori informazioni, consultare Servizi e assistenza
Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock) consente di vendere le merci dallo stock
utilizzando un'ampia gamma di funzioni standard per gestire le offerte di vendita, gli ordini di vendita, le consegne,
le fatture cliente e i pagamenti. Questo scenario include funzioni, come ad esempio il controllo available-to-promise
(ATP), la determinazione del prezzo, la carta di credito, il controllo del limite di credito e la creazione automatica
dell'ordine.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
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Logistica in uscita
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263
Attività
Attribuire il lavoratore responsabile di un'attività
Questa attività consente di attribuire il lavoratore responsabile di un'attività non conclusa, in
modo da garantire che il lavoratore sia a conoscenza delle attività da completare.
1.
Selezionare la riga dell'attività per la quale si intende elaborare il lavoratore
responsabile. Se necessario, ordinare o filtrare le attività per visualizzare le attività non
concluse.
2.
Fare clic su Attribuire responsabile per aprire la finestra popup Parametri di input per
Attribuire responsabile.
3.
Nel campo Responsabile (ID), inserire l'ID responsabile e fare clic su OK per salvare
il lavoratore responsabile selezionato. Se necessario, fare clic sull'icona di selezione
valori per cercare l'ID responsabile. I campi Responsabile (ID) e Responsabile (nome)
vengono aggiornati per l'attività.
Confermare un'attività
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica interna e in entrata, consultare qui
[Pagina 165].
Per ulteriori informazioni su questa attività per la logistica in uscita, in cui è possibile
confermare un'attività e suddividere facoltativamente una consegna, consultare qui
[Pagina 267].
È anche possibile selezionare Confermare come pianificato per confermare
automaticamente le attività. Utilizzare questa opzione per confermare le attività di
magazzino non ancora avviate. Il risultato di questa azione è che il sistema registra
le quantità, le aree logistiche e lo stock identificato nella conferma dell'attività
pianificati dopo la creazione dell'attività. In tal caso, il sistema modifica lo stato
dell'attività di magazzino da Non avviato aConcluso. È possibile eseguire questa
azione per più attività, a condizione che le attività abbiano lo stesso tipo di operazione.
Se un'attività non contiene le aree logistiche necessarie o presenta altri problemi,
deve essere confermata manualmente per aggiungere le informazioni mancanti.
Se la creazione di numeri di serie è obbligatoria per un determinato prodotto, non è
possibile confermare le attività per questo prodotto mediante l'opzione
Confermare come pianificato . In questo caso, è necessario selezionare Confermare ,
e nel tab Numero di serie del tab Posizione , è necessario inserire i numeri di serie.
In questo modo viene aggiornata la quantità effettiva.
Correggere una conferma dell'attività
Questa attività consente di correggere una conferma dell'attività se il processo di logistica è
stato concluso o è ancora in elaborazione. Se il processo di logistica è ancora in elaborazione
(questo è indicato dall'ordine di magazzino con qualsiasi stato diverso da Concluso), è
possibile correggere una conferma dell'attività annullandola e successivamente
riconfermandola con i dettagli corretti. Per un processo a due fasi, se la seconda fase è già
stata confermata, non è possibile annullare la prima fase finché non si annulla la seconda fase.
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Correggere una consegna in entrata o
in uscita in elaborazione [Pagina 173].
264
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Logistica in uscita
Se il processo di logistica è concluso (questo è indicato dall'ordine di magazzino con
stato Concluso) e, se è presente una consegna con stato Non rilasciato, è possibile
correggere una conferma dell'attività creando una conferma di adeguamento per
correggere le quantità. La conferma di adeguamento è anche una componente
importante del processo di annullamento di una consegna dopo che la consegna e
tutte le conferme dell'attività rilevanti sono state completate, producendo
l'annullamento dell'entrata merci o dell'uscita merci. Per ulteriori informazioni,
consultare Creare una conferma di adeguamento [Pagina 171].
5.4.2 Concetti base
5.4.2.1 Utilizzo delle etichette per confermare le attività di magazzino
Riepilogo
Il sistema offre all'utente la possibilità di utilizzare le etichette per supportare il processo di conferma. Tali etichette
possono essere create in diverse fasi di elaborazione, ad esempio, per una consegna in entrata, oppure possono
essere create in modo indipendente da qualunque processo, ad esempio, per un prodotto particolare in un'unità
logistica. È inoltre possibile creare nuove etichette direttamente nella videata dei dettagli per le attività di magazzino
dove tali etichette possono essere utilizzate successivamente per la creazione delle conferme. Quando si intende
confermare la posizione per un'attività di magazzino, è sufficiente utilizzare un lettore del codice a barre per leggere
i dati sull'etichetta incluso, ad esempio, l'ID prodotto, l'ID stock identificato e la quantità di prodotto. In alternativa,
se non si utilizzano lettori del codice a barre, è anche possibile creare conferme con le etichette in modo manuale.
L'utilizzo delle etichette nel processo di conferma può aumentare in modo significativo l'efficienza e l'accuratezza
dei dati e fornisce le informazioni necessarie per il tracciamento e il rintracciamento, se richiesto in un secondo
momento.
Prerequisiti
Prima di poter utilizzare le etichette nel processo di conferma, è necessario aver creato le etichette appropriate. Per
ulteriori informazioni su dove e come creare nuove etichette, consultare Creare etichette [Pagina 138].
Flusso di processo
Utilizzo di etichette e lettori del codice a barre per confermare le attività di magazzino
Il seguente flusso di processo descrive il processo di conferma quando si utilizzano i lettori del codice a barre:
1.
Nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna, dalla view Controllo attività, il
dipendente seleziona l'attività per confermare la videata e fa clic su Confermare.
2.
Può quindi visualizzare una lista di tutte le etichette attualmente attribuite all'attività di magazzino
selezionando il tab Etichette attribuite nella sezione Dettagli.
Qui, il sistema elenca tutte le etichette previste durante il processo logistico. Questa lista include, ad esempio,
informazioni sugli ID etichetta e la quantità prevista con ogni etichetta. Se l'attività è nuova e non sono state
ancora salvate conferme, lo stato di ciascuna etichetta sarà Previsto.
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Logistica in uscita
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È possibile creare anche nuove etichette per la posizione nella videata Dettagli attività.
3.
Quando il dipendente intende creare una conferma per la posizione dell'attività di magazzino, sceglie il tab
Input codice a barre e posiziona il cursore nel campo Codice a barre.
Il sistema imposta automaticamente Sessione di elaborazione su Attribuire e aggiungere quantità. Questo
significa che quando il dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre di un'etichetta mediante un
lettore del codice a barre portatile, il sistema imposta lo stato dell'etichetta su Attribuito e Confermato e
aggiorna tutte le quantità rilevanti nel seguente modo:
●
Nei dettagli del punto di conteggio, la Quantità confermata viene aggiornata con la quantità dell'etichette.
Questa quantità viene visualizzata solo come proposta e può essere modificata manualmente.
●
Viene aggiornata la Quantità effettiva della posizione. Tale quantità è ancora una proposta e può essere
corretta manualmente.
Il dipendente può anche eseguire questa fase manualmente. Seleziona la riga dell'etichetta e sceglie
Attribuire e aggiungere quantità. Il sistema si comporta come descritto sopra.
4.
Quando un dipendente esegue la digitalizzazione del codice a barre, il sistema decodifica le informazioni che
visualizza successivamente nella tabella insieme a uno dei seguenti stati:
●
Approvato
Questo significa che le informazioni sono state decodificate correttamente e che tutti gli attributi
dell'etichetta corrispondono agli attributi della posizione. Questi attributi includono l'ID prodotto, la
specifica prodotti e lo stock identificato.
●
In sospeso
Questo stato indica che le informazioni sono state decodificate correttamente, tuttavia gli attributi della
posizione e l'etichetta non corrispondono. Questi attributi possono essere modificati manualmente.
Lo stock identificato definito per la posizione può essere differente da quello definito
nell'etichetta. Se si intende accettare il numero di stock identificato dell'etichetta, è possibile
selezionare Accettare per modificare lo stato in Approvato. Verrà anche aggiornato lo stock
identificato pianificato per la posizione. Una volta che lo stock identificato effettivo è stato
salvato, non saranno possibili ulteriori modifiche. Nel caso in cui dovesse essere digitalizzata
un'altra etichetta contenente lo stock identificato originale o uno differente, il sistema imposta
lo stato su Rifiutato per l'etichetta.
●
5.
Rifiutato
In questo caso, è possibile che le informazioni non siano state decodificate correttamente o che gli
attributi dell'etichetta digitalizzata non corrispondano agli attributi della posizione. Gli attribuiti sono di
sola lettura e non possono essere modificati.
Se il dipendente ha eseguito la digitalizzazione di più codici a barre e successivamente si rende conto che è
stato digitalizzato anche un codice a barre errato, può selezionare tale riga nella tabella e selezionare
Rimuovere .
Il sistema rimuove l'etichetta dalla tabella, riduce la Quantità confermata in base alla quantità dell'etichetta e
modifica lo stato di elaborazione nel tab Etichette attribuite da Attribuito e Confermato a Previsto.
Se un codice a barre è stato danneggiato e non può essere letto dal lettore del codice a barre, il
dipendente può anche inserire l'ID etichetta nel campo del codice a barre manualmente. Dopo aver
premuto Invio, il comportamento del sistema sarà lo stesso di quando viene eseguita la
digitalizzazione del codice a barre in modo automatico.
6.
266
Una volta che il dipendente ha confermato la posizione, salva i dati. Il sistema crea il documento di conferma
e aggiorna le quantità di conferma.
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Logistica in uscita
Vedere anche
Etichette [Pagina 19]
Utilizzo delle etichette per confermare le attività di produzione [Pagina 39]
5.4.3 Attività
5.4.3.1 Confermare un'attività con la creazione del numero di serie e
la suddivisione della consegna facoltative (in Logistica in uscita)
Riepilogo
Quando un'attività in uscita viene completata interamente o parzialmente, è possibile utilizzare la view Controllo
attività nel centro di lavoro Logistica in uscita per confermare rapidamente l'attività. È anche possibile confermare
un'attività come completata al posto del responsabile se, ad esempio, quest'ultimo non può eseguire tale operazione.
È anche possibile decidere di suddividere una consegna se, ad esempio, si sa che non tutti i prodotti possono entrare
in un autocarro. Se si utilizzano numeri di serie e prodotti registrati, è possibile creare i numeri di serie durante la
conferma delle attività. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
È anche possibile suddividere la consegna dei prodotti di un ordine di vendita prima che la richiesta di
magazzino arrivi in magazzino rilasciando separatamente una o più richieste per un ordine di vendita al
magazzino.
Questa attività può essere eseguita anche dalla view Attività di magazzino in uscita nel centro di lavoro
Esecuzione.
Procedura
1.
Selezionare la riga dell'attività che si intende confermare e fare clic su Confermare per aprire l'attività rapida
Confermare attività.
2.
Selezionare una riga, inserire la quantità per la prima posizione e fare clic su Quantità di suddivisione per
suddividere le quantità in due posizioni. Il sistema aggiunge una nuova riga alla tabella Posizioni. La nuova
posizione visualizza la quantità aperta rimanente. Aggiornare le quantità nella riga originale e in quella nuova
in base alle esigenze.
Per rimuovere una riga aggiunta in precedenza dalla tabella Posizioni, selezionare la riga e fare clic
su Rimuovere .
Se l'attività è relativa a un kit di vendita, il sistema visualizza solo il kit di vendita nella tabella
Posizioni e non le posizioni del kit.
3.
Selezionare una riga e inserire la quantità effettiva, quindi selezionare Proporre unità logistiche se si intende
consentire al sistema di proporre la quantità di unità logistiche per la posizione, in base alle impostazioni
definite nel centro di lavoro Dati anagrafici magazzinaggio e logistica.
4.
Selezionare una riga e fare clic su Proporre quantità e aree logistiche se si intende consentire al sistema di
proporre la quantità nel campo Quantità effettiva e di pianificare di nuovo le aree logistiche.
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5.
Fare clic sull'help valori dell'area logistica per rivedere la lista di tutte le possibili aree logistiche. È possibile
scegliere di sovrascrivere l'area logistica proposta o di selezionarne una se il sistema non ha fornito una
proposta. Scegliere l'area logistica selezionando la riga dei risultati. I dettagli dell'area logistica verranno
aggiornati nella videata di conferma. Si noti che lo stock ubicato in un'area logistica con l'utilizzo di
Controllo non è disponibile per il prelievo. Per ulteriori informazioni, consultare Lista delle sedi logistiche
sorgente e destinazione [Pagina 119].
6.
Se si utilizzano numeri di serie per confermare le attività di magazzino, accedere al tab Numeri di serie nel
tab Posizioni e inserire i numeri di serie richiesti (manualmente o mediante un lettore del codice a barre).
In un processo a due fasi, il sistema propone automaticamente i numeri di serie inseriti per le attività di prelievo
durante la conferma dell'attività di carico. Lo stato di questi numeri di serie è Previsto.
L'inserimento di numeri di serie può essere obbligatorio o facoltativo a seconda del Profilo del
numero di serie definito per il prodotto nell'anagrafica materiale. Se per un determinato prodotto
viene selezionato il profilo obbligatorio, non è possibile inserire una quantità effettiva manualmente
poiché, in questo caso, il campo Quantità effettiva è impostato su Sola lettura. Se il profilo definisce
che per un prodotto non è consentito alcun numero di serie, il tab Numeri di serie non è disponibile
per tale determinato prodotto. Qui, è possibile solo confermare le quantità mediante i numeri di
serie. Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
7.
Se il campo Quantità effettiva unità logistica è stato alimentato, la quantità effettiva viene calcolata di
conseguenza.
8.
È possibile creare, stampare e attribuire etichette all'attività di magazzino selezionata scegliendo
Nuove etichette .
È possibile consegnare parzialmente i prodotti inserendo una quantità effettiva più bassa della
quantità aperta se, ad esempio, si nota che alcuni prodotti sono danneggiati. La consegna parziale
di una richiesta in uscita deve essere approvata accettando lo scostamento. Se la consegna parziale
non è accettabile, è necessario elaborare la quantità restante. Per dettagli, consultare Guida rapida
per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna) [Pagina 168].
È inoltre possibile selezionare l'opzione Annullare attribuzione , che annulla l'attribuzione dello stock,
liberandolo per altre attività.
9.
Facoltativo: suddividere la consegna.
a.
Selezionare la riga della posizione nel processo di spedizione e inserire la quantità di prodotti da
includere nella prima consegna dei prodotti nel campo Quantità effettiva. In un processo a una fase,
esiste una sola attività da confermare. In un processo a due fasi, esistono due attività da confermare
ed è possibile suddividere le quantità solo nell'ultima attività del processo di spedizione.
b.
Fare clic su Suddivisione della consegna in ritardo . Il sistema crea una consegna in uscita e una bolla di
consegna per la prima consegna. La Quantità aperta nell'attività viene ridotta della quantità inserita
per la prima consegna. Creare più consegne facendo clic su Suddivisione della consegna in ritardo per
soddisfare la quantità aperta oppure lasciare invariata l'attività fino a quando non è possibile
consegnare la quantità aperta in un secondo momento.
Vengono create una consegna in uscita e una bolla di consegna per tutte le posizioni con una quantità
dichiarata, create facendo clic su Suddivisione della consegna in ritardo .
10. Facoltativo: aggiornare i dati amministrativi.
268
a.
Nel campo Data dell'esecuzione effettiva, inserire la data e l'ora per la registrazione delle merci. Il valore
di default del campo Data dell'esecuzione effettiva è la data corrente.
b.
Aggiornare il campo ID responsabile se necessario.
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Logistica in uscita
11.
Nella parte superiore dell'attività rapida Confermare attività, fare clic su Salvare , quindi su Chiudere per
tornare alla view Controllo attività.
5.5 View Monitoraggio
5.5.1 Guida rapida per Lavoro (in Logistica in entrata, Logistica in
uscita e Logistica interna)
Nella view Lavoro dei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna è possibile visualizzare
le attività aperte per le quali è necessario accettare o rifiutare gli scostamenti. È possibile visualizzare il numero di
attività e impostare le priorità di conseguenza.
Concetti base
Gestione attività business
Gestione attività business consente di assicurarsi che tutte le attività inerenti a un business process all'interno della
propria organizzazione vengano completate in modo da soddisfare gli obbiettivi aziendali definiti. Tramite Gestione
attività business, il sistema distribuisce il lavoro agli utenti e consente loro di ricevere, gestire e completare le
posizioni di gestione attività business correlate a un business process in modo efficace. Il sistema crea le posizioni
di gestione attività business quando richiede un input da parte di un utente relativamente a un documento
commerciale correlato. Tali posizioni vengono create affinché gli utenti possano controllare, modificare, fornire
chiarimenti, completare attività o prendere decisioni nell'ambito di un business process.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività business.
Attività
Monitoraggio del lavoro
1.
Dall'elenco di riepilogo a discesa Visualizzare è possibile selezionare un set di work item
da visualizzare ed elaborare, per esempio attività aperte.
2.
Dall'elenco di riepilogo a discesa Raggruppare in base a, è possibile raggruppare work
item in base a criteri specifici, come Priorità e Data di scadenza.
Elaborazione del lavoro
Per completare il lavoro sono disponibili le seguenti opzioni.
●
Per visualizzare ed elaborare i documenti correlati alla posizione nella lista di lavoro,
fare clic su Elaborare .
●
Per creare nuove posizioni di gestione attività business correlate alla posizione nella
lista di lavoro, fare clic su Nuovo e selezionare l'opzione rilevante.
●
Per informazioni sulle attività, le notifiche e le allerte, consultare Utilizzo di attività,
notifiche e allerte [Pagina 554].
●
Per informazioni sulle richieste di chiarimento, consultare Utilizzo di richieste di
chiarimento [Pagina 556].
SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in uscita
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269
●
Per esportare dati commerciali in Microsoft Excel®, fare clic su Esportare e
selezionare In Microsoft Excel. Per ulteriori informazioni, consultare Esportare dati
commerciali mediante Microsoft Excel® [Pagina 256].
●
Per elaborare un'attività, selezionare la posizione e da Azioni
opzioni qui fornite.
Tutte le opzioni in Azioni
selezionare una delle
sono disponibili nel menu contestuale dell'attività.
Accettazione di uno scostamento
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica
interna è possibile accettare uno scostamento e quindi completare l'ordine di magazzino
anche solo soddisfacendolo parzialmente. Utilizzare questa opzione se la quantità rimanente
può essere consegnata entro breve termine.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: Lavoro.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
3.
Fare clic su Accettare scostamento per accettare lo scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completata nel sistema la posizione dell'ordine di magazzino. Accettando lo
scostamento, i prodotti richiesti verranno consegnati solo parzialmente. La quantità
aperta rimanente della posizione viene visualizzata nella lista delle proposte di
consegna.
L'opzione Accettare scostamento sarà uguale all'opzione Accettare scostamento e
rifiutare quantità aperta nei seguenti casi di utilizzo: 1. Se la posizione di origine
(posizione di vendita/servizio) è stata annullata prima di aver eseguito Accettare
scostamento. 2. Se la regola di consegna è consegna singola.
Accettazione di uno scostamento e Rifiuto quantità aperta nella Logistica in
uscita
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in uscita, è possibile accettare uno
scostamento e quindi completare l'ordine di magazzino con un'evasione anche solo parziale.
Utilizzare questa opzione se la quantità rimanente non può essere consegnata entro breve
termine.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: lavoro del centro di lavoro Logistica in uscita.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare. È
possibile visualizzare le attività con gli scostamenti selezionando l'opzione Attività
aperte nel campo Visualizzare.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
270
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SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in uscita
3.
Fare clic su Accettare scostamento e rifiutare quantità aperta per accettare lo
scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completato nel sistema l'ordine di magazzino Accettando lo scostamento, i prodotti
richiesti verranno consegnati solo parzialmente.
Rielaborazione della quantità aperta
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica
interna è possibile rielaborare la quantità aperta di un ordine di magazzino iniziato aprendo
automaticamente una nuova attività per completare l'ordine di magazzino.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: Lavoro.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino per cui si intende elaborare la quantità
rimanente.
3.
Fare clic su Rielaborare quantità aperta per rielaborare la quantità aperta.
4.
Una nuova attività per rielaborare la quantità aperta di un ordine di magazzino viene
salvata nel sistema e aggiunta alla lista nella view Controllo attività.
5.5.2 Guida rapida per Monitoraggio (in Logistica in entrata, Logistica
in uscita e Logistica interna)
La gestione logistica è una funzionalità chiave che consente di tracciare e controllare le consegne in entrata e uscita
in modo efficiente, così come i movimenti merci interni. È importante poter controllare e tracciare l'elaborazione
delle richieste di magazzino poiché questo migliora la capacità e l'organizzazione del magazzino. La view
Monitoraggio in magazzinaggio e logistica è un'area centrale flessibile e interattiva, grazie alla quale un responsabile
del magazzino può ottenere un riepilogo dell'avanzamento nel processo di logistica e risolvere eventuali problemi o
scostamenti.
La view Monitoraggio nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita e Logistica interna consentirà di
aumentare l'efficienza del magazzino permettendo di dare priorità e accedere rapidamente a tutte le richieste e gli
ordini di magazzino incompleti che richiedono l'attenzione dell'utente. È possibile visualizzare informazioni
dettagliate sull'avanzamento delle richieste e degli ordini di magazzino utilizzando le diverse aree dell'anteprima. Ad
esempio, l'area Operazioni visualizzerà gli stati e i dettagli delle attività necessarie per elaborare l'ordine di magazzino
rilevante. Con queste informazioni dettagliate, l'utente può visualizzare e reagire in modo rapido agli scostamenti
non appena si verificano. È possibile quindi avviare azioni successive appropriate, ad esempio accettare uno
scostamento o rielaborare la quantità aperta tramite l'apertura automatica di una nuova attività per completare
l'ordine di magazzino.
In caso di richieste di magazzino senza scostamenti, il sistema può confermare automaticamente un'uscita merci
(logistica in uscita) o un'entrata merci (logistica in entrata) al fine di aggiornare la giacenza calcolata e avviare
l'emissione della fattura.
È inoltre possibile utilizzare la view Monitoraggio per accedere alle informazioni sulle richieste di magazzino
completate. L'utilizzo della view Monitoraggio nelle operazioni quotidiane garantisce una migliore coordinazione dei
movimenti merci interni e delle consegne in entrata e uscita, nonché un'elevata visibilità degli eventi reali nel sistema.
La view Monitoraggio ha diverse sottoview che permettono all'utente di visualizzare il proprio lavoro in modo più
efficiente. Le tre sottoview sono: Lavoro, Monitoraggio: in base a richiesta di magazzino e Monitoraggio: in base a
ordine di magazzino
SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in uscita
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271
Concetti base
Utilizzo delle attività di magazzino
Il movimento di stock nel magazzino è supportato dalle attività di magazzino in entrata, in uscita e interne. Il
responsabile di magazzino rilascia una richiesta di magazzino per l'esecuzione che avvia la creazione delle attività
di magazzino rilevanti nei centri di lavoro Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Ogni documento
dell'ordine di magazzino può contenere un numero di attività che sono a loro volta presentate come attività di
magazzino in entrata, in uscita o interne a cui può accedere un magazziniere attribuito dalle cartelle di attività nel
centro di lavoro Esecuzione.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo delle attività di magazzino [Pagina 28].
Utilizzo dei numeri di serie
I numeri di serie sono identificatori univoci che è possibile attribuire a un singolo articolo di un prodotto tangibile.
Vengono utilizzati per distinguere l'articolo dagli altri articoli dello stesso prodotto. Un numero di serie identifica un
articolo specifico, consentendo di distinguere tra più articoli singoli. Dato che i numeri di serie sono univoci solo per
il materiale di riferimento, è possibile che due diversi materiali di riferimento abbiano lo stesso numero di serie. In
SAP Business ByDesign i numeri di serie sono rappresentati dai prodotti registrati, che sono integrati in scenari di
servizio successivi, ad esempio la gestione delle garanzie.
Per ulteriori informazioni, consultare Utilizzo dei numeri di serie [Pagina 129].
Gestione attività logistica
La gestione dell'attività logistica fornisce all'utente i tool necessari per pianificare ed elaborare tutti i tipi di attività
logistiche in maniera efficiente. Fornisce un'unica posizione d'accesso per organizzare ed eseguire le attività nella
produzione, nel magazzino, nell'inventario fisico e nell'assicurazione della qualità. Offre un concetto orientato
all'attività scalabile che consente di integrare perfettamente i processi di produzione (fabbricazione,
approvvigionamento per la produzione, controllo) e magazzinaggio (versamento a magazzino e conteggio).
La gestione dell'attività logistica permette di organizzare il lavoro giornaliero in un'interfaccia utente standardizzata;
è possibile definire pacchetti di lavoro adeguati sotto forma di cartelle di attività logistiche e strutturare l'elaborazione
di tutte le attività logistiche in base alle proprie esigenze. È possibile creare attività a diversi livelli di dettaglio, ad
esempio un'attività per coprire un'unica attività e un'attività per coprire un ordine di logistica completo. Queste
attività vengono inviate agli operatori responsabili guidandoli nel loro lavoro giornaliero nella produzione, nel
magazzino o nell'assicurazione della qualità.
Per ulteriori informazioni, consultare Gestione attività logistica [Pagina 21].
Attività
Accettare uno scostamento
Nella view Monitoraggio del proprio centro di lavoro, è possibile accettare uno scostamento e
quindi completare l'ordine di magazzino con un'evasione anche solo parziale. Utilizzare questa
opzione se la quantità rimanente può essere consegnata entro breve termine.
272
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino nel centro di lavoro
Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare. È
possibile visualizzare le attività con gli scostamenti selezionando l'opzione Attività
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Logistica in uscita
aperte nel campo Visualizzare. Se necessario, ordinare o filtrare gli ordini di magazzino
per visualizzare quelli con scostamenti.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
3.
Fare clic su Accettare scostamento per accettare lo scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completata nel sistema la posizione dell'ordine di magazzino. Accettando lo
scostamento, i prodotti richiesti verranno consegnati solo parzialmente. La quantità
aperta rimanente della posizione viene visualizzata nella lista delle proposte di
consegna.
L'opzione Accettare scostamento sarà uguale all'opzione Accettare scostamento e
rifiutare quantità aperta nei seguenti casi di utilizzo: 1. Se la posizione di origine
(posizione di vendita/servizio) è stata annullata prima di aver eseguito Accettare
scostamento. 2. Se la regola di consegna è consegna singola.
Accettare uno scostamento e rifiutare una quantità aperta in Logistica in
uscita
Nella view Monitoraggio del centro di lavoro Logistica in uscita, è possibile accettare uno
scostamento e quindi completare l'ordine di magazzino con un'evasione anche solo parziale.
Utilizzare questa opzione se la quantità rimanente non può essere consegnata entro breve
termine.
1.
Selezionare la sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino del centro di lavoro
Logistica in uscita.
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino con lo scostamento da accettare. È
possibile visualizzare le attività con gli scostamenti selezionando l'opzione Attività
aperte nel campo Visualizzare. Se necessario, ordinare o filtrare gli ordini di magazzino
per visualizzare quelli con scostamenti.
È possibile controllare velocemente se un ordine di magazzino ha uno
scostamento nei dettagli prodotto. Qui viene anche visualizzato il motivo dello
scostamento, ad esempio parte mancante.
3.
Fare clic su Accettare scostamento e rifiutare quantità aperta per accettare lo
scostamento.
4.
Viene accettato lo scostamento, viene impostata la quantità accettata finale e viene
completato nel sistema l'ordine di magazzino Accettando lo scostamento, i prodotti
richiesti verranno consegnati solo parzialmente.
Rielaborare la quantità aperta
Nella view Monitoraggio del proprio centro di lavoro, è possibile rielaborare la quantità aperta
di un ordine di magazzino che viene avviato, aprendo automaticamente una nuova attività per
completare l'ordine di magazzino.
1.
SAP Business ByDesign maggio 2013
Logistica in uscita
Selezionare la sottoview Monitoraggio: in base a ordine di magazzino nel centro di lavoro
Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna.
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273
2.
Selezionare la riga dell'ordine di magazzino per cui si intende elaborare la quantità
rimanente. Se necessario, ordinare o filtrare gli ordini di magazzino per visualizzare
quelli avviati.
3.
Fare clic su Rielaborare quantità aperta per rielaborare la quantità aperta.
4.
Una nuova attività per rielaborare la quantità aperta di un ordine di magazzino viene
salvata nel sistema e aggiunta alla lista nella view Controllo attività.
Correggere una consegna in entrata o in uscita in elaborazione
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare Correggere una consegna in entrata o
in uscita in elaborazione [Pagina 173].
Creare una conferma di adeguamento
Nell'editor Ordine di magazzino, è possibile creare conferme di adeguamento per richieste di
magazzino non completate al fine di correggere le quantità inserite erroneamente nelle
conferme delle attività. Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui
[Pagina 171].
5.5.3 Attività
5.5.3.1 Creare una conferma di adeguamento
È possibile creare una conferma di adeguamento per correggere o modificare le quantità che sono state inserite
nelle conferme delle attività dopo che il processo di logistica è stato concluso (questo è indicato dall'ordine di
magazzino con lo stato impostato su Concluso) e se è presente una consegna esistente il cui stato sia Non
rilasciato. La conferma di adeguamento è anche un parte importante del processo durante l'annullamento di
un'uscita merci o un'entrata merci dopo che la consegna e tutte le conferme delle attività rilevanti sono state
concluse.
Se il processo di logistica è ancora in elaborazione (questo è indicato dall'ordine di magazzino con qualsiasi
stato diverso da Concluso), è possibile adattare le conferme delle attività annullandole e successivamente
riconfermandole con le quantità corrette.
Procedura
1.
Accedere alla sottoview In base a ordine di magazzino della view Monitoraggio nel centro di lavoro Logistica
in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Selezionare la riga dell'ordine concluso da adattare e fare
clic su Elaborare .
2.
Fare clic su Conferma di adeguamento per aprire la videata Conferma adeguamento per ID ordine di
magazzino.
Se la conferma di adeguamento è relativa a un kit di vendita, il sistema visualizza solo le posizioni
del kit nella tabella Posizioni.
3.
274
Selezionare la riga di un'attività e fare clic su Attivare inserimento per rendere elaborabile la riga.
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Logistica in uscita
È possibile utilizzare solo Attivare inserimento per le righe con un riferimento a una consegna (l'ID
consegna non è vuoto). In un processo a due fasi, questo significa le posizioni nella prima operazione
(scarico) in un processo in entrata e le posizioni nella seconda operazione (carico) in un processo
in uscita. Se il pulsante Attivare inserimento è disattivato, la consegna deve essere impostata su
Non rilasciato.
4.
Effettuare gli adeguamenti in base alle esigenze. Inserire la differenza (+/-) tra la quantità soddisfatta e la
quantità effettiva che si intende confermare per questa posizione. Ad esempio, se il lavoratore ha inserito 100
al pezzo invece di 10, deve ora inserire -90 per ottenere la quantità soddisfatta corretta pari a 10 al pezzo.
Esecuzione di adeguamenti durante l'utilizzo di numeri di serie:
Se per il prodotto esistono dei numeri di serie, la riga nella classe operazioni non diventa elaborabile quando
si fa clic su Attivare inserimento e non è possibile inserire la quantità di correzione nella colonna Differenza
quantità. In questo caso, l'azione Rimuovere nel tab Numeri di serie diventa attiva. Qui, selezionare tutti i
numeri di serie e fare clic su Rimuovere per stornare la quantità completa e selezionare solo un numero
parziale dei numeri di serie, quindi fare clic su Rimuovere per stornare una quantità parziale. Il sistema
aggiorna automaticamente la colonna Differenza quantità.
Si noti che è inoltre possibile correggere un numero di serie errato rimuovendolo e inserendo (o digitalizzando)
quello corretto nel campo Numero di serie successivo.
5.
Selezionare la riga di un'attività e fare clic su Quantità di suddivisione se si intende suddividere l'attività in due
e modificare i separatori di stock. Il sistema aggiunge una nuova riga alla tabella Posizioni. Aggiornare le
quantità nella riga originale e in quella nuova in base alle esigenze.
In un processo in entrata a due fasi (scarico e immagazzinamento) è possibile solo adattare l'attività
di scarico e non è necessario adattare l'attività di immagazzinamento. Inoltre, l'adeguamento
dell'operazione di scarico utilizza la zona di approntamento come ubicazione di destinazione (di
default) e tenterà di aggiornare le relative quantità. Se si intende modificare le quantità
nell'ubicazione di destinazione originale, è necessario scegliere Quantità di suddivisione e inserire
manualmente l'ubicazione di destinazione come area logistica.
In un processo in uscita a due fasi (prelievo e carico), è possibile solo adattare l'attività di carico.
L'adeguamento dell'operazione di carico utilizza la zona di approntamento come ubicazione
sorgente (di default) e tenterà di aggiornare le relative quantità. Se si intende modificare le quantità
nell'ubicazione di provenienza originale, è necessario scegliere Quantità di suddivisione e inserire
manualmente l'ubicazione di provenienza come area logistica.
6.
Inserire ulteriori informazioni, in base alle esigenze.
È possibile rimuovere un'eventuale riga aggiunta in precedenza dalla tabella Posizioni selezionando
la riga e facendo clic su Rimuovere posizione .
7.
Fare clic su Salvare per confermare l'adeguamento, quindi su Chiudere per chiudere l'attività rapida
Conferma adeguamento per ID ordine di magazzino.
È inoltre possibile creare una conferma di adeguamento dalla view Controllo attività nei centri di lavoro
Logistica in entrata, Logistica in uscita o Logistica interna. Fare clic sul link dell'ID richiesta di magazzino
dell'attività conclusa che si intende adattare, quindi fare clic sul link dell'ID ordine di magazzino e aprire
l'editor facendo clic su Visualizzare tutto . Da qui procedere secondo la fase 2.
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Logistica in uscita
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275
5.6 View Consegne in uscita
5.6.1 Guida rapida per Consegne in uscita
Nella view Consegne in uscita nel centro di lavoro Logistica in uscita, è possibile tracciare e controllare le consegne.
È possibile visualizzare i dettagli delle consegne in uscita, quali le date di consegna, le priorità, i prodotti, i numeri di
serie e i dettagli logistici. È anche possibile creare colli per le posizioni di consegna, accedere al sito Web del fornitore
del servizio di spedizione e stampare etichette per i colli, distinte colli e bolle di consegna.
Se si intende visualizzare le consegne in uscita per i kit di vendita, è possibile utilizzare la ricerca ampliata
e selezionare la casella di spunta Kit di vendita.
Concetti base
Elaborazione delle consegne in uscita
Lo scopo fondamentale della logistica in uscita consiste nell'elaborazione dei prodotti che devono uscire da un
magazzino. Nella logistica in uscita, è possibile elaborare i diversi tipi di consegne in uscita:
●
Consegne in uscita standard: la consegna di prodotti ai clienti in base agli ordini di vendita o di servizio.
●
Consegne di reso a fornitore: la restituzione di prodotti danneggiati o non richiesti ai fornitori in base a una
consegna in entrata.
●
Trasferimenti stock intraziendali: il trasferimento di stock tra sedi diverse della stessa società in base a un
ordine di trasferimento stock.
●
Trasferimenti stock interaziendali: il trasferimento di stock tra due società controllate che appartengono alla
stessa società principale in base agli ordini di vendita.
Il responsabile di magazzino può utilizzare l'elaborazione delle consegne in uscita per coordinare le attività logistiche
in uscita. In base ai requisiti organizzativi, è possibile decidere se elaborare le consegne in uscita con o senza attività
di magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in uscita [Pagina 184].
Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di vendita - Spedizione standard
L'elaborazione consegne in uscita standard consente di elaborare le consegne in uscita per i clienti. Consente di
elaborare le uscite merci confermando le quantità di posizioni da consegnare per una consegna in uscita. Il
responsabile di magazzino può elaborare le consegne in uscita con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive il processo di consegna in uscita
per gli ordini di vendita mediante la registrazione dell'uscita merci oppure mediante la creazione manuale della
richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività fa riferimento a un processo
in uscita con spedizione a due fasi.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione delle consegne in uscita standard per ordini di vendita Spedizione standard [Pagina 190].
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Logistica in uscita
Elaborazione dei resi a fornitore - Spedizione del reso merci
L'elaborazione dei resi a fornitori consente di restituire prodotti danneggiati o indesiderati del proprio fornitore in
uno scenario acquisti standard. È anche possibile inoltrare i resi cliente al fornitore in un processo di gestione in
conto terzi. Tutti i dati correlati al processo di reso a fornitore vengono salvati nel documento di reso a fornitore
(creato con riferimento a una consegna in entrata o a un reso cliente di terze parti) e nei documenti della consegna
in uscita. Il responsabile di magazzino può elaborare i resi a fornitori con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive il processo di reso a fornitore
mediante la registrazione dell'uscita merci oppure mediante la creazione manuale della richiesta di magazzino e
l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività fa riferimento a un processo di reso a fornitore con
spedizione ad una fase.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei resi a fornitore - Spedizione del reso merci [Pagina 196].
Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali
L'elaborazione del trasferimento stock intraziendale consente di pianificare ed elaborare il trasferimento di prodotti
da una sede all'altra della stessa società. Il responsabile della pianificazione della fornitura può pianificare i
trasferimenti stock intraziendali mediante l'utilizzo di proposte di trasferimento stock. Il responsabile di magazzino
può elaborare i trasferimenti stock intraziendali con o senza supporto attività dal sistema.
Questo documento fornisce un esempio di un tipico flusso del processo che descrive la pianificazione di
trasferimento stock con l'utilizzo di proposte di trasferimento stock e il processo di trasferimento stock con l'utilizzo
di ordini di trasferimento stock, mediante la registrazione diretta dell'uscita e dell'entrata merci oppure mediante la
creazione della richiesta di magazzino e l'elaborazione delle attività di magazzino. L'esempio con attività utilizza la
spedizione a una fase per il processo in uscita e l'entrata merci a una fase per il processo in entrata.
Per ulteriori informazioni, consultare Elaborazione dei trasferimenti stock intraziendali [Pagina 102].
Trasferimento stock interaziendale
È possibile utilizzare il trasferimento stock interaziendale per trasferire lo stock verso o da società di gruppo in modo
da soddisfare i fabbisogni dei propri clienti. Quando i prodotti ordinati non sono disponibili nello stock della società
destinataria, è possibile ordinarli dalla società di gruppo mittente. Quando possibile, SAP Business ByDesign
supporta e accelera questo processo, automatizzando la creazione dei documenti commerciali interessati.
Tale scenario è supportato anche in uno scenario di logistica terze parti, ovvero uno dei magazzini, quello mittente
o quello destinatario, non può essere gestito dalla società di gruppo stessa ma da un fornitore attività di magazzino.
Questo documento fornisce anche un esempio del flusso del processo nel caso in cui la società di gruppo mittente
e/o destinataria abbia affidato in outsourcing le sue attività di magazzino ad un fornitore attività di magazzino.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock interaziendale [Pagina 207].
Annullare il processo di consegna in uscita
In qualità di responsabile di magazzino, può essere necessario annullare il processo di logistica in uscita per diversi
motivi. Ad esempio, il cliente non intende più ricevere il prodotto ordinato o si sono verificati degli errori nel reparto
esecuzione; è possibile che il materiale non sia attualmente disponibile o che non possa essere reperito nel futuro
immediato. Le fasi per l'annullamento del processo dipendono dall'utilizzo o meno delle attività di magazzino durante
il lavoro e dall'inizio o meno della loro elaborazione, nel caso in cui si lavori con tali attività.
Per ulteriori informazioni, consultare Annullare il processo di consegna in uscita [Pagina 211].
Scenario di business: Trasferimento stock intraziendale
Lo scenario di business Trasferimento stock intraziendale consente di trasferire lo stock da una sede a un'altra
all'interno della stessa società. Si crea la proposta di trasferimento stock nella sede ricevente per pianificare la
spedizione dello stock. Si crea l'ordine di trasferimento stock nella sede mittente manualmente oppure rilasciando
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Logistica in uscita
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la proposta di trasferimento stock. Vengono completate le fasi di elaborazione in uscita nella sede mittente nello
stesso modo in cui si completa l'elaborazione in uscita basata sugli ordini di vendita. Quando si crea la consegna in
uscita, nella sede ricevente viene creata automaticamente una notifica di consegna. Vengono quindi completate le
fasi di elaborazione in entrata nella sede ricevente nello stesso modo in cui si completa l'elaborazione in entrata
basata sugli ordini d'acquisto.
Per ulteriori informazioni, consultare Trasferimento stock intraziendale.
Scenario di business: Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Lo scenario di business Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock) consente di vendere le merci dallo stock
utilizzando un'ampia gamma di funzioni standard per gestire le offerte di vendita, gli ordini di vendita, le consegne,
le fatture cliente e i pagamenti. Questo scenario include funzioni, come ad esempio il controllo available-to-promise
(ATP), la determinazione del prezzo, la carta di credito, il controllo del limite di credito e la creazione automatica
dell'ordine.
Per ulteriori informazioni, consultare Ciclo completo dell'ordine (vendita da stock)
Attività
L'imballaggio non è rilevante per i kit di vendita.
Correggere o annullare una consegna in uscita rilasciata
Per ulteriori informazioni su questa attività, consultare qui [Pagina 284].
Creare colli e stampare distinte colli per la consegna in uscita
Questa attività consente di imballare gli articoli dalla consegna in uscita in colli. È possibile
stampare una distinta colli ai livelli di collo e collo superiore per allegarla alla spedizione. È
anche possibile aggiungere etichette con numero di serie ed etichette con contenuto uniforme
al collo superiore e ai relativi colli.
1.
Selezionare una consegna che non sia stata né rilasciata né annullata e fare clic su
Imballaggio per aprire l'editor Imballaggio.
2.
In Colli, fare clic su Inserire collo , quindi selezionare Inserire collo superiore per creare
un collo superiore per la consegna in uscita. Selezionare l'ID unità logica rilevante, quale
Pallet o Cassa, quindi fare clic su OK .
Se nella lista non sono presenti ID unità logistica, accedere a
Dati anagrafici
magazzinaggio e logistica Unità logistica e creare una nuova unità logistica
che non sia gestita in stock e che non contenga soltanto un unico prodotto.
Per ulteriori informazioni sulle unità logistiche e la loro creazione, consultare
qui.
Una volta creato un collo superiore, l'ID e il tipo di contenuto del collo appena creato
vengono visualizzati nei pulsanti di comando della sezione Da imballare. Ad esempio,
se è stato creato il pallet 114 del collo superiore, i pulsanti di comando
Imballare in pallet 114 , Imballare con etichette dei materiali in pallet 114 e
Imballare con etichette con numero di serie in pallet 114 vengono visualizzati in Da
imballare.
Se si crea più di un collo superiore, l'ID e il tipo di contenuto del collo appena creato, ad
esempio pallet o cassa, verranno visualizzati nei pulsanti di comando. Se si intende
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Logistica in uscita
aggiungere un ID prodotto o un'etichetta a un collo superiore diverso da quello
attualmente visualizzato nei pulsanti di comando, selezionare il contenuto del collo
rilevante in Colli e fare clic su Selezionare per l'imballaggio . L'ID e il tipo di contenuto del
collo selezionato vengono ora visualizzati nei pulsanti di comando della sezione Da
imballare.
È possibile creare più colli superiori per la consegna in uscita.
3.
Per inserire i colli in un collo superiore o per inserire i colli all'interno di colli, accedere
a Colli quindi selezionare il collo rilevante. Fare clic su Inserire collo e selezionare
Inserire collo.
4.
Per inserire i prodotti in un collo superiore o in un collo, selezionare il collo rilevante in
Colli e fare clic su Selezionare per l'imballaggio . Selezionare l'ID prodotto rilevante e se
la quantità da imballare nel collo specifico è inferiore alla quantità totale visualizzata,
inserire la quantità rilevante in Quantità da imballare. Fare clic su
Imballare in cassa 115 , ad esempio, per imballare i prodotti nel collo.
Il prodotto verrà visualizzato nel collo rilevante nella sezione Colli. Se viene imballata
solo una quantità parziale del prodotto, la quantità rimanente verrà visualizzata in Da
imballare.
Per spostare, rimuovere o svuotare un collo superiore, un collo o un prodotto,
consultare Spostare, svuotare, rimuovere e svuotare, e infine rimuovere colli
e prodotti .
5.
Per selezionare tutti i colli e i prodotti della distinta colli, fare clic su
Selezionare tutto per la stampa in Colli e fare clic su Salvare . Per ogni collo verrà
stampata una distinta colli separata.
Per stampare una distinta colli per un collo specifico, selezionare Selezionare
per la stampa accanto al collo rilevante.
6.
Per stampare le etichette con contenuto misto per i colli superiori e i colli, accedere al
tab Etichettatura, fare clic su Selezionare tutto per la stampa e fare clic su Salvare .
Se si intende stampare un'etichetta per un collo specifico, selezionare
Selezionare per la stampa accanto al collo rilevante.
7.
Fare clic su Salvare e stampare per stampare le etichette del collo e le distinte colli.
Creare colli e stampare distinte colli con input codice a barre per la consegna
in uscita
Questa attività consente di imballare articoli dalla consegna in uscita nelle unità logistiche
mediante un lettore del codice a barre nella view Consegne in uscita. È possibile stampare una
distinta colli a livello di collo e collo superiore per allegarla alla spedizione. È anche possibile
eseguire la digitalizzazione e l'aggiunta delle etichette con numero di serie e delle etichette
con contenuto uniforme per il collo superiore e i relativi colli.
1.
Selezionare una consegna che non sia stata né rilasciata né annullata e fare clic su
Imballaggio per aprire l'editor Imballaggio.
2.
In Colli, fare clic su Inserire collo , quindi selezionare Inserire collo superiore per creare
un collo superiore per la consegna in uscita. Selezionare l'ID unità logica rilevante, quale
Pallet o Cassa, quindi fare clic su OK .
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Logistica in uscita
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279
Se nella lista non sono presenti ID unità logistica, accedere a
Dati anagrafici
magazzinaggio e logistica Unità logistica e creare una nuova unità logistica
che non sia gestita in stock e che non contenga soltanto un unico prodotto.
Per ulteriori informazioni sulle unità logistiche e la loro creazione, consultare
qui.
Una volta creato un collo superiore, l'ID e il tipo di contenuto del collo appena creato
vengono visualizzati accanto a Dettagli:, ad esempio Dettagli: pallet 114.
È possibile creare più colli superiori per la consegna in uscita.
3.
Per inserire i colli in un collo superiore o per inserire i colli all'interno di colli, accedere
a Colli, quindi selezionare il collo superiore rilevante. Fare clic su Inserire collo e
selezionare Inserire collo.
4.
Per eseguire la digitalizzazione di un'etichetta su un prodotto e aggiungerla a un collo
superiore o un collo, selezionare il collo rilevante in Colli. Accedere al tab Input codice
a barre in Dettagli: e posizionare il cursore nel campo Codice a barre. In Sessione di
elaborazione, selezionare Attribuire o Attribuire e aggiungere quantità per attribuire il
prodotto o il prodotto e la relativa quantità dall'etichetta a un collo o un collo superiore
specifico. L'ID etichetta e le altre informazioni rilevanti verranno visualizzate in Registro
input codice a barre.
Per visualizzare le informazioni sull'etichetta digitalizzata, ad esempio, l'ID etichetta e
l'ID stock identificato, selezionare il prodotto rilevante nella sezione Colli. Il tab
Etichette e il tab Numeri di serie verranno visualizzati nella sezione Dettagli: . Le
informazioni relative alle etichette dei materiali verranno visualizzate nel tab
Etichette e le informazioni relative alle etichette con numero di serie verranno
visualizzate nel tab Numeri di serie. Per ulteriori informazioni sulle etichette, consultare
Creare etichette.
Se si intende aggiungere un prodotto a un collo o un collo superiore diverso
da quello attualmente visualizzato accanto a Dettagli: , selezionare il collo
rilevante in Colli e fare clic su Selezionare per l'imballaggio .
È possibile eseguire la digitalizzazione di un'etichetta che non è stata attribuita
a un prodotto nella consegna in uscita selezionata.
5.
Per stampare le etichette con contenuto misto per i colli superiori e i colli, accedere al
tab Etichettatura, fare clic su Selezionare tutto per la stampa in Colli e fare clic su
Salvare.
Imballare con etichette dei materiali in un collo
1.
Selezionare una consegna che non sia stata né rilasciata né annullata e fare clic su
Imballaggio per aprire l'editor Imballaggio.
2.
Per imballare un'etichetta dei materiali, selezionare il collo in Colli, quindi il prodotto
nella sezione Da imballare e fare clic su Imballare con etichette dei materiali .
Per imballare con etichette dei materiali dalla sezione Da imballare, è
necessario creare etichette per la consegna in uscita. Per ulteriori
informazioni sulle etichette, consultare Creare etichette.
3.
280
Nella videata Imballare con etichette dei materiali selezionare un ID etichetta. Accanto
a Sessione di elaborazione, selezionare Attribuire o Attribuire e aggiungere quantità per
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Logistica in uscita
attribuire l'etichetta o l'etichetta e la relativa quantità materiale a un collo o a un collo
superiore specifico, fare clic su Imballare e chiudere , quindi su Salvare .
4.
Per visualizzare le informazioni sull'etichetta imballata, ad esempio, l'ID etichetta e l'ID
stock identificato, selezionare il prodotto rilevante nella sezione Colli. Il tab Etichette e
il tab Numeri di serie verranno visualizzati nella sezione Dettagli: . Le informazioni
relative alle etichette dei materiali verranno visualizzate nel tab Etichette e quelle
relative alle etichette con numero di serie nel tab Numeri di serie.
Per aggiungere manualmente le etichette a un prodotto, selezionare un
prodotto nella sezione Colli. Accedere al tab Etichette o al tab Numeri di
serie, fare clic su Aggiungere riga , inserire l'ID etichetta e fare clic su
Salvare .
Spostare, svuotare, rimuovere e svuotare, e infine rimuovere colli e prodotti
Per tutte le seguenti attività, selezionare una consegna che non sia stata né rilasciata né
annullata e fare clic su Imballaggio per aprire l'editor Imballaggio.
Spostare in un collo
1.
Selezionare un collo superiore, un prodotto o un collo in Colli e fare clic su
Spostare nel collo .
2.
Inserire l'ID collo di destinazione e fare clic su OK , quindi su Salvare . Il collo o il
prodotto viene spostato automaticamente nel collo di destinazione.
Svuotare un collo
1.
In Colli, selezionare un collo superiore con prodotti direttamente al di sotto di esso
oppure un collo e fare clic su Svuotare collo .
2.
Fare clic su Salvare . Il collo viene svuotato e il prodotto nel collo selezionato viene
visualizzato in Da imballare.
Rimuovere e svuotare un collo
1.
In Colli, selezionare un collo superiore o un collo e fare clic su
Rimuovere e svuotare il collo .
2.
Fare clic su Salvare . Il collo viene eliminato e i prodotti nel collo selezionato vengono
visualizzati in Da imballare.
Rimuovere da un collo
1.
In Colli, selezionare un prodotto in un collo superiore o un collo e fare clic su
Rimuovere dal collo .
2.
Fare clic su Salvare . Il prodotto viene rimosso dal collo selezionato e viene visualizzato
in Da imballare.
Adeguare pesi e dimensioni dei colli
1.
Selezionare una consegna che non sia stata né rilasciata né annullata e fare clic su
Imballaggio per aprire l'editor Imballaggio.
2.
In Colli, selezionare il collo per il quale si intende adeguare pesi e dimensioni.
3.
In Dettagli:, accedere al tab Peso e dimensioni e adeguare la tara o il peso totale in Peso
e volume. L'adeguamento verrà visualizzato nel campo Peso totale in Colli.
4.
Per adeguare il volume totale, inserire il volume totale in Peso e volume o inserire la
lunghezza, la larghezza e l'altezza in Dimensioni. Fare clic su Proporre dimensioni e su
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Salvare . Il volume totale verrà adeguato e visualizzato nel campo Volume totale in
Colli.
Accedere al sito Web del fornitore del servizio di spedizione ed elaborare le
informazioni di tracciamento
Questa attività consente di accedere al sito Web di un fornitore del servizio di spedizione e
ordinare servizi, ad esempio, servizi di trasporto per le consegne in uscita. Le informazioni di
tracciamento relative al fornitore di servizi di spedizione possono essere archiviate nella
consegna in uscita se quest'ultima non è stata né rilasciata né annullata.
Prerequisiti:
●
Nella view Creazione mashup del centro di lavoro Gestione applicazione e utenti, è
necessario elaborare l'URL del fornitore del servizio di consegna. In alternativa, queste
informazioni possono essere già state inserite durante la business configuration.
●
Nella view Consegne in uscita e nell'editor Consegna in uscita in sessione di
adattamento nella sezione Mashups e servizi Web, la videata è stata elaborata e le
modifiche pubblicate al fine di rendere disponibile il servizio Web a tutti gli utenti.
1.
Selezionare una consegna che non sia stata né rilasciata né annullata. Utilizzare il
servizio Web per selezionare il fornitore del servizio di spedizione appropriato. Verrà
visualizzato il sito Web del fornitore del servizio di spedizione.
2.
Inserire le informazioni rilevanti nel sito Web del fornitore del servizio e seguire le
istruzioni per l'ordine dei relativi servizi.
3.
Una volta completata la transazione, selezionare la consegna in uscita rilevante e fare
clic su Elaborare per aprire l'editor Consegna in uscita. Nel tab Generale , nella sezione
Spedizioniere della videata, inserire l'ID tracciamento del fornitore del servizio di
spedizione per la consegna in uscita nel campo ID tracciamento e inserire l'URL del
tracciamento nel campo URL di tracciamento, quindi fare clic su Salvare . Se si
specifica l'URL del tracciamento, l'utente deve specificare anche l'ID tracciamento.
Se il fornitore del servizio di spedizione fornisce l'integrazione con il sistema
tramite un'interfaccia A2X, il sito Web è in grado di aggiornare
automaticamente la consegna in uscita con le seguenti informazioni:
●
ID e URL del tracciamento
●
Peso lordo della consegna
●
Costi di nolo: nel tab Appunto come commento interno
●
Spedizioniere: nel campo Spedizioniere
●
Etichette: nel tab Allegati .
In questo caso, il fornitore del servizio di spedizione può anche leggere e
utilizzare i dati dalla consegna in usci