Protesi parziale rimovibile

il nuovo lAborAtorio odontotecnico
I
liberati: protesi rimovibile, stampanti 3D
Protesi parziale rimovibile
Vincenzo liberati – odontotecnico, Pescara
Vincenzo liberati, nasce a Roma il 23 marzo 1962 e si diploma nel 1980. Vive a Pescara
dove è co-titolare del laboratorio odontotecnico Dentaline. Si occupa di protesi rimovibile a
sostegno dentale e implantare. È stato componente del consiglio nazionale ANTLO ed è tra i
fondatori della Consulta dei relatori CRA Giuseppangelo Fonzi. Membro del progetto ANTLO
formazione, è responsabile tecnico per Bego
Bremer per la protesi rimovibile in Italia.
Quale mercato avrà la protesi
rimovibile nel prossimo futuro? Come
si costruirà? Quali tecnologie
utilizzeremo? Chi la costruirà?
Rispondendo a queste domande
l’autore illustra la duplicazione,
la prototipazione e il laser melting,
tecniche e tecnologie con cui già oggi
è possibile realizzare la protesi
rimovibile.
Le sue conoscenze teoriche e le capacità
operative si sono perfezionate grazie a collaborazioni con colleghi italiani ed esteri,
da cui nel tempo è nato un gruppo di ricerca
sulla protesi parziale rimovibile. Membro del
gruppo SchelANTLO Partial Denture Designe.
Tiene corsi per l’istituto professionale di Stato per odontotecnici, dai quali ha tratto un
testo didattico sulla PPR. È autore di numerose pubblicazioni, tiene corsi e conferenze
in Italia e all’estero. Tra le ultime pubblicazioni: Il protocollo, Teamwork Media, 2011.
Per informazioni e contatti: Dentaline snc,
via delle Fornaci 8 – 65125 Pescara.
Tel.: 085.4712699; Facebook: Dentaline Pescara.
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FIG. 1
Quale mercato avrà la protesi rimovibile nel prossimo futuro? come si costruirà?
Quali tecnologie utilizzeremo? chi la costruirà? È partendo da queste domande
che vorrei sviluppare alcune riflessioni sul futuro di questo tipo di protesi. Per
rispondere alla prima domanda – Quale mercato avrà la protesi rimovibile nel prossimo futuro? – è importante partire da alcuni dati riguardanti l’evoluzione della
popolazione fino al 2050. tutti i più importanti istituti di statistica mondiali sono
concordi nell’indicare il raddoppio della popolazione nella fascia di età over 60,
che passerà dagli attuali 900 milioni circa ai 2 miliardi.
FIG. 2
FIG. 3
Altro dato funzionale al ragionamento, riguarda la
condizione economica di questa fascia d’età ovvero:
il 65% degli over 60 nel prossimo futuro non avrà la
possibilità economica per potersi permettere una restaurazione protesica su base implantare. Questo dato
è supportato soprattutto dagli studi svolti dagli istituti
di previdenza (Figg. 2-4).
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FIG. 4
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il nuovo lAborAtorio
liberati:
odontotecnico
protesi rimovibile,
articolo
stampanti
tecnico
3D
Concetti teorici fondamentali
nel prossimo futuro quindi la protesi rimovibile sia totale che parziale verrà di sicuro prodotta, ma in che modo?
A oggi, l’evoluzione tecnologica permette di utilizzare 3 tipologie di protocolli operativi diversi: la duplicazione
tradizionale; la prototipazione; e il laser melting.
Prima di addentrarci nelle singole procedure e illustrarle, anche se in modo molto schematico, vorrei chiarire
subito un punto fondamentale in modo da rispondere alla seconda domanda: la PPr si costruirà con gli stessi
concetti teorici che ne sono da sempre alla base di questo processo e che rimarranno immutati indipendentemente dal tipo di protocollo operativo usato per la fabbricazione (Figg. 5-12).
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Protocolli costruttivi: duplicazione
Passiamo adesso ai diversi tipi di protocolli. Per illustrarli utilizziamo un caso guida, un’arcata inferiore, una seconda
classe di Kennedy di una paziente di 65 anni.
realizziamo 3 strutture uguali con tecniche e tecnologie diverse. come molti di voi sapranno, per l’efficace funzionamento della PPr non è sufficiente la corretta costruzione della struttura metallica. Se non si terrà conto dei concetti di
protesi totale per la costruzione delle flange e il montaggio dei denti artificiali, il nostro dispositivo sarà un fallimento.
Proprio a questo proposito, è fondamentale la costruzione di un cucchiaio individuale che permetta al clinico di registrare e funzionalizzare i tessuti che forniranno supporto e stabilizzazione al dispositivo durante la funzione (Figg. 13-15).
FIG. 13
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FIG. 15
l’impronta studio inoltre, sarà utile per effettuare l’analisi preliminare del caso e per verificare se sussistono i
requisiti tecnici per la costruzione di tutti i componenti del manufatto. Possiamo infine segnalare al clinico le
zone dentali eventualmente da modificare (Figg. 16-18).
Sviluppato il modello master iniziamo la costruzione della PPr seguendo il protocollo con duplicazione tradizionale (Fig. 19).
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ricercato l’asse di inserzione ideale lungo il quale la protesi si inserirà nel cavo orale, si procederà alla progettazione tecnica della PPr misurando il valore del sottosquadro e il disegno tecnico di tutti i componenti. il
passaggio successivo, l’eliminazione dei sottosquadri e la creazione dello spazio per la resina, ci porterà alla
duplicazione del modello master con silicone bicomponente (Figg. 20-22).
non mi soffermerò sulle caratteristiche tecniche dei materiali, né sul loro corretto utilizzo, non è questo l’ob-
FIG. 20
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FIG. 22
biettivo del mio contributo, che invece è stato oggetto di precedenti articoli su NLO. Farò solo un accenno all’indurimento del silicone, che può essere effettuato in atmosfera o con pressione, nel secondo caso l’importante
è prestare attenzione ad alcune semplici regole:
– il range deve essere compreso tra 2-4 atmosfere;
– la pressione deve essere identica sia per l’indurimento del silicone che per il rivestimento con cui si cola il
modello e il cilindro;
– i tempi di permanenza del rivestimento in pressione non devono superare i 10 minuti, per consentire al rivestimento l’espansione di presa in atmosfera. l’utilizzo della pressione consentirà di ottenere una superfice
del modello più compatta, riducendo il diametro delle bolle d’aria.
ottenuto il modello in refrattario si può modellare la struttura (Figg. 23-25).
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la canalizzazione è effettuata in base al sistema di fusione utilizzato, in questo
caso una pressofusione sottovuoto a induzione, che garantirà un risultato ripetibile
e codificato.
due canali da 3,5 mm saranno sufficienti ad alimentare la modellazione. il colaggio del cilindro e un ciclo termico a salita tradizionale completeranno questa fase
(Figg. 26-30).
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dopo la fusione, sabbiatura e rifinitura porteranno il manufatto pronto per il trattamento elettrolitico. Si è utilizzata una macchina che prevede sia il calcolo automatico del tempo di permanenza, sia il riscaldamento del liquido a 40 °c, oltre a
una miscelazione che permetterà un trattamento uniforme delle superfici. controllo della frizione dei ritentivi, levigatura e brillantatura completeranno la struttura
(Figg. 31-33).
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Prototipazione
Partendo dal modello master, se si possiede uno scanner in grado di leggere il
disegno in grafite, si può procedere analizzando il modello al parallelometro e
progettando la struttura in modo tradizionale, successivamente la scansione riprodurrà la progettazione (Figg. 34-36).
Si procede con la realizzazione virtuale della struttura, mediante un software per
protesi parziale rimovibile (Figg. 37-42).
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ultimata la costruzione virtuale possiamo controllare sia gli spessori sia il giusto
grado di ritenzione dei ganci (Figg. 43-48).
Stabilizzata la struttura con una barra, se tutto è conforme ai parametri, si può
procedere alla preparazione per lo stampaggio in 3d (Figg. 49-53).
FIG. 43
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la stampa della struttura prevede la creazione di supporti, per mezzo dei quali il
manufatto virtuale verrà posizionato sulla piattaforma di stampaggio (Figg. 54-58).
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FIG. 58
Posizionamento dei supporti
Sarà anche possibile posizionare le strutture in verticale per ottimizzare gli spazi,
questo comporterà però un tempo di stampaggio maggiore (Figg. 59-60).
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non resta che inviare il file ottenuto alla stampante, che in base al numero di strati
(in questo caso 554) in un tempo di circa 80 minuti produrrà il prototipo (Figg.
61-64).
FIG. 61
FIG. 62
FIG. 63
Questo prototipo è costruito con polimero fotopolimerizzante. il passaggio successivo sarà la pulitura
a ultrasuoni e la completa fotopolimerizzazione (Figg.
65-68).
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rimossi i supporti si controlla il prototipo sul modello master e si applicano i perni
di fusione (Figg. 69-74).
il ciclo termico con salita lenta, la fusione, la rifinitura e il trattamento elettrolitico
(Figg. 75-76).
FIG. 69
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Laser melting
il processo di costruzione con laser melting prevede l’invio del file, realizzato con
le stesse modalità di quello per la stampa 3d, a un centro melting (Fig. 77).
Anche in questo caso, come per la stampa 3d, la struttura virtuale verrà correlata
di sostegni specifici. la sovrapposizione di strati di metallo fusi da un raggio laser
costituirà la struttura (Figg. 78-80).
FIG. 77
FIG. 78
FIG. 79
FIG. 80
Si osservino le Figure 81-82, per vedere come si presenta la struttura dopo il
processo di melting.
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FIG. 82
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Seguono poi, rifinitura, trattamento elettrolitico e inserzione sul modello master
(Figg. 83-85).
Si procede con la levigatura e brillantatura finale che completeranno la costruzione
della struttura (Figg. 86-88).
FIG. 83
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FIG. 88
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Conclusioni
Abbiamo sin qui analizzato, molto rapidamente, i tre diversi protocolli con i
quali già oggi è possibile costruire una
struttura metallica per PPr. Ma quale
sarà la tecnologia che utilizzeremo in
futuro? oggi rispondo: tutte e tre o, meglio, in un futuro prossimo molto sarà
determinato dalla possibilità che avranno i laboratori di fare investimenti e trasformarsi. in base alla tipologia di struttura, troveremo tecnologie e protocolli
costruttivi diversi. e infine la domanda
cruciale: chi costruirà la PPr? Possiamo immaginare possibili scenari del
settore dentale. Grandi centri multinazionali di fresaggio, spesso rappresentati da aziende del dentale con grossa
possibilità economica per investimenti
in hardware e software. oppure, grandi
aziende odontotecniche con alta produttività di manufatti, ma scarsa possibilità di concorrere con i grandi centri
multinazionali di fresaggio, sia sul piano
degli investimenti sia sul costo per unità prodotta. oppure ancora, laboratori
odontotecnici di medie-piccole dimensioni, con bassa capacità economica
per grandi investimenti, buona possibilità/potenzialità di specializzazione qualitativa, ma poca produttività.
Per completare il quadro dobbiamo ipo-
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tizzare uno scenario che comprenda
anche l’evoluzione delle strutture odontoiatriche. Per fare questo possiamo
guardare a realtà già esistenti e osservare in quale direzione stanno investendo le grandi aziende del settore dentale.
la tendenza più diffusa, che accomuna
la maggior parte dei messaggi pubblicitari rivolti agli odontoiatri è: rendere
possibile il trattamento protesico in una
sola seduta o ridurlo al numero più basso di sedute possibili.
Scansione intra-orale, progetto e fresatura in una sola seduta o l’invio a un
centro di fresaggio/melting sono l’obbiettivo del nuovo messaggio rivolto
agli odontoiatri dalle grandi aziende del
dentale.
Quindi la risposta alla domanda dipenderà sia dalla veridicità di queste ipotesi, che dalla capacità di analisi degli
attori del settore dentale, pazienti compresi (Fig. 89).
voglio concludere questo contributo con
un invito alla riflessione, concentrato
più sulle domande che sulle mie personali ipotesi di risposta, anzi sarebbe
importante che ognuno di noi si cimentasse con uno scenario possibile. Se noi
possiamo immaginarlo, altri lo stanno
già facendo.
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Ringraziamenti
ringrazio bego bremer per aver messo a disposizione, nella sua sede di brema,
know-how e tecnologie. ringrazio il sig. Gaetano Quaranta per aver reso possibile
tutto questo; il sig. Marcello tiberi per la sua competenza professionale nella progettazione e costruzione del portaimpronta individuale. ringrazio ancora il dott.
Pietro lupinetti per la disponibilità; il sig. domenico di natale per avermi sempre
supportato e sostenuto. un ringraziamento particolare ai colleghi: Sandro e bruno
berardi, Sergio Streva, Gabriele barbarossa, ai colleghi del gruppo SchelAntlo
Partial denture designe, di cui mi onoro di fare parte.
Bibliografia essenziale
1. Kratochvil F.J., Vig. R.G.: Principles of re-movable partial dentures, UCLA School of Dentistry, 1979.
2. La Vere A.M., Krol A. J.: Selection of a majorconnettor for theextension base removablepartial denture, J. Prosthet Dent., 1973.
3. Preti G., Pera P.: La protesi parziale rimovibile, Piccin, Padova, 1991.
4. Krol A.L.: RPI clasp retainer and its modifications, Dent. Clin. North Am., 1973.
5. McCracken W.L.: Partial denture construcion, principles and tecniques, C.V. MosbyCompany, 1964.
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